Manutenção Preditiva X aumento de produtividade nas empresas

Manutenção Preditiva X aumento de produtividade nas empresas

Manutenção Preditiva X aumento de produtividade nas empresas

Para as empresas que trabalham com margens apertadas e prazos ainda mais curtos, um período de inatividade não programado pode ser desastroso. O custo de reparar um ativo que interrompeu a produção pode custar 50% a mais do que se o problema fosse identificado antes da falha, durante uma manutenção preditiva.

Em termos de prejuízo financeiro, os custos calculáveis são claros: o ARC Advisory Group relata que a indústria global de processos perde até US$ 20 bilhões de sua produção anual por conta de paradas não programadas.

Além disso, essas falhas podem prejudicar a motivação e a saúde de sua equipe, o meio ambiente e suas relações com fornecedores, clientes e até sua marca no mercado.

Sua empresa não precisa correr esse risco – especialmente neste momento de busca pela eficiência econômica máxima. Então siga na leitura e descubra como a manutenção preditiva pode ajudar sua empresa a potencializar a produtividade e otimizar custos.

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é um tipo de rotina que monitora diretamente a condição e o desempenho dos equipamentos durante a operação normal da empresa, reduzindo a probabilidade de falhas.

Essa modalidade ajuda a manter os custos baixos, reduzindo a frequência de reparos emergenciais, paradas não planejadas e eliminando a manutenção desnecessária.

Com a manutenção preditiva, as organizações monitoram e testam consistentemente as condições, como lubrificação e corrosão. Os métodos para realizar a manutenção preditiva incluem testes de infravermelho, acústico (descarga parcial e ultrassom aéreo), análise de vibração, medições de nível de som e análise de óleo.

Objetivos da manutenção preditiva

A manutenção preditiva proporciona redução dos custos de manutenção, de modo a aumentar a produtividade e rentabilidade de sua planta industrial. Além disso, o processo também visa:

  • Identificar de forma antecipada qualquer necessidade de serviços de manutenção em uma peça, componente específico de uma máquina ou equipamento;
  • Evitar quaisquer desmontagens desnecessárias ao fazer a inspeção;
  • Maximizar o período de disponibilidade das máquinas e equipamentos para a produção;
  • Reduzir as intervenções de correção para o menor número possível;
  • Prevenir e impedir o aumento dos danos;
  • Ampliar a vida útil total dos componentes e equipamentos;
  • Garantir a confiabilidade das máquinas e equipamentos.

Por que sua empresa precisa de uma rotina de manutenção preditiva?

Toda organização precisa manter um programa de manutenção, que ajude a evitar ocorrência de falhas e quebras de equipamentos.

Sem isso, sua empresa corre sério risco de sofrer com períodos de inatividade não planejado de suas máquinas, o que, por sua vez, pode afetar a qualidade dos produtos, os prazos de entrega e fazer com que as demandas dos clientes não sejam cumpridas a contento.

Um maquinário não confiável também faz com que sua empresa precise trabalhar com um estoque excessivo, visando contornar ou amenizar os efeitos de um possível colapso.

Um programa de manutenção preventiva pode ajudar a tornar suas máquinas e equipamentos mais confiáveis e previsíveis, monitorando seu desempenho. Dessa forma é possível acompanhar e prever quando os problemas estão prestes a acontecer – e fazer reparos e substituições antes que ocorram falhas reais ou que resultem em outros problemas mais complexos e de custo mais elevado.

Como funciona a manutenção preventiva?

A manutenção preditiva avalia a condição do equipamento através de monitoramentos periódicos ou contínuos.

Como ela ocorre de maneira planejada, a maior parte da manutenção preditiva é realizada enquanto o equipamento está operando normalmente, para minimizar a interrupção das operações diárias.

Essa estratégia de manutenção aproveita os princípios do controle estatístico do processo para determinar quando as tarefas de manutenção serão necessárias no futuro.

Por exemplo: em vez de trocar o óleo de uma máquina após um período determinado, a manutenção preventiva permite que as organizações coletem dados de amostras de óleo e façam qualquer ajuste necessário com base nos resultados do desgaste do ativo.

Recursos da manutenção preventiva

Um programa de manutenção preventiva bem concebido deve possuir os seguintes recursos:

  • Identificação adequada de todos os itens a serem incluídos no programa de manutenção;
  • Cobertura adequada de registros, volume de trabalho, custos associados etc;
  • Inspeção com um cronograma definido com pedido permanente em atribuições específicas;
  • Uso de listas de verificação pelos inspetores;
  • Um cronograma de frequência de inspeção;
  • Uma equipe de inspetores bem qualificados com competência de reparos simples, como e quando pequenos problemas são notados;
  • Procedimentos administrativos que proporcionem o cumprimento necessário, bem como o acompanhamento do programa.

Técnicas de Manutenção Preditiva

Como já reforçamos nos tópicos anteriores, a manutenção preditiva tem sido aplicada nas empresas com o objetivo de evitar interrupções dispendiosas. Novos avanços em tecnologia de software e sensores (como, por exemplo, os painéis inteligentes que podem ser acessados remotamente, alguns inclusive controlados via smartphone) permitem que este método de monitoramento altamente eficaz seja acessível e altamente preciso.

Abaixo estão algumas abordagens de manutenção preditiva que inspecionam, monitoram, avaliam e analisam equipamentos elétricos:

Análise de vibração

Todo e qualquer maquinário em funcionamento produz vibrações – que, com o passar do tempo, geram um processo contínuo de deterioração. Isso acontece porque as vibrações acarretam uma distribuição desbalanceada da energia vibratória em todos os componentes de uma máquina. O acompanhamento da evolução deste nível de vibrações garante um monitoramento preciso do estado da máquina e o controle prévio de qualquer avaria que possa vir a surgir decorrente desta questão.

O princípio da análise das vibrações está fundamentado no conceito de que as estruturas das máquinas estimuladas por esforços dinâmicos (ação de forças) geram sinais vibratórios – e esta frequência tem uma potência equiparada às frequências dos agentes excitadores: quando os captadores de vibrações são posicionados em determinados pontos do aparelho, eles captam as vibrações recebidas por toda a estrutura e registram as vibrações.

A análise desses dados permite identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando, assim como a presença de falhas, que devem ser reparadas o mais antecipadamente possível para prevenir o aumento do dano existente.

Principais problemas identificados:

  • Falhas em rolamentos;
  • Falhas de engrenamento;
  • Falhas por desalinhamento;
  • Falhas por desbalanceamento;
  • Falhas por empenamento;
  • Falhas por excentricidade;
  • Falhas magnéticas;
  • Falhas por falta de rigidez;
  • Falhas por folgas em mancais;
  • Falhas por ma lubrificação;
  • Falhas por falta de limpeza;
  • Falhas por cavitação;
  • Falhas por ressonância.

Inspeções de infravermelho (termográficas)

Inspeções de infravermelho usam uma câmera especializada para detectar anomalias que não são perceptíveis a olho nu.

No processo de manutenção preditiva a técnica permite identificar regiões ou pontos onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré estabelecido com o objetivo de obter dados relativos à condição operacional de um componente, equipamento ou processo em qualquer um dos sistemas de manutenção considerados no processo.

