Como um CMMS ajuda em uma gestão de manutenção mais efetiva?

Como um CMMS ajuda em uma gestão de manutenção mais efetiva?

Comum em várias empresas, os problemas de gestão fazem parte das rotinas de qualquer profissional. Seja na gestão de pessoas, de tempo ou de processos, há sempre algo que precisa ser ajustado para uma equipe ou toda a empresa seja mais produtiva, eficaz e esteja satisfeita com o que executa. 

No meio da manutenção não é diferente. Técnicos, supervisores, coordenadores e gestores de modo geral estão em constante busca de soluções para tornar o dia a dia de trabalho menos desgastante e estressante e mais eficiente e qualificado.

A questão é: como alcançar este ponto? 

Como ter técnicos satisfeitos, rotinas de trabalho simples e operações mais inteligentes?

Continue a leitura para saber que isso é possível por meio de um Sistema de Gestão de Manutenção Computadorizado, também conhecido como CMMS – Computerized Maintenance Management System.

A gestão de manutenção

A gestão de manutenção envolve diversos aspectos que impactam diretamente no desempenho e na satisfação da equipe gerida. Bons gestores devem estar rodeados de boas práticas, processos e soluções que vão tornar o seu dia a dia mais simplificado e agradável. 

Para ter uma equipe de alta performance e em constante busca pelo próximo patamar, um gestor de manutenção deve ter recursos suficientes que lhe ofereçam dados e informações úteis, em tempo real, sobre tudo o que se passa com a sua equipe, seus ativos e locais de manutenção.

Isso só é possível com um acompanhamento de indicadores de manutenção claros e bem definidos, metodologias de organização como a 5S bem compreendidas por todos, uma consideração e respeito pelas pessoas da equipe, é preciso vê-las como pessoas e não somente como colaboradores ou funcionários. Além da gestão de manutenção, a gestão de pessoas é essencial.

Por último, mas não menos importante, é preciso considerar a tecnologia como uma aliada em todo esse processo. Atualmente, é quase impossível tomar decisões sem o embasamento de dados, gerenciar processos, mensurar a produtividade e fazer inúmeras outras coisas sem o apoio da tecnologia em dispositivos móveis, painéis de monitoramento e softwares.

Para operações de manutenção, por exemplo, cada vez mais, enxerga-se a influência da chegada da Indústria 4.0 no setor e como, de ponta a ponta, da execução de uma tarefa até a tomada de decisão, a tecnologia se faz presente dentro dessa cadeia de operações. Um CMMS, por exemplo, pode se fazer presente e ativo em todas as etapas.

Consequências de uma má gestão de manutenção

Entretanto, mesmo com o suporte da tecnologia, há casos em que a má gestão de manutenção persiste. 

É muito comum ver empresas, gestores e técnicos que ainda se apoiam ao bom e velho excel para cuidar das suas tarefas, gerir processos e levantar dados e gráficos. Não podemos desconsiderar o excel como uma tecnologia mas, com toda certeza, podemos afirmar que já é algo ultrapassado para uma área que exige altos padrões de qualidade e segurança.

Acima das planilhas de excel e toda a papelada e confusão que elas geram, estão os softwares. Porém, ainda hoje é possível encontrar sistemas muito complexos de difícil uso e pouco focados em resolver os problemas de gestão.

Em alguns casos, há a necessidade de se ter uma equipe 100% dedicada em fazer o software funcionar. Em outros, há softwares com muitas funções e possibilidades mas apenas duas ou três delas são úteis, pois o restante não pode ser utilizado ou simplesmente não é possível utilizar.

Tudo isso resulta em baixa produtividade de técnicos e profissionais da manutenção, baixa performance do negócio e baixo rendimento da empresa como um todo. As consequências de uma má gestão de manutenção refletem em toda a estrutura de uma empresa e são fáceis de se perceber como:

  • baixa produtividade.
  • gargalos operacionais.
  • ruídos de comunicação.
  • estresse de trabalho.

entre outros.

Como a tecnologia ajuda na gestão da manutenção

Como foi mostrado acima, a tecnologia por si só não é garantia de uma gestão mais qualificada. Quando mal aplicada e utilizada, ela pode é tornar os problemas ainda mais graves.

Quando é bem implementada, associada à resolução de problemas, otimização de rotinas e simplificação do trabalho, a tecnologia é uma grande aliada de qualquer profissional. 

Por isso, não faltam razões para investir em um CMMS. Existem sistemas que possuem uma estrutura modular e criam um ecossistema de manutenção que se adapta às necessidades dos profissionais e da empresa. Além da gestão das operações de manutenção, o software auxilia na gestão de estoque, na medição do consumo de energia, nos SLAs necessários, na geração de relatórios e muitas outras possibilidades.

Embora sejam confundidos com softwares EAM ou ERP, o CMMS tem as suas diferenças.

ERP

Um ERP ou Sistema de Planejamento de Recursos Corporativos é utilizado para fazer a integração entre os departamentos e processos de uma empresa dentro de um banco de dados.

EAM

Já o EAM ou Sistema de Gerenciamento de Ativos Corporativos são focados especificamente em fazer a gestão do ciclo de vida dos ativos de uma organização, partindo pelo início do projeto até sua aquisição, retirada e venda do serviço.

Os benefícios de usar um CMMS

A ideia de se ter um CMMS modular é que ele se aplica a qualquer tipo de negócio ou segmento de mercado. Seja em hotéis, no varejo, em indústrias ou até mesmo em aeroportos, o CMMS pode fazer parte das operações e rotinas de manutenção dos ativos e de toda a infraestrutura e ser um catalisador do trabalho de técnicos e gestores.

As suas funcionalidades devem oferecer mais clareza, conforto e principalmente, mas comunicação para todos os envolvidos nas operações. Dos técnicos aos diretores executivos. E aí sim, será possível ver e entender como um CMMS ajuda em uma gestão de manutenção mais efetiva.

Para conhecer um CMMS modular e de fácil usabilidade, clique aqui e veja como ele pode se ajustar às suas necessidades profissionais e de negócio.

Quando é o momento de adotar um software de gestão de manutenção?

Quando é o momento de adotar um software de gestão de manutenção?

Essa é a pergunta de um milhão de reais. Às vezes, pode ser mesmo, de fato, de um milhão de reais. Optar pelo uso de um software em uma empresa faz parte de um momento importante da escolha dos caminhos do negócio. 

A escolha certa pode levar toda a organização rumo a um crescimento sólido, consistente e sustentável. Entretanto, a escolha errada pode provocar um retrocesso e causar danos graves em toda a estrutura do negócio.

E ainda, não optar por um software pode resultar em estagnação, falta de desenvolvimento e criar uma barreira de crescimento.

É um dilema que vários diretores, gestores e decisores de uma empresa enfrentam. Vai valer a pena investir em uma solução digital e automatizada para o meu negócio? Quanto vou ter que investir? Em quanto tempo terei o investimento retornado? 

Seja em qualquer setor, qualquer tipo de negócio, essas perguntas são sempre feitas. Quando falamos de operações e gestão de manutenção, não é diferente. O cenário é o mesmo. 

Aqui vamos apontar o momento ideal, a hora certa de optar por um software de manutenção e tornar a sua gestão e toda a sua operação mais inteligente, eficaz e inovadora

Problemas comuns que antecedem a adoção de um software de gestão manutenção

De maneira geral, técnicos de manutenção, supervisores, coordenadores, gestores de manutenção e até mesmo diretores executivos de hotéis, indústrias, do varejo e de outros mercados têm sintomas e problemas parecidos antes de chegarem ao ponto de obterem um software.