Tudo isso sem a necessidade de contato físico com a instalação ou equipamento, o que proporciona uma avaliação estratégica na identificação de falhas e causas.

Monitoramento de temperatura on-line

Essa tecnologia fornece acesso 24 horas por dia, sete dias por semana a pontos de conexão críticos, nos quais a termografia tradicional não pode ser usada.

O monitoramento contínuo fornece os meios para avaliar a condição atual do equipamento e detectar anormalidades em um estágio inicial.

Durante uma interrupção planejada, os sensores de temperatura sem fio são instalados em áreas de equipamentos de baixa e média tensão que não são acessíveis a uma câmera infravermelha.

Medição de Espessuras

A medição de espessuras permite identificar a espessura de materiais metálicos, vidros, PVC, Teflon, entre outros, através de ensaio não destrutivo por ultrassom.

Essa utilização, sendo a mais frequente o ensaio por ultrassom, não necessita de acesso à parede oposta para execução, o que permite o acompanhamento de desgaste de um componente/equipamento sem a necessidade da interrupção do seu funcionamento.

O processo conta com uma execução simplificada e rápida, que permite uma obtenção precisa e ágil dos resultados.

Análise de Trinca por Partículas Magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos. O processo detecta defeitos como trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros.

Este método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material deslocam-se através de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas magnéticas.

Quando esta magnetização é provocada na peça, aplicam-se as partículas magnéticas por sobre a peça – que serão atraídas à localidade da superfície que possuir uma descontinuidade. É assim que se detecta cada defeito.

Para que estas descontinuidades sejam detectadas, é importante que elas estejam em um nível que permitam ser “interceptadas” ou “cruzadas” pelas linhas do fluxo magnético induzido – por isso a peça é magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90º com o uso de yokes, máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados.

Fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos são alguns dos exemplos padrão deste método.

Dispositivos de proteção inteligentes

Disjuntores e centros de controle de motores são dois exemplos de dispositivos de proteção inteligentes.

O monitoramento de disjuntores fornece informações avançadas sobre identificação e posição, número de operações, correntes interrompidas cumulativas, tempos de operação, tempo de carregamento, curva de tempo de percurso, excesso de energia de fechamento e desgaste de contatos.

Os centros de controle de motores são monitorados quanto a leituras de corrente e potência do motor, capacidade térmica, correntes de linha, corrente média, corrente de aterramento, temperatura do motor, desequilíbrio de fase de corrente, frequência de tensão, tensão linha a linha e desequilíbrio de tensão de linha.

Vantagens da manutenção preditiva

Como o nome indica, a manutenção preditiva antecipa as interrupções do equipamento em vez de reagir a elas.

O método vai além da manutenção preventiva, que embora também tenha o foco na redução e otimização do tempo de inatividade da planta para períodos não críticos, é baseado em calendário – e não em desempenho.

Isso permite garantir vida útil prolongada e produtiva para equipamentos de sua empresa e uma redução considerável no estoque de backup.

A redução de investimento a longo prazo também é um dos benefícios. Embora o custo inicial dos sistemas de manutenção preditiva possa ser considerado um pouco elevado para algumas pessoas, ele é infinitamente menor quando comparado ao de uma manutenção “reativa”, que gera impactos diversos por conta de uma interrupção séria de uma linha de fabricação. Com a evolução do setor e as novas tecnologias digitais, os custos iniciais dos sistemas de monitoramento estão reduzindo cada vez mais.
O monitoramento voltado para prever e solucionar falhas futuras permite que a manutenção seja planejada em um momento mais conveniente, antes que a falha ocorra e em períodos onde a queda da produção não impacte drasticamente o faturamento da empresa.
Quando a manutenção preventiva está funcionando efetivamente como uma estratégia de manutenção, o processo é executado nas máquinas apenas quando necessário, em vez de ser realizado com base em um cronograma fixo baseado em tempo.

Isso promove uma série de economias de custo:

  • Redução do tempo em que o equipamento está sendo mantido / fora de serviço;
  • Diminuição do custo de mão de obra para manutenção;
  • Minimização das horas de produção perdidas para manutenção;
  • Otimização dos recursos investidos no custo de peças de reposição e suprimentos.

Estudos mostraram que as organizações gastam aproximadamente 80% do seu tempo reagindo a problemas, em vez de evitá-los proativamente.

A manutenção preditiva coloca a manutenção preventiva à frente do jogo, pois ajuda a prever falhas e monitoriza ativamente o desempenho.

Como resultado, economiza tempo e dinheiro. Organizações comprometidas com um programa de manutenção preditiva podem esperar melhorias significativas na confiabilidade de ativos e um aumento na eficiência de custos, como:

  • Retorno do investimento (ROI) 10 vezes maior;
  • 25-30% de redução nos custos de manutenção;
  • 70-75% de eliminação de avarias;
  • 35-45% de redução no tempo de inatividade;
  • 20-25% de aumento na produção.

Vale ressaltar que os melhores programas de manutenção preditiva levam tempo para serem desenvolvidos, implementados e aperfeiçoados. Para ser verdadeiramente eficaz, os funcionários da empresa devem ser treinados sobre como usar o equipamento e interpretar as análises que serão feitas durante o processo.

No entanto, uma vez que o compromisso é feito, a manutenção preditiva pode revitalizar não apenas uma equipe de manutenção, mas uma organização como um todo. Existem prestadores de serviços de monitoramento de condições que podem executar o trabalho necessário e analisar os resultados da sua organização.

Como otimizar a gestão de manutenção

A implementação de um programa de manutenção preditiva deve ser um processo metódico do início ao fim. A chave para uma boa gestão de manutenção é ter uma visão de longo prazo do que fazer para colocar todos os componentes fundamentais no lugar.

  • Projete o programa de manutenção preditiva: obtenha uma aprovação positiva da administração e esteja preparado para discutir e quantificar os benefícios e metas. Identifique qual equipamento direcionar para o programa, observando atentamente os históricos de falhas de equipamentos e as causas-raiz associadas. Equipamentos que estão falhando ao máximo fornecerão o maior potencial para reduções de custos e melhorias de confiabilidade. Compare o custo de implementar uma manutenção preditiva com o custo médio de falhas de equipamento. Em alguns casos, a manutenção preditiva pode não ser a solução mais indicada – dependendo do ativo, um método corretivo de manutenção pode ser mais eficiente economicamente;
  • Selecione a tecnologia de manutenção preditiva: escolha qual das técnicas mencionadas no tópico anterior seria mais eficaz para monitorar a condição do seu equipamento. Sua organização está mais interessada em análise de vibração, termografia infravermelha, inspeção ultrassônica ou análise de óleo? Selecione as ferramentas que fornecerão essa informação;
  • Aloque recursos adequados: desenvolva e treine uma equipe de implementação para executar atividades de manutenção preditiva. Programar o tempo no cronograma de tarefas de manutenção preditiva, como coleta, análise, relatórios e rastreamento de dados, e alocar fundos para investimentos em tecnologia de manutenção preditiva ou, para uma manutenção preditiva, auxiliar o contratado;
  • Realize integrações de sistema: aproveite as ferramentas internas e integradas para ajudar a transformar dados de monitoramento de condição em ação. Por exemplo, uma empresa que oferece serviços de monitoramento de equipamentos, engenharia de lubrificação e engenharia de confiabilidade pode registrar relatórios de diagnóstico negativos e gerar automaticamente ordens de trabalho corretivas;
  • Coordene programas de manutenção preventiva e manutenção preditiva: alavancar a manutenção preventiva e preditiva pode ser a melhor forma de estruturar um programa efetivo de manutenção. Use cada método onde for mais aplicável e decida qual estratégia aplicar com base na interrupção devido ao tempo de inatividade do equipamento, custo de peças e tempo de mão-de-obra e histórico do equipamento.