As situações mais frequentes são as seguintes:

  • baixa produtividade de toda a equipe.
  • gargalos de produção em diferentes níveis da cadeia produtiva.
  • falta de dados e informações para tomada de decisões.
  • má comunicação entre gestores e equipes.
  • falta de visibilidade e transparência em processos e rotinas.

Obviamente, todos os problemas acima podem acarretar em consequências ainda mais graves caso uma solução não seja encontrada.

Traçar um caminho de evolução e desenvolvimento dentro deste cenário também é complicado. Afinal, uma gestão de manutenção e estratégia eficiente deve ser constantemente mensurada e contar com indicadores de manutenção confiáveis para que passos seguintes sejam dados.

Planilhas em excel, pranchetas e folhas e mais folhas têm sua utilidade, mas até uma fase bem breve de uma equipe de manutenção. Se uma equipe busca crescimento e uma empresa busca mais qualidade e otimização de custos em suas operações, toda a organização precisa ser melhor feita e qualificada.

Cuidados necessários ao adotar um software de gestão manutenção

A solução para os problemas está em um software. Entretanto, não é todo e qualquer software. Há também casos em que companhias pagam caro por um determinado serviço e não acabam o utilizando por completo. 

O problema da organização e estabelecimento rotinas até pode ser resolvido assim, porém, em relação aos custos – um dos fatores mais importantes hoje – não. Ou seja, é dinheiro mal investido e aquilo que seria uma solução pode agravar ainda mais um problema.

Isso acontece porque ainda há no mercado softwares que nasceram em um período em que a internet e dispositivos móveis ainda não existiam. Ou seja, eles têm uma arquitetura em que a informação é voltada para: 

  1. Sair do papel.
  2. Entrar no software e ser processada.
  3. Sair em forma de papel novamente.

A solução existe. Porém, não resolve todo o problema de gestão de operações e manutenção de uma infraestrutura ou facility, por exemplo.

O software de gestão de manutenção ideal para a sua equipe

Cientes de que operações e manutenção de facilities ou equipamentos requer qualidade profissional, o decisor de uma empresa ou gestor de equipe deve optar por um software que se encaixe precisamente às suas necessidades.

Há no mercado soluções como um CMMS, EAM e outros. Entretanto, nem sempre eles se encaixam ou atendem às demandas de negócios como hotéis, indústrias, o varejo ou facilities de modo geral.

A solução ideal é aquela que permite mais facilidade na definição de prioridades na manutenção. São softwares que vão além da gestão e dispõem de toda uma inteligência e um ecossistema de manutenção com funcionalidades para:

  • gestão de estoques.
  • gestão de ativos.
  • gestão de custos.
  • SLAs.
  • compras e pedidos.
  • gestão de documentos.
  • auditorias.

E muito mais.

Além disso, são focados na usabilidade dos profissionais que, de fato, geram dados e informações da base das operações que refletem em todo o processo de tomada de decisão. Os técnicos. 

Um software que lhes permite abrir mão das pastas e planilhas e centraliza tudo em um smartphone à palma da mão com fácil usabilidade e manuseio, torna o trabalho de mecânicos, eletricistas e gestores mais fácil, menos estressante e mais organizado.

A partir daí, com a base das operações consolidadas, o reflexo nas camadas superiores e toda hierarquia da equipe é positivo, passando por um processo evolutivo gradual de:

  • melhoria de processos;
  • aumento de produtividade;
  • otimização das rotinas;
  • retorno do investimento feito no software.

Para conhecer uma solução deste tipo, modular e que se encaixa às necessidades da sua equipe e do seu negócio, basta solicitar uma demonstração gratuita aqui. É só clicar para conhecer o software de gestão de operações e manutenção da Infraspeak.

Manutenção de equipamentos: elaborando relatório de previsão

Manutenção de equipamentos: elaborando relatório de previsão

Vivemos hoje a era da Indústria 4.0, que tem tornado a manutenção de equipamentos um processo mais assertivo e eficaz.

Para alcançar esses benefícios, no entanto, é preciso ter três cuidados essenciais:

  • Contar com um cronograma efetivo de manutenção preditiva;
  • Ter o suporte de uma equipe especializada;
  • Elaborar relatórios de previsão precisos – eles vão ajudar a determinar a estratégia mais acertada para garantir uma maior vida útil ao maquinário de sua empresa.

Para ajudar você a determinar como a manutenção de equipamentos pode oferecer os maiores benefícios e transformar os custos operacionais da sua fábrica, vamos abordar o modelo de manutenção preditiva, que possibilita os melhores resultados.

O que é a manutenção preditiva?

Este tipo de manutenção de equipamentos se baseia em uma estratégia proativa, que busca prever quando e como um equipamento pode falhar, para que o reparo possa ser executado antes que o problema aconteça.

Estas previsões baseiam-se na condição do equipamento, que é avaliado com base nos dados recolhidos através do uso de vários sensores e técnicas de monitorização de condições.

Como qualquer outra estratégia de manutenção periódica ou cumulativa, a manutenção preditiva visa:

  • Minimizar o número de paradas inesperadas e maximizar o tempo de atividade dos ativos, melhorando a confiabilidade do maquinário;
  • Trazer mais eficiência econômica para os custos operacionais, otimizando o tempo que sua empresa emprega no trabalho de manutenção de equipamentos. Em outras palavras, este processo ajuda a fazer reparos apenas quando necessário, eliminando quase que completamente os desperdícios de tempo e dinheiro em manutenção excessiva;
  • Ampliar sua lucratividade reduzindo os custos de manutenção a longo prazo e maximizando as horas de produção.

Caso você esteja se perguntando como este processo se difere da manutenção preventiva. A resposta está nas grandes diferenças operacionais: a manutenção preditiva torna todo o processo mais eficiente – a um custo mais competitivo.

Importância da manutenção preditiva

A manutenção de equipamentos realizada de forma preditiva permite que os sensores usados no processo possam coletar dados relevantes em tempo real sobre a condição do maquinário.

Através destas informações, a equipe de especialistas produz o relatório de previsão, que pode ser acessado a qualquer momento. Os dados do sensor podem ser usados para prever e determinar qual é o melhor momento para sua empresa realizar a manutenção periódica ou cumulativa.

Para minimizar a interrupção, a maior parte do processo pode ser realizada enquanto o equipamento está em operação. Também é possível programar as paradas necessárias, reduzindo o impacto na linha de produção e garantindo um bom relacionamento com clientes e fornecedores.

Mesmo assim, muitos empresários ainda preferem arriscar a investir em um cronograma eficaz de manutenção de equipamentos.

O grande ponto é que equipar sua planta requer um investimento inicial que pode ser bastante alto – e deixar a manutenção em segundo plano pode trazer custos inesperados, reduzir a vida útil dos equipamentos e prejudicar o ROI de seus investimentos. Entenda melhor essa relação no tópico a seguir.

O ROI da manutenção preditiva

Um estudo realizado pelo Departamento de Energia dos EUA apontou que um programa de manutenção preditiva bem orquestrado ajuda a eliminar as falhas catastróficas de equipamentos.

Se comparado a um programa de manutenção preventiva, a economia de custos deste tipo de manutenção de equipamentos pode ser de 8% a 12% maior; e comparado a um programa de manutenção corretiva, a economia pode chegar em 30 a 40%.

Outros números apontados no estudo incluem:

  • Retorno sobre o investimento: 10 vezes;
  • Redução nos custos de manutenção: 25% a 30%;
  • Eliminação de avarias: 70% a 75%;
  • Redução no tempo de inatividade: 35% a 45%;
  • Aumento na produção: 20% a 25%.

Se estes números não são argumento suficiente para sua empresa adotar desde já um programa de manutenção preditiva, temos ainda alguns outros benefícios – então siga na leitura.