Quando compensa terceirizar a manutenção preditiva?

Se sua empresa está fazendo (ou planejando fazer) grandes investimentos em manutenção preditiva, é importante ter certeza de obter o máximo de resultados positivos possíveis.

Como responsável pela tomada de decisões neste tipo de compra de serviço, você pode decidir fazer análises e monitorar internamente – o que requer a construção de seu próprio data center e centro de manutenção, além de treinar seus engenheiros e colaboradores para estudar e interpretar os dados.

Outra opção pode envolver a contratação de um parceiro terceirizado para conduzir esses processos junto com seu time.

Uma parceira especializada pode ficar responsável por fazer toda a análise para sua empresa, usando ferramentas e conhecimentos estratégicos do setor e, em seguida, informar quando ocorrerá um problema – trabalhando em conjunto com o time de especialistas de sua empresa. Muitas vezes, selecionar a estratégia e o parceiro corretos é a chave para um plano bem-sucedido e de alta eficiência econômica em manutenção preventiva.

Além disso, quando o monitoramento se torna mais importante e a tecnologia é mais sofisticada, terceirizar para um especialista tem várias vantagens.

Mas o que sua empresa deve procurar em um fornecedor de manutenção preditiva?

Normalmente, os parceiros ficarão em contato periodicamente, oferecendo atualizações diárias, semanais ou mensais, para que questões práticas sejam priorizadas da forma e no tempo certos. No entanto, encontrar uma empresa que saiba o que é importante para sua operação é fundamental.

Para obter os melhores resultados, qualquer parceiro escolhido deve ter um grande conjunto de dados e frota de monitoramento, excelente conhecimento técnico e um amplo portfólio de análises – como a MMtec, que tem uma série de casos de sucesso.

Esse fornecedor deve também ajudá-lo a desenvolver cuidadosamente uma estratégia de manutenção confiável, o que pode envolver ajudá-lo a selecionar quais ativos serão incluídos no seu plano.

Sua empresa trabalhará de perto com qualquer parceiro que escolher – portanto, certifique-se de que os profissionais por trás da tecnologia sejam adequados também para a sua organização.

Ao mesmo tempo em que analisa os parceiros, reserve um tempo para fazer perguntas sobre a cultura, os tempos de resposta e os canais de comunicação preferidos destas empresas. Assim você terá mais chances de encontrar uma empresa que compartilhe de seus padrões de qualidade e metodologias de trabalho.

Conclusão

À medida que as grandes, médias e pequenas indústrias se tornam cada vez mais conscientes dos crescentes custos de manutenção e do tempo de inatividade causado pela quebra inesperada de maquinário, as soluções de manutenção preditiva estão ganhando força.

Os maiores players já usam essa metodologia há mais de uma década. As pequenas e médias empresas do setor manufatureiro também podem colher suas vantagens mantendo os custos de reparo mais baixos e atendendo aos custos operacionais iniciais de novas operações.
Embora, evidentemente, ofereça mais benefícios comerciais do que a manutenção corretiva, a manutenção preditiva também está um passo à frente da manutenção preventiva – o trabalho de manutenção é planejado em intervalos predefinidos e destina-se a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação das funções de um ativo.

Além das vantagens de controlar os gastos com reparos, evitando custos de garantia para recuperação de falhas, reduzindo o tempo de inatividade não planejado e eliminando as causas de falhas, a manutenção preditiva emprega técnicas de teste não intrusivas para avaliar e computar tendências de desempenho de ativos.

O desenvolvimento contínuo em big data, comunicação máquina-a-máquina e tecnologia em nuvem criou novas possibilidades de estudo das informações emanadas pelos ativos industriais.

O monitoramento de condições em tempo real é viável graças a entradas de sensores, atuadores e outros parâmetros de controle. O que as partes interessadas precisam é de um parceiro de serviços analíticos e de engenharia que possa ajudá-las a aproveitar a ciência de dados para não apenas prever falhas de ativos embrionários, mas eliminá-las e agir de maneira oportuna.

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Graxa: qual sua importância para a manutenção preditiva?

Graxa: qual sua importância para a manutenção preditiva?

A graxa é um lubrificante de alta viscosidade, com combinações feitas a partir de óleo mineral ou sintético e aditivos. E a lubrificação é parte fundamental para o funcionamento de qualquer engrenagem, fazendo com que o atrito não prejudique os sistemas.

Diante disso, a graxa é essencial para reduzir o impacto e o desgaste entre superfícies, tornando seu uso um fator de prevenção.

A conservação e o pleno funcionamento das máquinas está intimamente ligado à lubrificação correta de todas as estruturas que compõem o equipamento. Uma rotina correta de manutenção e monitoramento resulta no aumento da vida útil do maquinário, o que pode impactar positivamente no orçamento da empresa.

Os óleos lubrificantes podem ser encontrados de diversas formas: no estado gasoso, como no caso do aerosol; líquido, como a maioria dos óleos, e semi sólido, como grande parte das graxas.

O uso da graxa na manutenção preditiva

Tamanha é sua aplicação que marca presença no âmbito doméstico, sendo usada em correntes de bicicleta, por exemplo, e também no meio industrial, como parte da manutenção dos maquinários.

Mas, afinal, quais são as propriedades que fazem da graxa um instrumento essencial?

  • Sua textura permite que aplicações sejam feitas de forma controlada;
  • O ponto de fusão é a qualidade que faz da graxa uma substância manipulável em diferentes temperaturas;
  • A alta aderência permite que o produto seja aplicado facilmente nos locais desejados.

Dentro de uma fábrica, por exemplo, o uso da graxa pode ter diversos objetivos, entre eles: proteção contra contaminação pela água e consequente corrosão, redução do desgaste dos materiais, minimização da sujeira ou poeira produzida pela máquina em questão.

Apesar de seu uso ser um consenso, cada tipo de graxa tem uma finalidade específica. Veja abaixo os diferentes as especificações de cada tipo e saiba qual a melhor forma de usar.

Graxa à base de sódio

É bastante fibrosa, não é resistente à água e apresenta boa consistência estrutural. É capaz de suportar temperaturas de até 150°C. Uma das principais vantagens é o alto poder de conferência de proteção contra corrosão e resistência ao calor, além de ter ótima vedação e aderência às superfícies em que é aplicada.

Graxa à base de cálcio

Possível de ser aplicada facilmente com pistola. É vaselinada e resistente à água, ideal para se trabalhar em temperatura máxima de até 77°C. Trata-se de um produto macio comumente utilizado em bombas de água, molas de veículos pesados, chassis e cabos de aço.

Graxa à base de lítio

Comumente utilizada em automóveis e na aviação, apresenta estabilidade em temperaturas elevadas (acima de 100°C) e tem alto grau de aderência à superfícies metálicas.

Graxa mista

Esse produto pode surgir a partir de uma mistura de diferentes ligas como sódio-bário, sódio-alumínio, sódio-cálcio.

Graxa sintética

Produzida a partir de óleos sintéticos não corrosivos, a graxa é utilizada em satélites, aeronaves e até mesmo robôs. Não possui resistência ao atrito em temperaturas baixas, sendo bastante versátil em termos de uso e aplicação.

É importante lembrar que, independente do tipo, de nada adianta aplicar a graxa ao equipamento e não monitorar o seu uso. Para todos os casos existe um prazo de validade. Assim, tão importante quanto a graxa para a manutenção das máquinas, é a análise do óleo para manter as engrenagens em pleno funcionamento.

A MMTec tem larga experiência em inspeções industriais e manutenção preventiva e preditiva focada na melhoria dos projetos. Fale com nossos consultores para conhecer maiores detalhes sobre nossa atuação.

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Influência da Internet das Coisas (IoT) na manutenção de máquinas

Influência da Internet das Coisas (IoT) na manutenção de máquinas

A Inteligência Artificial é um dos campos da TI que tem apresentado mais conquistas nos últimos anos graças aos avanços da tecnologia. A Internet das Coisas (IoT) é uma das descobertas que tem mudado não só o fazer humano, mas também a forma com que nos relacionamos com o mundo exterior.

De forma resumida, o conceito de Internet das Coisas explica a conexão de diversos objetos à web. Em uma pesquisa recente da Hewlett Packard Enterprise, ficou claro que 85% das empresas entrevistadas admitiu ter planos de incorporar a IoT aos negócios até 2019.


A pesquisa ainda aferiu as expectativas com relação à Internet das Coisas. A maior parte dos entrevistados reconheceu que a economia de custos na organização como um todo (75%) é o principal desejo dos empresários com a IoT. O crescimento organizacional (55%) e a expansão para outros mercados (51%) ficaram em segundo plano.

Como a IoT pode contribuir para a manutenção preditiva?

A partir de uma conexão com base em sensores e dispositivos inteligentes, a IoT possibilita que os objetos troquem informações com o mundo exterior e condicionem suas ações com base no comportamento diário e na repetição de atividades, fornecendo dados que podem ser usados em benefício da conservação de equipamentos.

Otimizar processos e reduzir custos. Essas são duas das principais metas das empresas que vislumbram a expansão dos negócios e consequente consolidação no mercado.

Aplicados ao setor de logística ou operação, por exemplo, mecanismos vinculados à IoT podem ampliar o conhecimento sobre o cumprimento de cada tarefa, pontuando com precisão os gargalos que podem surgir ao longo do processo. Graças à inteligência das máquinas, o monitoramento pode ser otimizado e automatizado.

O investimento nos mecanismos vinculados à IoT pode representar um custo elevado à empresa. No entanto, é fundamental enxergar isso como um investimento e não um gasto que venha a pesar no orçamento. Ainda com base na pesquisa divulgada pela Hewlett Packard Enterprise, 32% dos entrevistados admitiram ter crescimento dos lucros logo após aderir a uma solução voltada à IoT.

A integração entre os conceitos de IoT e Manutenção Preditiva é uma das maiores potências. Com a IoT, verificar a condição e monitorar o funcionamento de dispositivos fica muito mais fácil, simplificando a rotina de análise que envolve a Manutenção Preditiva – logística que busca antever a identificação de falhas e minimizar problemas na produção.

Com toda a infraestrutura produtiva monitorada em tempo real, torna-se possível o rastreamento de falhas com maior precisão, facilitando até a rotina de manutenção preditiva. Fatores como falhas ou vulnerabilidades das máquinas, que interferem por completo na produtividade de um setor, podem ser mensurados com maior agilidade a partir dessa integração.

Aliar a manutenção preditiva à IoT é uma forma de otimizar a rotina de monitoramento, agilizar os processos internos e vislumbrar uma maior produtividade da empresa, o que pode impactar direta e positivamente os negócios dentro do mercado.

Aproveite os usos e benefícios que a tecnologia pode oferecer ao seu negócio. Mas lembre-se: contar com profissionais especializados na manutenção dos equipamentos e tecnologias é fundamental para obter melhores resultados.

A MMTec está no mercado desde 2002 oferecendo as melhores soluções voltadas ao aprimoramento de projetos industriais. Isso é possível mediante o acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas do setor.

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Análise Termográfica e sua importância na vida útil das máquinas

Análise Termográfica e sua importância na vida útil das máquinas

As empresas, de todos os segmentos e portes, contam com algum tipo de máquina em sua operação. No setor industrial, a mecanização é ainda mais forte. Por conta disso, a manutenção preditiva vem ganhando cada vez mais destaque, pois é essencial para ampliar a vida útil dos equipamentos. Parte importante desse processo de preservação é a análise termográfica dos maquinários.

Usando uma técnica de inspeção não invasiva, isto é, que não interfere na capacidade produtiva  do maquinário, a termografia tem como base a detecção de radiação infravermelha emitida por corpos que possuam intensidade proporcional à temperatura deles. Esse processo ajuda a identificar e mensurar alterações de temperatura no equipamento, que são etapas essenciais para uma manutenção preditiva eficaz.

A seguir, vamos mostrar como funciona a análise termográfica e como esse importante processo contribui de forma positiva para o funcionamento das empresas. Confira!

Como funciona a análise termográfica

Como mencionado, a análise termográfica vem sendo bastante utilizada na indústria como parte das ações de manutenção preditiva, graças a sua praticidade e agilidade na medição de informações necessárias para preservação das máquinas.

Para entender o funcionamento da termografia, é preciso conhecer as fases dessa análise. O primeiro ponto é que ela atua como uma amplificação de nossa visão, permitindo que observemos o espectro infravermelho, que é conhecido como termograma. Essa é uma frequência eletromagnética naturalmente emitida, sendo essencial para a manutenção preditiva de diversas máquinas.

A análise termográfica é capaz de averiguar as condições dos equipamentos, mostrando de forma clara e simples as condições de circuitos e quadros de energias, sejam eles de média ou de baixa tensão.

Além disso, essa técnica de manutenção preditiva,  permite analisar outros ambientes produtivos importantes para o bom funcionamento das máquinas, como: instalações elétricas, linhas de alta-tensão, nobreaks, subestações e cabines de entradas de energia, entre outros.

Onde utilizar a termografia em sua empresa?

Vimos que a análise termográfica é uma etapa importante da manutenção preditiva, pois ajuda a identificar eventuais problemas que podem gerar mais calor do que o habitual ou necessário no maquinário, por meio de um diagnóstico rápido e assertivo.