Vantagens da manutenção preditiva

Como você viu no tópico anterior, as vantagens que sua empresa passa a contar quando aposta neste tipo de manutenção periódica ou cumulativa são bastante expressivas sob a perspectiva de redução de custos.

Outros benefícios incluem ainda:

  • Redução do tempo de inatividade planejado;
  • Ampliação da vida útil do equipamento;
  • Otimização a produtividade dos funcionários e da linha de produção;
  • Mais controle do orçamento;
  • Aumento da receita.

É importante que sua equipe interna seja treinada não só para operar o equipamento, mas também na observação do desempenho no dia a dia. Mas como manter uma equipe especializada em manutenção preditiva pode ter um custo alto – por conta do treinamento mais complexo e investimento em ferramentas e sistemas de manutenção, muitas empresas estão optando por uma solução terceirizada em manutenção de equipamentos.

Contar com parceiros de ponta no setor, como a MMtec, ajuda sua empresa a manter os equipamentos em dia e ainda contar com relatórios que ajudam na previsão/planejamento da manutenção.

Descubra hoje mesmo se é hora de realizar uma manutenção de equipamentos em sua empresa com ajuda do Simulador MMtec: acesse o checklist gratuitamente.

Mostre ao seu gestor que manutenção é um investimento positivo

Mostre ao seu gestor que manutenção é um investimento positivo

Muitos encaram como gasto, mas a manutenção, sobretudo no setor industrial, deve ser vista como um investimento.

Bem diferente do que um “mal necessário”, como alguns podem pensar, um programa de manutenção é um investimento na capacidade industrial da empresa, uma vez que rotinas de manutenção preditiva contribuem para o aumento da vida útil das máquinas, entre outros benefícios.

Todo ponto de vista é apenas a vista de um ponto, já diria o ditado. Para adotar uma estratégia vinculada à manutenção preditiva é preciso virar a chave, e essa mudança de mindset é alcançada de forma gradual.

Neste texto, você vai conhecer alguns argumentos que reforçam o fato de que, sim, manutenção é investimento.

Saiba qual a melhor forma de justificar investimentos em manutenção preditiva

Sabe-se que investir em manutenção não é uma conta barata. Seja na aquisição de um novo método de gerenciamento de manutenção ou no estabelecimento de um programa de manutenção preditiva, as cifras do investimento são altas.

Contudo, fazer a manutenção de uma máquina antes que ela quebre é muito mais vantajoso do que realizar o conserto ou a troca do maquinário – saiba mais sobre as diferenças entre manutenção preditiva e manutenção de ocasião aqui.

Manter uma rotina de inspeção de manutenção sazonal, acompanhando o desempenho e o funcionamento dos equipamentos, possibilita que a equipe previna quebras e estimule a produtividade – uma vez que o tempo de parada diminui.

Menos máquinas paradas e por menos tempo. O retorno sobre o investimento, levando em conta as rotinas de manutenção preditiva, é mais um fator que comprova: manutenção é investimento.

Mediante um programa de manutenção preditiva, o aumento do ROI (retorno sobre o investimento) é questão de tempo. Isso tem a ver com o maior custo benefício de um programa de manutenção mais eficiente, como o caso da manutenção preditiva, em comparação a outros métodos corretivos.

Abaixo, vamos pontuar algumas dicas para ajudar você a encontrar argumentos que justifiquem o investimento em manutenção preditiva como um pensamento a longo prazo, e não um gasto a mais que vai onerar as finanças da empresa.

Reúna dados e estatísticas sobre o quadro atual

Antes de traçar qualquer comparativo para ponderar o custo benefício de uma nova solução, é essencial juntar os dados e amostras disponíveis.

Qual a capacidade produtiva atual? Qual a eficiência dessa produção? Quantas paradas o setor produtivo apresentou nos últimos meses?

Ao reunir o maior número possível de dados, fica mais fácil de estabelecer um panorama sobre a situação atual – que também possibilita fazer algumas estimativas considerando a aquisição de uma nova solução vinculada à manutenção.

Recorra aos cálculos

Para evidenciar o custo benefício de uma solução de manutenção preditiva, nada melhor do que recorrer aos cálculos. Afinal, números não mentem – e são bem atrativos aos olhos dos gestores.

Rascunhando algumas contas simples, que relacionam a diminuição do tempo de parada com o aumento da produtividade, é possível justificar que um programa de manutenção preditiva vale muito mais a pena do que a falsa noção de economizar a curto prazo, lidando com eventuais imprevistos ao longo do percurso.

Fale sobre a relação custo benefício!

Para entender as vantagens de uma rotina de manutenção preditiva é preciso pensar um pouco mais à frente.

Ao antecipar a manutenção de uma peça e prevenir o problema antes que ele aconteça, você está deixando de gastar para lucrar mais na frente, quando o tempo de parada vai diminuir, dando maior vazão à produção, aumentando a rentabilidade e o valor agregado da empresa no mercado – com base em uma entrega consistente e de qualidade.

Mas um programa como esse só se comprova eficiente se executado por profissionais especializados.

Do diagnóstico dos problemas ao planejamento do programa de manutenção preditiva, a MMTec conta com uma equipe técnica de especialistas capacitados para melhorias em projetos industriais.

Fale com nossos especialistas e aproveite para solicitar um orçamento.

Máquinas paradas : como a manutenção preditiva pode priorizar a produção?

Máquinas paradas : como a manutenção preditiva pode priorizar a produção?

Estratégia e planejamento são questões fundamentais na organização de qualquer empresa. Em se tratando do setor industrial, documentar, planejar e problematizar cenários é fundamental para estabelecer boas rotinas de manutenção, preservar o potencial das máquinas e cuidar da produção.

Em um cenário de manutenção de máquinas, e de uma extensa linha produtiva, a máxima “tempo é dinheiro” se faz presente. Aqui, o período de inatividade das máquinas representa prejuízo financeiro direto, além de um impacto negativo na produção e em toda cadeia produtiva da empresa.

É por isso que adotar a manutenção preditiva é uma forma de evitar o prejuízo das paradas e reduzir custos. De forma organizada, é possível esquematizar uma rotina de monitoramento e manutenção contínua, o que contribui com o aumento de produtividade, ajuda a prolongar a vida útil das máquinas e conservar o bom funcionamento.

Manutenção Preditiva e o cuidado com a produção

As diferentes técnicas de manutenção preditiva disponíveis no mercado simbolizam um grande investimento para as empresas quando o assunto é a prevenção dos problemas. Encarar as rotinas de manutenção preditiva como um investimento e não um gasto é uma das principais premissas para os gestores.

Ao defender uma manutenção planejada e bem organizada, as rotinas de manutenção preditiva focam em prolongar a vida útil das máquinas, privilegiando a produção e reduzindo, de forma definitiva, o tempo de parada da produção, gerando aumento de produtividade.

Antes de agir, é preciso criar um plano de ação. E por isso o planejamento antecipado é tão importante! Mas além de planejar a rotina de manutenção de forma sazonal, existem outras maneiras de acabar com a inatividade do setor produtivo entre uma manutenção e outra.

A seguir, vamos listar em tópicos outras medidas que vão ajudar sua empresa a reduzir o tempo de parada da produção.

Por que não otimizar o estoque?

Para reduzir o tempo de parada das máquinas é preciso poupar tempo com outras questões. A gestão do estoque, por exemplo, é um fator que demanda bastante atenção por parte das empresas.

Além de ajudar a reduzir o tempo de parada – por manter uma organização de todos os itens, uma gestão de estoque eficaz também contribui para o controle de gastos com novos materiais e o bom aproveitamento do espaço físico.

Utilize planilhas para organizar as peças de reposição. Mas não hesite em pôr a mão na massa na hora de avaliar o estoque. Aqui um controle presencial se faz essencial.