Por conta dessa eficácia, a termografia permite que a operação reduza os custos com a manutenção corretiva, além de evitar que os maquinários fiquem muito tempo parados para conserto, comprometendo a produtividade e os ganhos da corporação – vale lembrar que um bom planejamento de manutenção é imprescindível para que o maquinário possa funcionar com segurança, dentro de sua total capacidade.

A análise termográfica garante que os ajustes sejam realizados de forma planejada, interferindo o mínimo possível na operação. Essa manutenção preventiva pode ser aplicada para corrigir, por exemplo, mau contato de alguma fiação, desgaste de peças, oxidação dos componentes ou sobrecarga de circuitos.

A termografia também é indicada para detectar problemas recorrentes, entre eles:

  • Atrito entre peças da composição;
  • Falta de lubrificação no maquinário;
  • Problemas de alinhamento entre os eixos do equipamento.

Quem pode realizar esse serviço de forma assertiva?

Agora que você já sabe que a termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva, que proporciona informações relativas à condição operacional de um maquinário e seus sistemas, vamos mostrar quais profissionais podem aplicar essa análise, garantindo a melhor gestão de manutenção possível para sua empresa.

Por ser um serviço de inspeção extremamente útil, é importante que a companhia contrate profissionais qualificados para realizar a análise termográfica.  Empresas especializadas em manutenção preditiva costumar contar com uma equipe qualificada, possuindo as ferramentas necessárias para que o trabalho seja realizado de forma assertiva.

Os benefícios que a realização da análise termográfica traz para as empresas são muitos e destacamos a seguir os principais:

  • Identificação rápida das falhas que poderiam interromper o funcionamento do maquinário;
  • Redução dos custos de manutenção;
  • Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações;
  • Melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas;
  • Redução do tempo de parada de máquinas;
  • Menor impacto no meio ambiente – nesse ítem, sugerimos a leitura de nosso post sobre o correto descarte de óleo;
  • Aumento de confiabilidade;
  • Melhora da qualidade.

A análise termográfica é muito importante para a correta conservação das máquinas e, como consequência, proporciona uma economia significativa para as  empresas. Mas, antes de contratar o serviço de manutenção preditiva para a sua empresa, é preciso verificar se a companhia é idônea e possui a expertise necessária para realizar esse acompanhamento, como a MMTec.

Se você tem dúvidas sobre o processo de termografia, entre em contato com os especialistas da MMTec. Aproveite e solicite um orçamento personalizado para o seu negócio.

AGORA VOCÊ JÁ CONHECE AS PRINCIPAIS VANTAGENS DA MANUTENÇÃO TERCEIRIZADA. PARA SABER AINDA MAIS SOBRE O TEMA, ASSINE NOSSA NEWSLETTER!

Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas

Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas

A mecanização dos processos dentro das empresas de diferentes portes e segmentos é algo bastante antigo. Durante a Revolução Industrial, iniciada no fim do século XVIII na Inglaterra, a entrada de maquinários na produção se tornou intensa, substituindo parte do trabalho que era realizado manualmente. Desde então, a manutenção de máquinas se tornou necessária para o bom funcionamento das companhias.

Mas os avanços na indústria e nos recursos tecnológicos, principalmente nos últimos anos,  modernizaram uma série de processos, levando à chamada manutenção preditiva. Nesta concepção, as máquinas passam a receber um cuidado diferenciado e antecipado, não esperando apresentarem um problema para serem analisadas.

Se você se interessa por esse tema e quer saber mais sobre a manutenção preditiva e o avanço da preservação das máquinas, recomendamos que você continue acompanhando esse artigo.

O início da mecanização

Como mencionado, a introdução das máquinas nas empresas teve início na Revolução Industrial e nunca mais parou de crescer. Na época, essa mecanização trouxe uma série de vantagens para as corporações e também para os operadores, pois diversos processos realizados manualmente foram automatizados.

Com os avanços tecnológicos, as máquinas passaram  a ocupar um espaço primordial nas empresas. Por conta dessa representatividade da mecanização de processos, foram desenvolvidos sistemas variados para manutenção de máquinas – como a análise de trincas por partículas magnéticas, para citar um exemplo das muitas análises existentes -, evitando que elas fiquem paradas por muito tempo e prejudiquem a capacidade produtiva da fábrica.


Como funcionava a manutenção reativa?

Máquina parada é sinal de prejuízo para as companhias, por isso, o movimento de manutenção de máquinas foi sendo intensificado com o tempo. De maneira geral, a manutenção reativa foi a mais utilizada pelas empresas no início da mecanização como forma de ajustar as máquinas que apresentavam falhas.

Essa primeira concepção de manutenção de máquinas  trazia alguns problemas que acabavam comprometendo a operação. Nesta vertente, a máquina ou componente trabalhava até que apresentasse uma avaria que justificasse uma atenção especial

Diferentemente da preventiva, a reativa acabava gerando muito desperdício, perda de tempo e de esforços humanos. Naquela época, os gestores tinham a falsa ideia de que deixando as máquinas operarem até o seu máximo, a empresa se tornaria mais produtiva, porém com o tempo, perceberam que não era a melhor opção, gerando prejuízos pelo tempo em que o equipamento ficava parado e aumentando o custo com os reparos.

A ligação com o conceito de prevenção não era o forte desse tipo de manutenção, por isso o processo evoluiu chegando à chamada manutenção preditiva.

Como a manutenção preventiva transformou as operações

Com o tempo, os profissionais perceberam que os cuidados reativos não eram nada eficazes, pois traziam prejuízos para as empresas. Neste momento, a manutenção preventiva passou a ganhar destaque nas corporações, deixando de ser vista como um gasto e passando a fazer parte dos investimentos assertivos da operação.

A chegada da manutenção preditiva nas empresas permitiu que ações voltadas para manter, prever e assegurar um bom e longo tempo de vida para as máquinas fossem aplicadas na operação. Essa mudança, que envolve um conjunto de técnicas administrativas e de gestão, proporcionou para as operações excelentes benefícios, como:

  • Menos desgaste dos equipamentos, aumentando sua vida útil;
  • Redução de quebras de maquinário devido ao mau funcionamento;
  • Equipamentos e instalações passaram a ficar disponíveis o maior tempo possível para a empresa;
  • Ampliação da produtividade da corporação;
  • Redução dos custos para resolver problemas sérios, comuns na manutenção reativa.

A manutenção preditiva é a garantia de uma gestão eficaz, que aumenta a competitividade da empresa no mercado e reduz prejuízos que possam comprometer o progresso do negócio. Com os avanços da tecnologia, a manutenção preventiva passou por inovações importantes, com serviços realizados por meio da análise de vibração, balanceamento, alinhamento à laser, termografia, análise de espessuras e análise de trincas.

Se você se interessou e quer contratar um bom serviço de manutenção preditiva para a sua empresa, clique aqui e entre em contato com os nossos especialistas, que irão esclarecer todas as suas dúvidas.

Vantagens e desvantagens da manutenção terceirizada

Vantagens e desvantagens da manutenção terceirizada

Vantagens e desvantagens da manutenção terceirizada

No atual mundo de negócios, cada vez mais acelerado, muito tem se falado sobre os benefícios e desvantagens da manutenção terceirizada.

As equipes de gerenciamento estão sob pressão para tomar medidas preventivas que garantam o pleno funcionamento dos negócios – da forma mais econômica e eficiente possível.

Isso tem feito com que muitos gerentes de fábrica estejam enfrentando uma decisão difícil: contar com uma solução de manutenção terceirizada ou ter uma equipe interna?

Aqui neste artigo abordaremos os prós e contras de terceirizar a manutenção da planta, em comparação a mantê-la internamente. Confira nos tópicos a seguir.

Tempo de inatividade

Determinar o impacto do tempo de inatividade deve ser uma das maiores prioridades ao considerar quando gerenciar a manutenção internamente ou não.

O tempo de inatividade impacta diretamente a produtividade e os lucros da empresa. Portanto, contar com pessoal interno disponível para lidar com os problemas assim que eles ocorrem pode oferecer uma vantagem significativa no tempo de resposta – desde que a equipe tenha condições de lidar com a ocorrência.

Apesar disso, ter um parceiro de manutenção preditiva, com o conjunto de habilidades correto, pode reduzir significativamente o custo e o tempo necessário para o reparo.

Ao tomar a decisão entre contratar uma equipe de manutenção terceirizada ou interna, considere se sua equipe contará com especialistas o suficiente para lidar com todos os problemas rapidamente.

Contratações

Além de obter acesso a habilidades especializadas, as empresas que optam por uma equipe de manutenção terceirizada muitas vezes estão em busca de reduzir custos.

Os salários e benefícios deste perfil de profissional são, muitas vezes, bem mais altos do que os custos de ter uma empresa contratada para realizar o trabalho quando necessário.

Terceirizar também significa aliviar a carga e os custos dos Recursos Humanos e do departamento jurídico. Folha de pagamento, impostos e benefícios tomam tempo, portanto, entregar essa responsabilidade dá à administração da empresa mais tempo para entregar produtos de qualidade para seus clientes.

Controle

A manutenção terceirizada pode ser econômica, mas pode trazer alguns receios para os colaboradores da empresa. Muitos gerentes de fábrica lutam com a falta de controle que a terceirização traz, uma vez que são incapazes de gerenciar diretamente, definir prioridades de tarefas e instruir a força de trabalho.

Eles acreditam que uma equipe interna normalmente tem mais anos de serviço em uma instalação do que uma contratada e, portanto, tem uma compreensão maior do negócio e de suas expectativas.

Uma forma de contornar isso é contar com uma empresa fornecedora de confiança, que faça registros precisos de cada processo de manutenção – dessa forma, a relação de confiança é estabelecida e a segurança garantida.

Gestão de risco

Um dos receios de muitas empresas com relação à manutenção terceirizada está nos riscos com a segurança pessoal, isto é, a integridade física dos prestadores de serviço e, também, com a segurança patrimonial da própria empresa visitada.

Nesse sentido, a resolução baseia-se em estabelecer as normas de segurança ideais para a organização. E, obviamente, garantir o cumprimento desse conjunto de regras por todos os envolvidos – essencial para evitar contratempos, tanto para a contratante como para a contratada.

Escolha o fornecedor certo de manutenção terceirizada

A terceirização tem se popularizado muito no setor de manutenção, sendo comum as empresas terceirizarem pelo menos uma parte das operações de manutenção.

Todo negócio é único. Ao decidir terceirizar a manutenção ou gerenciá-la internamente, os gerentes da fábrica devem considerar as necessidades de sua instalação.

Para muitas indústrias, a melhor solução está na combinação das duas soluções: ter uma equipe interna para tarefas do dia a dia e contar com uma equipe terceirizada para ocasiões específicas – e devidamente planejadas.

Contar com a equipe de técnicos experientes e engenheiros da MMtec pode garantir que todas as necessidades de conformidade, instalação e manutenção de sua empresa sejam atendidas.

Agora você já conhece as principais vantagens da manutenção terceirizada. Para saber ainda mais sobre o tema, assine nossa newsletter!

Como a análise termográfica reduz custos com manutenção

Como a análise termográfica reduz custos com manutenção

A análise termográfica é uma ótima maneira de detectar problemas nos equipamentos antes que eles causem sua falha total. Por meio do uso de uma câmera infravermelha, é possível estimar a temperatura e produzir o mapa térmico da superfície do objeto para detectar anomalias.

Essa técnica é aplicável a qualquer setor, tanto na indústria quanto na construção. Com ela, é possível identificar preventivamente anomalias relacionadas a mau funcionamento de instalações e perdas térmicas em tempo hábil.

Mas se você ainda tem dúvidas sobre como a análise termográfica funciona e quais os benefícios de implantá-la no seu programa de manutenção, abaixo explicamos tudo que você precisa sobre ela! Acompanhe conosco:

O que é a análise termográfica

A maioria das falhas em equipamentos — sejam elas elétricas, mecânicas, de processo ou eletrônicas — é sinalizada por um aumento significativo na temperatura de operação muito antes de ocorrer a falha em si.

A análise termográfica pode detectar padrões de calor no espectro de comprimento de onda infravermelho, gerados pelo equipamento em funcionamento, que não são visíveis a olho nu. Esses padrões de calor podem ajudar a identificar componentes em deterioração antes que eles falhem.

Em outras palavras, a análise termográfica é a ciência de detectar a energia infravermelha emitida por um objeto, convertendo-a em temperatura aparente e exibindo o resultado como uma imagem infravermelha. Mas como exatamente esse processo é realizado?

Como é realizada a análise termográfica

A análise termográfica usa uma câmera infravermelha para capturar imagens térmicas sem fazer contato direto com o equipamento avaliado.

Isso significa que você pode coletar informações térmicas da máquina a uma distância segura e ter uma melhor chance de ver anomalias de temperatura sob condições normais de operação.

As câmeras infravermelhas mais populares (também conhecidas como termovisores) capturam imagens térmicas radiométricas que contêm medições de temperatura aparente para cada pixel dentro da imagem.

Com essa capacidade, você pode identificar uma anomalia e, em seguida, detalhar as temperaturas aparentes dos pontos em questão para evitar a repetitividade de ocorrências.

Onde essa técnica é aplicada

As aplicações para a termografia incluem a localização de conexões elétricas frouxas, transformadores com falha, lubrificação incorreta da bucha e do rolamento, motores ou bombas sobrecarregados, desalinhamento do acoplamento e outras aplicações em que uma mudança de temperatura indicará uma condição indesejável.

Como falhas elétricas típicas ocorrem quando há um aumento de temperatura acima de 50°C, os problemas podem ser detectados bem antes de uma falha.

Técnicas de infravermelho também podem ser usadas na construção para detectar o adelgaçamento de estruturas, uma vez que áreas com diferentes massas vão absorver e irradiar calor a taxas diferentes.

Em materiais relativamente finos e termicamente condutores, o calor será conduzido para longe da superfície mais rapidamente por regiões mais espessas.

Aquecendo a superfície e monitorando suas características de resfriamento, um mapa de espessura pode ser produzido. Áreas finas podem ser o resultado de danos por corrosão na parte de trás de uma estrutura que normalmente não é visível.