Prefira fazer um planejamento antecipado!

Fazer um planejamento de manutenção tem impacto direto no aumento de produtividade da empresa. Entenda o porquê!

Ele é um elemento chave para acompanhar as principais ordens de serviço, projetar um plano de ação e monitorar as urgências e correções necessárias.

O planejamento foca em analisar, detidamente, cada máquina do quadro produtivo e, a partir daí, estipular uma rotina de manutenção que não prejudique o andamento da produção.

Saiba manejar as equipes

Uma vez que um plano de manutenção deva entrar em vigor, é fundamental manter toda a equipe alinhada com relação ao período e objetivo da manutenção.

Com todos cientes dos acontecimentos, é possível programar mudanças no quadro produtivo e até realocar a produção para outro setor – questão que, além de combater a inatividade, também dá vazão às demandas da produção.

Conte com profissionais especializados

Para alcançar os resultados esperados com as rotinas de manutenção preditiva, recomenda-se contar com profissionais especializados. Isso porque eles saberão, com exatidão, qual melhor caminho trilhar na hora de iniciar um planejamento de manutenção.

A MMTec está no mercado desde 2002 oferecendo soluções focadas na melhoria dos projetos industriais. Prezamos pelo acompanhamento constante de todas as inovações tecnológicas para oferecer serviços de ponta aos nossos clientes e ajudar a obter o tão desejado aumento de produtividade.

Fique por dentro do nosso blog e acompanhe todas as novidades do setor! Ou solicite agora mesmo um orçamento!

ERP: controle de estoque e facilidades no processo de manutenção

ERP: controle de estoque e facilidades no processo de manutenção

Uma boa gestão de manutenção, independentemente do setor de atuação da empresa, passa por um controle de estoque eficaz e organizado, tarefa que requer atenção, disciplina e organização.

Monitorar e planejar o estoque não traz apenas uma maior otimização no dia a dia. Permite também que os funcionários, a partir de uma visão mais distanciada, analisem quais as peças que têm mais saída, quais setores fazem pedidos recorrentes, entre outras questões.

Dessa forma, a partir do controle de estoque, é possível obter insights e análises mais aprofundadas sobre o dia a dia produtivo dentro da empresa. Em termos de segurança, o controle de estoque também é fundamental.

Manter tudo planilhado e organizado permite que todos os ativos do estoque estejam sempre sob consulta e monitorados, já que o investimento em peças e estruturas de reposição representa um grande impacto no orçamento de boa parte das empresas.

Neste texto vamos falar mais sobre como otimizar a gestão de estoque pode beneficiar a rotina de um programa de manutenção preditiva. Siga na leitura para descobrir!

ERP: caminho para uma gestão dinâmica e integrada

ERP (Enterprise Resourcing Planning), ou Planejamento de Recursos da Empresa, é um sistema de gestão empresarial.

Pode se apresentar sob diversos formatos e com diferentes finalidades, mas o método é comum: apostar numa gestão mais integrada e facilitada através da tecnologia.

Enquanto um software estritamente usado em ambiente corporativo, o ERP ajuda as empresas a terem o controle total das operações, integrando informações, dados e recursos para uma gestão mais unificada.

Além de automatizar uma série de atividades, com base na plataforma, e simplificar processos operacionais internos da empresa, o ERP agrega inteligência e qualidade para as informações, uma vez que integra diversos dados e visões, proporcionando maior assertividade na hora da tomada de decisão.

Aplicado ao controle de estoque, o ERP pode oferecer uma gestão mais integrada, contribuindo para maior eficiência na hora de responder aos pedidos e movimentações do dia a dia. Dependendo das demandas e prioridades, computar todas as informações sem um sistema automatizado pode representar um grande desafio.

O controle mais amplo, a segurança reforçada a e qualidade das informações ajuda a tornar a empresa mais competitiva. Tendo isso em vista, o retorno sobre o investimento referente à contratação de um ERP acontece em médio prazo em alguns casos. Tudo depende da complexidade da solução e de sua aplicação.

Controle de estoque e manutenção preditiva

Não é apenas na manutenção corretiva que o controle de estoque tem papel importante. Em programas de manutenção preditiva, que tratam de prevenir a ocorrência antes que ela aconteça, o estoque também pode ser acionado.

Dependendo do nível de desgaste apresentado pela peça, é possível que até permaneça em estoque para eventuais reparos e reposições. Contudo, é sempre necessário analisar se a peça, ainda que desgastada, não apresenta nenhuma avaria que comprometa seu funcionamento e o desempenho de todo o sistema.

Estar em dia com o estoque de peças facilita todo o intercâmbio do dia a dia de trabalho, além de reduzir os custos com armazenagem e o risco de perdas por deterioração dos materiais. Monitorar tudo de perto, em tempo real, e com análises qualificadas, de fato, é um fator diferencial.

A gestão do estoque tem influencia direta na elaboração dos planos de manutenção da empresa. Neste artigo mostramos como manter uma gestão eficaz do controle de estoque para, dessa forma, facilitar o desenrolar das rotinas de manutenção dentro da sua empresa.

Se você quiser obter outras informações importantes sobre manutenção preditiva, siga as novidades do nosso blog e fique por dentro das principais novidades e tendências acerca da gestão de manutenção. Ou solicite um orçamento agora mesmo!

Saiba como planejar uma rotina de manutenção preditiva

Saiba como planejar uma rotina de manutenção preditiva

Mais do que uma política corporativa bem organizada, a cultura da manutenção preditiva precede de uma mudança no mindset da equipe como um todo.

De nada adianta criar metodologias e buscar novos programas para gestão de manutenção se a empresa não aposta em difundir uma consciência comunitária acerca do cuidado e da preservação do maquinário, bem como da necessidade de uma rotina de manutenção regular – que deve ser vista como investimento e não custo.

O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é indispensável para as empresas que visam executar, com eficácia, qualidade e rapidez os serviços de manutenção. Muitas vezes conciliar as agendas e lidar com diferentes demandas pode ser um desafio difícil. E por isso traçar um plano para pôr a manutenção em prática é fundamental.

O planejamento de manutenção como facilitador

Além de organizar, cronologicamente, as demandas que surgem relacionadas à manutenção preditiva, o planejamento de manutenção também cria uma cartilha que aborda outros aspectos relacionados à execução do trabalho.

Ao elaborar um planejamento voltado à manutenção preditiva, é preciso contemplar aspectos diversos como procedimentos de segurança relacionados às atividades de manutenção, a descrição dos recursos necessários para cada tipo de serviço e o plano de manutenção a ser aplicado em cada caso.

Antes da execução propriamente dita, que demanda suporte de profissionais especializados, o planejamento é uma das etapas mais importantes da manutenção preditiva. É nesta fase que é possível sondar as principais demandas, definir as prioridades e, dessa forma, traçar um plano de ação eficaz e objetivo.

Neste texto vamos trazer algumas dicas sobre como elaborar um planejamento de manutenção preditiva. Lembre-se: não existe uma receita pré formada, já que cada metodologia é particular às necessidades da empresa.

Mas algumas boas práticas são comuns e podem ser seguidas para concluir de forma satisfatória o planejamento de manutenção. Veja a seguir.

Conhecer o panorama atual da produção

Antes de qualquer coisa é preciso estar plenamente inteirado a respeito do quadro produtivo da empresa. Qual o volume de produção? Qual a frequência das tiragens? Quais os setores mais exigidos?

Essas são apenas algumas questões que devem ser respondidas antes do planejamento de manutenção. Aqui, é ideal fazer um intercâmbio com outras áreas da empresa, como o controle de estoque, para identificar quais peças precisam de reposição mais recorrente, quais são as exigências mais comuns, entre outras dúvidas.

Identificar as demandas e principais necessidades

Uma vez ciente do panorama produtivo, é possível identificar as demandas e as principais necessidades do setor em termos de manutenção.

Mesmo sendo uma tarefa difícil, é preciso decidir prioridades na manutenção preditiva que combinem com os objetivos e principais ganhos da empresa. Trata-se de uma decisão estratégica que envolve mais de um setor e, portanto, precede de um alinhamento interno.

Definir a periodicidade das manutenções

Identificadas as necessidades, é hora de pensar no aspecto tático da ação. Como se darão as manutenções? É preciso realocar funcionários? Qual será o tempo de parada? E a periodicidade das rotinas de manutenção preditiva?

Antes de qualquer ação vinculada à manutenção, é preciso comunicar a todos sobre as mudanças necessárias que precisam ocorrer no dia a dia do trabalho, uma vez que alguns afazeres de manutenção impactam diretamente sobre a rotina.

Acompanhar o desempenho e se programar com antecedência

É importante entender a rotina de manutenção preditiva como um ciclo. Ou seja, a manutenção não termina ao final da execução do serviço.

O setor responsável por coordenar as manutenções deve ter entre suas atribuições acompanhar o funcionamento das estruturas pós manutenção, agindo rapidamente para identificar qualquer anomalia – e corrigi-la no menor prazo de tempo.

Dessa forma, o fim de uma manutenção reconduz ao monitoramento do sistema como um todo – tarefa que é a base principal para o levantamento de indicativos e demandas vinculadas ao panorama produtivo.

Sabendo executar um planejamento de manutenção preditiva, a empresa consegue prolongar a vida útil dos equipamentos, garantindo maior produtividade, diminuindo o tempo de parada e reduzindo os custos com consertos ininterruptos.

A MMTec conta com profissionais especializados para elaborar projetos personalizados que focam na melhoria dos processos industriais. Aproveite para ver aqui alguns depoimentos e cases de clientes a respeito de trabalhos realizados.

Manutenção não é custo, é lucro! Entenda o por quê.

Manutenção não é custo, é lucro! Entenda o por quê.

Controlar os gastos e estimular a produção são duas das principais preocupações das empresas ligadas ao setor produtivo. Orçamento e produtividade são dois tópicos que, não raramente, estão presentes nas discussões e tomadas de decisão por parte dos gestores.

E é na hora que é preciso definir prioridades para destinar a verba que o debate aparece. É preciso realmente investir nisso? O gasto não vai onerar as finanças da empresa? Qual o retorno que se pode ter em curto prazo?

Dúvidas como essa rondam a cabeça dos gestores. Em primeiro lugar, é preciso entender que manutenção gera lucro. Sim. Estabelecer rotinas sazonais de manutenção permite que a empresa diminua gastos com troca e reposição de peças, uma vez que todo o sistema é inspecionado com frequência, seguindo um plano previamente estabelecido – confira nosso checklist, elaborado para aprimorar os cuidados com os equipamentos.

A economia também está refletida no desempenho do maquinário, que melhor conservado, pode ter sua capacidade explorada ao máximo. Isto posto, fica mais fácil estabelecer metas para escalar a produção e aumentar os lucros.

Companhias em todo o mundo já descobriram isso e têm investido frequentemente com suporte especializado e manutenção. Siga na leitura e descubra as vantagens de investir em manutenção preditiva e como a manutenção pode gerar lucros para seus negócios.

Veja as vantagens de investir em manutenção preditiva!

Investir na manutenção preditiva é priorizar a redução de gastos a médio e longo prazo. Isso porque, ao trabalhar arduamente na inspeção de problemas, investindo em tecnologia e suporte especializado, você previne eventuais falhas que possam comprometer o sistema como um todo – o que representaria gastos infinitamente maiores.

Diante de novos volumes de processamento, e um mercado ainda mais competitivo, cuidar do maquinário é cuidar da sua fonte de renda. Abaixo vamos elencar algumas vantagens de se investir em uma rotina de manutenção preditiva.

Esperamos, com isso, ajudar você a entender que reservar recursos para a manutenção preditiva vale cada centavo!

Aumento da vida útil dos equipamentos

Prevenir é melhor do que remediar, já diria o ditado. Ao inspecionar e monitorar continuamente o funcionamento das máquinas, é possível agir de forma a aplicar a manutenção do equipamento evitando a quebra.

Além de representar grande economia, a manutenção preditiva conserva o bom funcionamento do equipamento, elevando seu potencial produtivo ao máximo e ampliando seu prazo de vida útil.

Retorno sobre o investimento garantido!

A longo prazo, uma manutenção preditiva é um compromisso pontual que pode gerar grandes recompensas. Ao se manter atualizado sobre as práticas de uso recomendadas do seu equipamento, atento a uma manutenção regular, é possível diminuir o tempo de inatividade.

Com isso, as máquinas passam a produzir mais, gerando retorno à empresa. Em vez de se surpreender com uma quebra, é melhor agir na manutenção da estrutura.

Essas e outras economias pesam no retorno sobre o investimento, que acaba sendo positivo no médio e longo prazo. Por isso dizemos que manutenção gera lucro!

Estímulo à produtividade

Uma vez que as máquinas trabalham no seu auge a maior parte do tempo, é possível estabelecer rotinas de trabalho que privilegiem mais a produção sem se preocupar com eventuais quebras.

Efetuar consertos de ocasião também faz parte do processo, mas se prevenir quanto a quebras a partir de uma rotina de inspeção, manutenção e cuidados é o melhor investimento!

Mais segurança no dia a dia do trabalho

Além do fato de que manutenção gera lucro, no aspecto financeiro que tange tanto o maior volume de produção quanto à troca ou reposição de peças, a manutenção preditiva gera também maior segurança no trabalho.

A lida diária no ambiente industrial envolve uma série de riscos ligados à manipulação das máquinas. E eventualmente quebras ou falhas em engrenagens podem custar o bem-estar e a saúde de funcionários e colaboradores.

Mais um motivo para investir em uma rotina de manutenção preditiva, já que além de atentar contra a saúde do trabalhador, qualquer acidente no ambiente de trabalho pode resultar em perdas graves em termos humanos, financeiros e de reputação. Mais segurança, de equipamentos e de pessoas é mais uma prova de que manutenção gera lucro!

A MMTec está no mercado há mais de 15 anos oferecendo soluções para otimizar os processos industriais. Atuamos em diversos segmentos e apostamos no treinamento e capacitação contínua de nossos profissionais.

Quer conhecer mais sobre as técnicas de manutenção preditiva e seus benefícios? Consulte um de nossos especialistas. Ele poderá orientar quanto às melhores práticas que vão mostrar que manutenção gera lucro – e e evita muitos problemas

Inspeção NR-13: manutenção preditiva pela integridade dos equipamentos

Inspeção NR-13: manutenção preditiva pela integridade dos equipamentos

A Inspeção NR-13 trata da norma regulamentadora 13 do Ministério do Trabalho, que tem como principal objetivo estabelecer parâmetros e condicionar a inspeção de segurança e a operação de equipamentos como vasos de pressão, caldeiras e tubulações.

Ao definir regras e requisitos básicos, a norma estabelece que as empresas devem ser responsáveis por adotar todas as medidas contidas no documento, visando garantir a integridade dos sistemas.

As condutas ligadas à Inspeção NR-13 tem por objetivo preservar os equipamentos, conservando o funcionamento e prolongando a vida útil, mas também visa garantir a segurança dos trabalhadores, evitando o risco de acidentes.

Não só acidentes de trabalho como doenças ocupacionais que podem causar sequelas. Manipular fluidos e outros equipamentos industriais em condições insalubres, sem a devida proteção, pode resultar em sérios problemas ao trabalhador – e à empresa responsável junto ao Ministério do Trabalho.