Os benefícios da análise termográfica

A natureza sem contato da análise termográfica a torna ideal para uma ampla gama de aplicações onde os componentes estão em movimento, muito quentes, perigosos para contato, difíceis de alcançar, impossíveis de serem desligados, ou podem ser contaminados ou danificados por contato.

Câmeras de infravermelho também são muito úteis na detecção de problemas relacionados à energia ou à umidade em uma planta de construção.

Diferente dos antigos termovisores que eram grandes, muito caros, difíceis de usar, lentos na aquisição de dados e com má resolução de imagem, a tecnologia evoluiu para produzir câmeras compactas e ergonômicas. Fáceis e rápidas de usar, elas são muito mais acessíveis e fornecem imagens de alta resolução.

A velocidade e a conveniência das câmeras de infravermelho atuais permitem que você realize inspeções com mais rapidez e encontre problemas em áreas que, de outra forma, poderiam ser ignoradas.

Contudo, a análise termográfica deve ser realizada por técnicos que entendem do assunto e saibam ler o mapa térmico gerado nas imagens. Por isso, contar com um parceiro como a MMTec é a melhor opção.

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Crise econômica não afetou setor de manutenção de máquinas, afirma pesquisa

Crise econômica não afetou setor de manutenção de máquinas, afirma pesquisa

Matéria da revista digital Painel, edição de setembro de 2018, revela que a crise econômica vivida em nosso país não mudou a rotina de manutenção nas empresas.  A publicação teve como base pesquisa da Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (Abraman) – dados de 2017 – e entrevista com especialistas do setor, entre eles o engenheiro Luciano Marques, gerente comercial da MMTec Inspeções Industriais.

Para o engenheiro da MMTec, empresas que medem rigorosamente seus gastos não diminuem o investimento nesse campo porque sabem que a manutenção preditiva é, na verdade, um investimento por evitar paradas longas e mesmo quebra dos equipamentos – o que pode resultar em grandes prejuízos financeiros, e até de imagem, para as empresas.

Também ressalta que somente um bom planejamento de manutenção assegura longevidade e bom desempenho dos maquinários, garantindo índices ideais de qualidade e produtividade.

Claro que os resultados positivos nos cuidados com as máquinas estão diretamente ligados à capacitação dos profissionais e, nesse sentido, a pesquisa da Abraman revela um aumento na qualificação dos que atuam nessa área. Em 2017,  25% possuem nível superior, contra 6,76% no ano de 2013, o que representa um aumento significativo.

Tipos de Manutenção

Luciano Marques também esclareceu o valor que envolve cada tipo de manutenção, como pode ser observado a seguir.

  • Corretiva, efetuada quando a máquina quebra, é de altíssimo custo por afetar o conjunto da máquina.
  • Preventiva, programada para realização periódica, possui um investimento intermediário porque deixa a máquina indisponível pelo período necessário para substituição de peças que não podem mais ser usadas.
  • Preditiva, baseada em variadas análises estruturais dos equipamentos (entre elas, a ODS – Operating Deflection Shape), é a de menor investimento e maiores resultados porque identifica falhas antes de ocorrerem, facilitando compra de peças e diminuindo o tempo de parada.

A revista digital Painel , com essa publicação, trouxe informações importantes para quem precisa garantir os cuidados de maquinários. Se você ainda não leu a matéria na íntegra, deixamos aqui o convite para a leitura (o texto sobre manutenção de máquinas encontra-se nas páginas 12 a 15).

Como anda a Manutenção Preditiva em sua empresa?

Fica claro que o setor de manutenção se transformou ao longo do tempo e que cuidar dos equipamentos aumenta o tempo de vida útil, evita paradas não programadas e garante a produtividade tão desejada por toda empresa.

Mas, para isso, é  necessário contar com pessoal qualificado e experiente nos cuidados com os equipamentos. Somente esses profissionais podem verificar eficazmente a situação de cada máquina e oferecer subsídios para uma gestão que leve aos melhores resultados possíveis.

Ainda que a organização possua uma equipe interna para esse tipo de trabalho, ouvir especialistas é sempre muito importante. Seja terceirizando totalmente o trabalho ou atuando em conjunto, um time experiente proporcionará as melhores opções no campo da manutenção.

Quer saber como anda a manutenção em sua empresa? Acesse nosso Simulador para efetuar um diagnóstico de manutenção preditiva. Gratuito, ele proporcionará uma ideia inicial de como está a situação em sua empresa.

Observação: as imagens que ilustram este artigo são da Revista Digital Painel, edição de setembro/2018.

Como equilibrar manutenção e redução de custos nas empresas

Como equilibrar manutenção e redução de custos nas empresas

Como equilibrar manutenção e redução de custos nas empresas

Em tempos de orçamentos enxutos nas empresas é fundamental saber equilibrar manutenção e redução de custos.

É por isso que os líderes devem pensar também nos impactos da falta de manutenção: se você não puder contar com seu equipamento em pleno funcionamento quando a produção estiver programada, isso pode gerar um custo maior do que apenas monetário: pode afetar os funcionários, os relacionamentos com os clientes, a reputação da marca e muito além.

Portanto, antes de fazer qualquer redução no orçamento de manutenção ou atrasar a substituição de equipamentos com falha, veja a seguir o custo de não equilibrar manutenção e redução de custos em sua empresa:

1) Tempo de inatividade

Equipamentos de fabricação que não passaram por uma manutenção eficaz estão sujeitos à paradas, prejudicando a produção por um período indeterminado – geralmente sem aviso prévio.

O custo de uma avaria no maquinário, segundo especialistas do setor, pode ficar entre quatro a 15 vezes o valor de manutenção: cada minuto de produção interrompida gera perda de dinheiro para a empresa.

Essa situação também pode levar a empresa a perder prazos, o que impacta o resto da cadeia de suprimentos, traz o risco de sofrer penalidades e até mesmo perder clientes. O resultado é prejuízo na certa!

2) Perda de produção

O valor da produção perdida é a receita que sua empresa poderia ter se o equipamento não tivesse falhado e a produção não tivesse sido interrompida.

Dependendo de quanto tempo seu equipamento permanecer inativo, isso pode aumentar até milhares de reais. Quando sua empresa opta por uma gestão eficaz de manutenção, com planejamento e acompanhamento por profissionais capacitados, reduz custos e evita esse tipo de prejuízo.

3) Reparos emergenciais de equipamento

Quando uma organização é obrigada a “apagar incêndios”, põe seu orçamento em risco. Equipamentos sem uma manutenção adequada significam horas desperdiçadas de trabalho de funcionários-chave ou técnicos, já que eles serão forçados a parar o que estão fazendo e administrar a crise.

É preciso pedir suprimentos, peças sobressalentes, ferramentas e contar com especialistas de última hora – as paradas imprevisíveis costumam demandar maiores custos porque, em muitas situações, podem vir acompanhadas de taxas extras para atendimento emergencial.

Isso pode significar que o custo total da reparação de uma avaria do equipamento pode ter um acréscimo variável de três a cinco vezes o custo do mesmo reparo, quando executado de acordo com a manutenção preditiva.

4) Sacrifício da qualidade

Além do tempo de inatividade do equipamento com avaria, é preciso ainda considerar o custo associado a produtos de baixa qualidade saindo da linha de produção quando o equipamento estava falhando.