Veja o que a NR-13 estabelece

Entre as disposições gerais, a Inspeção NR-13, antes de se deter à manutenção preditiva, pontua com exatidão quais as profissões, de acordo com o regime vigente no país, estão autorizadas a trabalhar no ambiente industrial manuseando vasos de pressão, caldeiras e tubulações.

Para efeitos gerais, é considerado profissional habilitado a exercer a função aqueles que têm competência de: engenheiro de projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção e inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão.

Não importa se o profissional em questão atua na instalação, na inspeção, na manutenção ou na própria operação dos equipamentos, seguir à risca os procedimentos de segurança ditados pela norma é fundamental.

Esclarecido quem está habilitado para o serviço, vamos organizar abaixo quais equipamentos estão incluídos no plano de manutenção enquadrado na Inspeção NR-13. Veja a seguir:

  • Todos os equipamentos classificados como caldeiras;
  • Todos os vasos de pressão nos quais o P.V. seja maior que 8 – entende-se P por pressão interna e V por volume interno;
  • Recipientes móveis com P.V. maior que 8 ou fluido de classe A;
  • Vasos de pressão com fluidos da classe A;
  • Tubulações ou sistemas de tubulação interligados a caldeiras ou vasos de pressão que possuam fluidos A ou B;
  • Tanques metálicos de superfície para armazenamento e estocagem de produtos finais ou de matérias primas, não enterrados e com fundo apoiado sobre o solo, com diâmetro maior que 3 metros.

Voltando às atribuições da empresa, a Inspeção NR-13 prevê que:

  1. A empresa ou instituição deve estabelecer todas as medidas cabíveis para eliminação, redução e controle de riscos;
  2. É dever da empresa apresentar documentação referente ao cumprimento das normas regulamentadoras ao Ministério do Trabalho ou a qualquer órgão do Governo sempre que solicitado;
  3. Como medida preventiva, a empresa deve garantir a todos os trabalhadores que possam interromper suas atividades subitamente diante de situações de risco ou inadequação de equipamentos, ajudando a evitar acidentes e outros eventuais danos.
  4. Em tempo,  a empresa precisa assegurar que os testes em caldeiras, vasos de pressão e tubulações, assim como os demais procedimentos, sejam realizados com totais condições de segurança, evitando danos à integridade física dos trabalhadores envolvidos.

Além dos vasos de pressão, caldeiras, tubulações e reservatórios, a Inspeção NR-13, enquanto estratégia de manutenção preditiva, também deve avaliar e monitorar os equipamentos considerados auxiliares, tais como bombas, filtros, resfriadores de óleo, geradores, motores, entre outros.

Como funciona o processo ligado à Inspeção NR-13

Fora a avaliação inicial das tubulações, a norma recomenda que a empresa passe a monitorar de forma periódica todo o sistema na intenção de garantir a segurança da estrutura. Mas como isso acontece? Vejamos a seguir.

No caso dos vasos de pressão, o inspetor deve verificar se a fabricação do equipamento já contempla os pré-requisitos de segurança. É preciso validar a documentação, o prontuário e a identificação com os dados corretos.

As inspeções de segurança periódicas que devem transcorrer após a primeira avaliação precisam ser comprovadas com base em relatórios e análises que servem para documentar o processo.

A NR-13 foi criada na intenção de impedir que acidentes de trabalho ocorram pela falta de manutenção das válvulas de segurança em vasos de pressão, caldeiras e tubulações.

Desde sua criação pelo Ministério do Trabalho em 1978, a NR-13 já passou por algumas modificações. A mais recente, em 2018, passou a incluir as tubulações e tanques metálicos além dos vasos de pressão e caldeiras. 

Seguindo os critérios de cada projeto, e de acordo com as possibilidades da empresa, é essencial monitorar a sobrepressão e o vácuo nas válvulas que comandam sistemas de vasos, caldeiras e tubulações. Qualquer acidente nesse manuseio pode ocasionar danos gravíssimos, uma vez que a pressão armazenada no interior dos recipientes é, às vezes, equivalente ao triplo da pressão atmosférica.

A rotina de testes da Inspeção NR-13 possibilita documentar, adequar e viabilizar o uso seguro dos equipamentos. Ao comprar um equipamento como um vaso de pressão, uma caldeira ou uma tubulação que irá trabalhar sobre pressão, uma série de documentos com resultados e testes é cedido ao comprador.

Com isso em mãos, monta-se um prontuário com informações sobre cada equipamento, como o prazo de vida útil do mesmo, manutenções e testes que já foram realizados, entre outros detalhes importantes sobre seu funcionamento.

Cabe ressaltar a necessidade de elaborar um cronograma de inspeção e manutenção periódico para melhor gerenciamento de manutenção dos equipamentos, bem como garantir o bom funcionamento das máquinas e a segurança dos trabalhadores no dia a dia.

Em linhas gerais, o prazo ideal de vistoria para caldeiras e vasos de pressão é de ano em ano. Já as tubulações têm um prazo maior que pode chegar a 100% do prazo estabelecido para o vaso mais critico interligado.

imagem: https://unsplash.com/photos/29PaIGCEq10

Caldeiras: o que são e para que servem

Caldeiras são equipamentos geradores de energia que, em grande parte do tempo, funcionam sob alta pressão.

A caldeira industrial é uma espécie de tanque completamente vedado, onde um líquido é aquecido para formar um fluido vaporizado que pode ser usado em diferentes aplicações.

A fonte de calor de qualquer caldeira é a combustão de combustíveis diversos, tais como madeira, carvão, petróleo ou gás natural.

A maioria dos modelos de caldeiras industriais produz vapor saturado – para ser usado em temperatura de saturação. As caldeiras de vapor superaquecido vaporizam a água e o próprio calor do vapor em um dispositivo superaquecedor.

Isso dá origem a um vapor em uma temperatura muito mais elevada, mas que pode diminuir a eficiência térmica global da planta de geração de vapor, já que a temperatura mais elevada do vapor exige uma temperatura de exaustão maior do gás de combustão.

De acordo com a NR-13, as caldeiras são classificadas em duas categorias:

  • Categoria A – aquelas caldeiras nas quais a pressão de operação é igual ou maior que 1960 kPa e acima de 100 litros.
  • Categoria B – são caldeiras nas quais a pressão de operação é superior a 60 KPa e inferior à 1960 KPa, com volume interno seja igual ou menor que 100 litros.

O item 13.4.1.1, que versa sobre o tema, diz que caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, projetados conforme códigos pertinentes, excetuando-se refervedores e similares”.

Geralmente, as caldeiras são utilizadas em empresas de processos industriais que precisam de altas temperaturas, em indústrias químicas e petroquímicas e em outros diversos segmentos industriais.

O vapor é gerado através da caldeira e segue, em alta pressão, pelos tubos. Para a caldeira, o trabalho é aquecer a água e gerar esse vapor, utilizando para isso dois métodos mais comuns: o tubo de fogo e o tubo de água.

Por se tratar de um equipamento essencial em muitos setores da indústria, a caldeira necessita de constante manutenção. No caso de explosão do equipamento por falta de manutenção (que é o tipo de acidente mais comum), a caldeira pode provocar explosões ou incêndios.

O cilindro deve ser drenado e limpo em períodos determinados, uma vez que a quantidade de minerais e nitritos pode entupi-los, e o óleo lubrificante deve ser aplicado aos tubos, mantendo-os sempre lubrificados.

Os tubos da caldeira precisam ser inspecionados periodicamente para evitar corrosão ou vazamentos e o indicador de pressão deve ser monitorado constantemente, verificando qualquer anormalidade na pressão, evitando que, eventualmente, uma explosão ocorra sem maiores indícios e coloque os trabalhadores e a produção em risco.

Tanques: o que são e para que servem

Os tanques industriais são utilizados em diversos segmentos das indústrias petroquímicas, químicas, alimentícia, agrícola, entre outras.

Em geral, os tanques industriais diferenciam-se por seus recursos – de armazenamento, mistura, agitação, resfriadores, aquecedores, refervedores industriais e vasos de pressão.

Os tanques de vácuo, por exemplo, modalidade amplamente usada na indústria, pode ser fabricado em aço carbono ou em outras ligas de metais especiais. 

Tratam-se de vasos de pressão projetados para pressão externa, fabricados seguindo os mesmos critérios de um vaso de pressão para pressão interna. Devem ser regulamente submetidos à inspeções e verificações, de acordo com o plano de manutenção preditiva vigente na empresa e com as normas da Inspeção NR-13.

Além das normas restritas ao projeto, o tanque de vácuo deve atender a norma brasileira NR-13 do Ministério do Trabalho – que possui uma série de itens e inspeções que podem ser aplicadas ao tanque como ensaios não destrutivos de líquido penetrante, radiografia total ou parcial, ultrassom de chapas ou soldas, entre outros.

Fora graves prejuízos financeiros e em termos de produção, a ocorrência de vazamentos em tanques, eventualmente, pode colocar em risco a saúde dos trabalhadores – grande parte dos fluidos industriais tem restrições com relação à manipulação, devido às substâncias químicas.

Por essa razão, a realização da Inspeção NR-13, enquanto método de manutenção preditiva, tem como principal função detectar eventuais riscos e prevenir danos à produção e aos trabalhadores envolvidos no processo.

A importância de estratégias de manutenção preditiva

Assim como a análise de vibrações e medição de espessuras, por exemplo, outras técnicas de manutenção preditiva podem ser usadas no meio industrial. O mais importante, independente do método escolhido, é prezar por uma rotina criteriosa de avaliação das instalações.

Dessa forma, fica mais fácil detectar eventuais problemas e garantir o pleno funcionamento das máquinas. Entre as principais vantagens de uma rotina voltada à manutenção preditiva estão a maior conservação das máquinas, o aumento da vida útil dos equipamentos, a redução de custos com manutenção corretiva e o estímulo à produtividade.

Como o quesito investimento é um dos que mais pesam no planejamento organizacional, adotar estratégias eficientes na hora de implantar o plano de manutenção é fundamental.  Já falamos um pouco sobre o sistema lean e seus benefícios para a manutenção de máquinas, uma vez que ele ajuda a combater os principais desperdícios na manutenção de máquinas. São eles:

  1. Superprodução: ocorre quando algo é feito antes de ser realmente necessário, podendo ocasionar excesso de inventário;
  2. Tempo de espera: relacionado ao tempo adicionado por uma operação em processo, aguardando o próximo estágio de produção, um bom exemplo disso são os casos de manutenção de máquinas que não planejadas e precisam ser executadas às pressas;
  3. Transporte: é o movimento desnecessário de qualquer elemento do processo de produção, desde as matérias-primas até peças em processo de produção e produtos acabados;
  4. Movimentação: trata-se de todo e qualquer movimento desnecessário feito pelas partes e elementos envolvidos no processo de produção que possam impactar o ciclo de vida útil dos equipamentos;
  5. Inventário: se refere a qualquer quantidade de produto excede o suporte às necessidades imediatas de produção ou de manutenção de máquinas;
  6. Defeitos: sempre que há uma produção de material que não esteja em conformidade com os padrões de qualidades exigidos;
  7. Potencial humano desperdiçado: quando o potencial humano não é utilizado ou é subutilizado. Comum nos casos onde a empresa não possui um programa de manutenção preventiva e sofre com paralisações de linhas de produção.

Pela importância do tema, sugerimos a leitura de nosso artigo sobre sistema lean e seus benefícios para a manutenção de máquinas na íntegra!

Como funciona a Inspeção NR-13

A Inspeção NR-13 envolve verificações e testes para adequar o funcionamento seguro de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e tubulações – por isso, exige um planejamento de manutenção bem executado.

Além disso, ela gera documentos que comprovam a realização da inspeção, bem como, registram o histórico de cada equipamento, comprovando que as máquinas estão em condições de operar em condições seguras, sem colocar em risco a vida de colaboradores e demais pessoas que possam visitar o espaço onde esses equipamentos – considerados de alta periculosidades – estão instalados.

Vejamos a seguir, em linhas gerais, como se dá a Inspeção NR-13 em cada equipamento.

Inspeção de Segurança em Vasos de Pressão

Vasos de Pressão são equipamentos de alta periculosidade, sendo projetados para resistir à pressão externa e a pressões internas diferentes da pressão atmosférica. A inspeção consiste na realização de teste hidrostático e ultrassom – técnicas não destrutivas – e inspeções visuais e de dispositivos de segurança, tanto em vasos de pressão vertical, como horizontal e manifolds. 

Inspeção de Segurança em Caldeiras

Seguindo normas de segurança do trabalho e saúde, são avaliadas a integridade e o ambiente de instalação do equipamento na parte externa. A inspeção utiliza teste hidrostático, ultrassom e líquido penetrante para verificar possíveis rupturas, fissuras e trincas – bem como, qualquer sinal que possa representar riscos. ​​São verificados: caldeira, autoclave e panela de cocção.

Inspeção de Segurança em Tubulações

Nas inspeções que envolvem tubulações – conjunto de tubos e acessórios destinados ao transporte de fluidos para processos industriais e armazenamento – é realizada medição por ultrassom e, também, teste de estanqueidade. O objetivo é garantir o bom funcionando dos sistemas, gerando segurança ao ambiente e pessoas, bem como preservação da saúde e do meio ambiente. 

São efetuadas inspeções nos seguintes tipos de tubulação: Tubulação de Gás Natural, Tubulação de Sprinkler e Tubulação de GLP.

Inspeção de Segurança em Tanques

Realizadas inspeções internas e externas, através de ensaios por líquido penetrante e medições por ultrassom. Com os serviços de inspeção e calibração dos tanques, é possível eliminar riscos de segurança para os colaboradores e evitar danos ao meio ambiente ou prejuízos financeiros.

Uma exigência do  Ministério do Trabalho, como já foi dito, a Inspeção NR-13 deve ser realizada por equipe habilitada. A MMtec possui excelência em programas de  manutenção preventiva explorando as mais diversas técnicas e, por conta dessa experiência, está apta a executar serviços exigidos pela NR-13, entre eles:

  • Inspeções periódicas de segurança nos equipamentos que exigem esse procedimento, dentro na NR-13;
  • Avaliação de integridade física, com recomendações de melhorias;
  • Cálculo da pressão máxima de trabalho admissível;
  • Calculo mecânico de espessuras;
  • Elaboração de projeto para alterações ou reparos, quando necessário;
  • realização de teste de caixa de vácuo;
  • Calibração e certificação da válvula de segurança;
  • Calibração e certificação do manômetro;
  • Geração de relatório de calibração da válvula de segurança;
  • Elaboração de relatórios de calibração do manômetro
  • Produção de laudo de inspeção de NR-13, exigido pelo Ministério do Trabalho;
  • Criação de relatório de medição de espessura (ME) e cálculo de espessura mínima dos vasos de pressão;
  • Inspeção visual com ensaio fotográfico e verificação do estado de funcionamento dos componentes e acessórios;
  • Livro de Registro de Segurança, conforme itens 13.1.7 e 13.6.5 da NR-13.