Rótulos com códigos de barras que não digitalizam, embalagens avariadas, produtos que recebem um elemento que não faz parte de sua composição original – e assim por diante.

Quando sua empresa não mantém processos de manutenção e redução de custos em equilíbrio, corre o risco de colocar produtos de baixa qualidade no mercado.

Isso pode quebrar a relação de confiança entre sua empresa e seus clientes. Há ainda o risco de penalidades e recalls caros.

5) Riscos de acidentes

Equipamentos sem a manutenção adequada colocam seus consumidores e sua equipe em risco.

Um equipamento de inspeção que apresentes falhas pode deixar os contaminantes passarem sem serem detectados, colocando os consumidores em risco.

Uma máquina com defeito também pode colocar funcionários em risco, especialmente em uma situação de alta pressão.

A regra é simples: manutenção e redução de custos caminham lado a lado. Uma planta confiável é uma planta segura para todos.

6) Negócios perdidos

Todos os pontos negativos acima mencionados podem levar a um custo muito significativo para a sua empresa: perda de negócios.

Paradas não programadas causam prejuízos de logística, entrega e qualidade. Isso pode afetar a relação com seus clientes diretos e indiretos, como os consumidores de seus produtos e de sua marca.

De acordo com dados da VDMA, uma análise preditiva de sua planta pode reduzir os custos em 12% para reparos não planejados e quase 30% para a manutenção programada.

Portanto, análise bem o seu orçamento e entenda a relação entre manutenção e redução de custos. O que pode parecer economia a curto prazo, na verdade esconde o risco de grandes prejuízos futuros.

Como manter manutenção e redução de custos em equilíbrio

A manutenção de rotina, preventiva ou planejada, não deve ser negociável. O objetivo principal é maximizar o desempenho de seu equipamento, mantendo-o em funcionamento com segurança pelo maior tempo possível. Sem falhas não planejadas e dispendiosas.

A MMtec fornece serviços de manutenção que podem ajudar a obter o máximo de seus equipamentos.

O treinamento dos colaboradores também é importante. Há certas tarefas que sua equipe pode fazer para garantir o funcionamento dos equipamentos. Para isso, é preciso proporcionar a eles o treinamento correto. Fornecedores como a MMtec também podem ajudar com o treinamento contínuo de sua equipe.

Se você quer conhecer alternativas para equilibrar manutenção e redução de custos, fale com os especialistas da MMtec – temos soluções personalizadas para as necessidades de sua empresa. CLIQUE AQUI E FALE CONOSCO!

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Planejamento de manutenção: o segredo para bons resultados

Planejamento de manutenção: o segredo para bons resultados

O planejamento de manutenção é um elemento-chave que influencia o verdadeiro sucesso de qualquer planta industrial. Contudo, muitas empresas ainda não executam esse planejamento com eficiência, impactando negativamente a eficácia do trabalho, o tempo de atividade do equipamento, confiabilidade e custo.

Quando falamos de planejamento de manutenção, estamos falando de maior tempo de produtividade. Neste momento de incerteza econômica, isso significa menos custos com paradas inesperadas e mais segurança no trabalho para todos.  Uma vez que alcançamos a disciplina necessária e os planos de manutenção são concluídos no prazo, a confiabilidade das instalações aumenta a uma taxa elevada.

Mas qual a estrutura de um planejamento de manutenção eficiente e como colocá-lo em prática? Acompanhe conosco e veja como economizar custos de manutenção na sua planta!

Os princípios de um planejamento de manutenção efetivo

Para alcançar o ótimo desempenho as organizações devem planejar, agendar e acompanhar atividades de manutenção. O planejamento de manutenção, portanto, é usado para alocar recursos de planta e maquinaria, planejar recursos humanos, processos de produção e materiais de compra para que todos os ativos permaneçam em pleno funcionamento.

Um planejamento de manutenção efetivo pode ser dividido em 6 princípios, sendo:

Princípio de planejamento # 1

É muito importante que a planta possua alguém no papel de planejador, que seja independente das outras atividades que se realizam dentro da instalação. As responsabilidades desse papel devem incluir:

  • Planejar o trabalho de emergência;
  • Acompanhar o andamento das ordens de serviço;
  • Acompanhar o pedido e a necessidade de peças sobressalentes;
  • Monitorar os trabalhos realizados e indicadores;
  • Tornar-se referência para o gestor de manutenção.

Princípio de planejamento # 2

Um planejador deve se concentrar em organizar o trabalho de manutenção atual e futuro, além de alocar os recursos adequados, partes, custos e informações de confiabilidade para cada projeto. Os planejadores também devem enfatizar a melhoria contínua para planejar, fazer, verificar e agendar horários, seguindo as etapas:

  • Identificação do problema;
  • Definição do objetivo;
  • Raiz dos problemas;
  • Contra medidas;
  • Acompanhamento;
  • Padronização.

Princípio de planejamento #3

Ao implementar diferentes níveis de componentes dentro do planejamento de manutenção, aproveite os padrões internacionais, como as normas ISO, para obter dicas de melhores práticas e facilidade de conformidade. Devem ser criados mini-arquivos para cada equipamento. Eles devem incluir histórico de pedidos de trabalho, registro de peças e muito mais.

Princípio de planejamento #4

Uma vez que as tarefas são identificadas, um princípio importante do planejamento de manutenção é garantir que todas as instruções sejam documentadas e padronizadas. Os melhores planejadores têm experiência estimando o tempo e comparando o trabalho atual realizado, a fim de proporcionar eficiências na próxima iteração de manutenção preventiva.

Princípio de planejamento #5

Às vezes, não é melhor reinventar procedimentos de manutenção para todos os equipamentos. Os planejadores devem definir planos padronizados e aprimorá-los. Os planos também levarão em consideração e reconhecerão as habilidades dos técnicos para cada trabalho.

Princípio de planejamento #6

Aproveite os dados do trabalho passado para estimar adequadamente os planos apropriados e precisos para o futuro. Isso aumentará o tempo de disponibilidade dos ativos, e, quanto mais tempo disponível, menor o número de atividades de manutenção realizadas e menos custos.

  • Medindo quanto tempo os técnicos realmente gastam no local de trabalho versus outras atividades, determina a eficácia do programa de planejamento de manutenção;
  • Os atrasos não são simplesmente parte do trabalho de um técnico e devem ser evitados;
  • A medição do tempo de disponibilidade das máquinas pode ser usada para acompanhar a eficiência o planejamento de manutenção;
  • Use isso como uma métrica para determinar a eficácia da sua equipe de manutenção e procure maneiras de melhorar o desempenho quando surgem lacunas.

A importância de um empresa competente para realizar manutenção

Nem sempre temos disponível na nossa equipe alguém que possa assumir com eficácia as funções de um planejador de manutenção. Por isso, muitas vezes, possuir o apoio de uma empresa competente para realizar o planejamento e as atividades de manutenção é fundamental.

O ideal é contar com um paceiro que torne uma gestão da sua manutenção mais fácil e prática, como a MMTec. Entre em contato conosco e saiba como podemos ajudá-lo a reduzir os custos na sua empresa!

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