Fica evidente que a Inspeção NR-13 oferece um aprimoramento no processo de manutenção nas empresas, portanto, além de obediência à legislação trabalhista, ela também oferece benefícios para as empresas, entre eles:

  • melhor funcionamento dos equipamentos, evitando paradas não programadas e perda de produtividade;
  • maior segurança para a empresa e seus colaboradores;
  • maior transparência em relação às normas e procedimentos executados na organização;
  • melhores resultados em função da empresa evitar penalizações – confira o próximo tópico – e garantir toda sua capacidade produtiva.

Porque sua empresa precisa efetuar a Inspeção NR-13

Além dos benefícios anteriormente apontados, a Inspeção NR-13 é uma exigência legal e as empresas que não cumprirem as exigências estão sujeitas às seguintes consequências:

  • Multas: o valor das multas aplicadas à NR 13 são variáveis, dependendo da quantidade de colaboradores que foram/estão sujeitos a riscos, bem como o tipo de risco que os equipamentos oferecem ao ambiente – o valor é aplicado a cada item considerado fora das normas, podendo envolver altas quantias;
  • Interdição do estabelecimento: dependendo da situação, o estabelecimento ou o equipamento pode ser embargado ou interditado. Isso ocorre quando responsável legal pela inspeção constatar situação de grave e iminente risco à saúde e/ou integridade física de colaboradores. Ele se baseia em critérios técnicos e, detectando riscos, propõe à autoridade regional competente a interdição do estabelecimento – de modo imediato, sendo aberto somente após efetuar todas as providências necessárias para reverter o quadro de perigo eminente.
  • Danos ao meio ambiente: dependendo da ocorrência pode haver danos ao meio ambiente – como vazamento de óleo ou outros produtos prejudiciais à natureza. E, claro, esse tipo de problemas causa um enorme desgaste à marca.
  • Prejuízos à imagem da organização: no caso de interdição de equipamento ou da empresa, além de interrupção à produção e todas as consequências advindas desse problema, a imagem da empresa sofre um impacto negativo, difícil de ser mensurado e reparado.
  • Acidentes que podem levar a perda de vidas: os equipamentos que devem ser inspecionados pela NR-13 são de alta periculosidade e se não estiverem funcionando de modo adequado podem ocasionar acidentes de enormes proporções e, em últimos casos, levar a óbito. Em outras palavras, a Inspeção NR-13 realizada de forma adequada, por profissionais capacitados, pode salvar vidas!

Como ficou muito claro, a  NR 13 estabelece requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor, vasos de pressão e suas tubulações de interligação nos aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando à segurança e à saúde dos trabalhadores.

Quando implantadas de forma correta, as rotinas ligadas à manutenção preditiva permitem calcular, de forma antecipada, uma estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e os reparos. Isso organiza o panorama produtivo, permitindo à empresa planejar as paradas sem prejudicar a produção.

De acordo com o Anexo II da NR-13, é obrigatória a existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão, com dedicação exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação, qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta voltada à segurança das instalações.

Buscar suporte de profissionais especializados é fundamental na hora de realizar a Inspeção NR-13 na sua empresa. O domínio sobre os equipamentos e instalações é essencial na hora de recomendar as melhores soluções de manutenção para manter a empresa em compliance com as determinações legais.

A MMTec atua há mais de 15 anos oferecendo soluções com qualidade e rapidez no atendimento aos chamados. Nossos profissionais acompanham constantemente as evoluções tecnológicas para garantir a melhor entrega e solução ao cliente – equipe técnica e equipamentos alinhados com o que há de melhor no mercado.

Fazemos parte do programa PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), responsável por acompanhar e garantir todos os procedimentos organizacionais, medidas de melhorias, padronização em atendimento e serviços, assim como uma série de quesitos voltados para empresas com comprometimento total com a qualidade.

Ficou interessado em saber mais sobre nossas soluções de manutenção preditiva? Precisa adequar sua empresa às determinações da NR-13? Fale com um de nossos especialistas, solicite um orçamento e comece já uma rotina de inspeções para cuidar da integridade dos equipamentos e da vida de seus colaboradores.

Manutenção Preditiva e Manutenção de Ocasião: melhor prevenir que remediar!

Manutenção Preditiva e Manutenção de Ocasião: melhor prevenir que remediar!

Mesmo no cenário em que muitos sofrem com retração e crise econômica, o setor industrial cresceu entre 2017 e 2018 no Brasil, alcançando 22% de participação no PIB (Produto Interno Bruto) do País.

No âmbito corporativo, o setor produtivo, ligado à indústria, é responsável por boa parte dos lucros da empresa, uma vez que dá vazão a produtos e serviços. E, diante de um mercado dinâmico e acirrado, quem não cuidar da produtividade pode correr sérios riscos.

No intuito de preservar as máquinas, reduzir custos, garantir a segurança de funcionários e, claro, contribuir para os lucros da empresa, a manutenção preditiva é essencial para garantir confiabilidade e disponibilidade às máquinas. A partir de uma rotina sazonal, é possível monitorar o funcionamento dos equipamentos e planejar as manutenções.

Estratégias de manutenção preditiva podem representar impacto significativo sobre a melhoria do tempo padrão dos processos de uma indústria, uma vez que visam o bom funcionamento da máquina e permitem aos profissionais explorar sua capacidade ao máximo.

Mas mesmo com planejamento e um plano de ação preventivo para remediar o impacto negativo de alguns problemas, eventualidades podem acontecer. Quebras ou falhas inesperadas podem ocorrer, por vezes, durante algum processo – seja por desgaste da engrenagem, falta de lubrificação da peça, entre outros motivos.

Siga na leitura para saber mais sobre manutenção de ocasião e entender como isso pode afetar a produção da sua empresa.

Manutenção de ocasião: o que é?

Enquanto a manutenção preditiva está baseada na inspeção e prevenção, a manutenção de ocasião trata de remediar algum dano eventual que possa ter acontecido durante o processo produtivo.

A manutenção de ocasião visa corrigir algum problema depois que ele se apresenta. E, assim como no outro caso, depende de um planejamento bem alinhado para não prejudicar os interesses da empresa, uma vez que a inatividade das máquinas pode representar graves prejuízos.

O tempo de reparo que envolve uma manutenção de ocasião depende de inúmeros fatores – desde a desmontagem da máquina ou peça, passando pela decisão entre reparo e troca, a manutenção em si e a remontagem de todo o sistema. Questões organizacionais da empresa, como uma boa gestão de estoque, por exemplo, pode facilitar o processo.

Porém, vale ressaltar que investir no conserto de um sistema representa muito mais, em termos financeiros, do que atuar na manutenção rotineira e prevenção de problemas.

Por isso as rotinas de manutenção preditiva são tão recomendadas. E lembre-se: não há uma receita pré-formada, e sim planejamentos e técnicas adequadas para atender as mais diversas necessidades.

É neste ponto que contar com o suporte de profissionais especializados traz segurança e confiança para um diagnóstico preciso. Uma equipe de especialistas pode dar suporte a sua empresa desde o diagnóstico do problema, até a elaboração do planejamento e execução das manutenções no maquinário, incluindo um acompanhamento sistemático para prevenir eventuais problemas.

Aqui na MMTec atuamos atendendo diversos segmentos do mercado há mais de 15 anos, atentos às inovações, contando com tecnologia de ponta e profissionais capacitados em manutenção preditiva. Investimos em uma rotina contínua de treinamentos e capacitação objetivando a qualificação dos nossos profissionais para oferecer o melhor a você.

Já atendemos mais de 500 empresas apostando na qualidade, confiabilidade e compromisso com nossos clientes. Ficou interessado? Entre em contato com nossos especialistas e solicite um orçamento!

Aproveite para acompanhar a MMTec nas redes sociais e ficar por dentro das últimas novidades e tendências do mercado.

 

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