O papel da mulher no cenário da manutenção preditiva

O papel da mulher no cenário da manutenção preditiva

O papel da mulher no cenário da manutenção preditiva

Cada vez mais as mulheres estão marcando presença no setor industrial: segundo dados da Relação Anual de Informações Sociais (RAIS), 44% dos postos de emprego formal no Brasil são preenchidos por elas. E isso se reflete em setores tipicamente masculinos, como de manutenção preditiva.

Embora os números sejam animadores, ainda há um longo caminho a percorrer na busca pela igualdade de gêneros no mercado de trabalho. Da remuneração à oferta de empregos no setor industrial e de manutenção preditiva, as mulheres estão batalhando por suas posições – saiba mais com a leitura do artigo a seguir.

Manutenção preditiva: quem disse que é apenas para homens?

Mesmo que as mulheres sejam uma minoria nessa área, elas são apaixonadas pelo que fazem – essa é a conclusão de um estudo realizado por uma consultoria americana.

Entre as entrevistadas, a maioria descobriu o interesse em manutenção durante os estudos, tanto no ensino médio quanto no ensino técnico.

Algumas queriam entender por que o equipamento poderia falhar, outras precisavam desmontar objetos para ver exatamente como eles funcionam, mas todas superaram com sucesso as dificuldades potencialmente relacionadas ao gênero.

As mulheres entrevistadas também acreditam que a manutenção industrial não é apenas voltada para profissionais do sexo masculino.

O problema talvez esteja nos programas de recrutamento de talentos e nas políticas internas das empresas – prova disso é que 63% das profissionais que participaram do estudo acham que as indústrias não as valorizam o suficiente.

Por que empregar mulheres no setor industrial é essencial para o sucesso de toda organização?

As mulheres que atuam em áreas mais técnicas, como é o caso da manutenção preditiva, ainda experimentam o desafio extra de provar ainda mais o seu valor e sua competência junto à equipe do que seus colegas homens que ocupam o mesmo status.

Mas um dos pontos positivos mais apontados em apostar nas equipes mistas de trabalho é justamente a qualidade das relações interpessoais nas equipes.

Os homens tendem a apresentar uma importante mudança de mindset no ambiente de trabalho: tornam-se mais cuidadosos, abordam mais facilmente seus sentimentos no dia a dia e se importam mais com a maneira como falam e agem.

Além disso, as mulheres podem agregar uma série de vantagens em sua atuação por conta de suas características: são mais atenciosas, detalhistas, determinadas – e podem fazer a diferença frente aos desafios da profissão.

Mudanças de atitude e comportamentos

As pessoas no geral não estão acostumadas a ver mulheres neste campo. Mas é justamente esse tipo de mudança que ajuda o mercado a mudar, expandindo oportunidades para profissionais e empresas que possuem mente aberta e que estão mais conectados com as tendências mundiais do setor corporativo – como a transformação digital, por exemplo.

Mesmo que a manutenção preditiva pareça ainda um nicho predominantemente masculino, as mulheres que trabalham nesse campo provam que possuem as mesmas competências para ter sucesso em suas tarefas e para mudar a sociedade.

É hora de evoluir para um mercado mais aberto – e atrair novos talentos femininos pode ser a chave para isso.

A importância de incentivar as meninas a investirem em carreiras industriais

Instintivamente, as meninas tendem a se voltar para determinadas áreas específicas, como a comunicação, moda e saúde.

Para encorajá-las e fazê-las entender que a manutenção preditiva também pode ser feita para elas, as indústrias devem divulgar mais informações sobre a profissão e o mercado de trabalho:

  • Remuneração;
  • Número de vagas disponíveis;
  • Áreas de atuação;
  • Oportunidades de crescimento e reconhecimento no setor.

Isso ajudará a desmistificar o conceito de que a área industrial é indicada apenas para homens, abrindo um novo leque de possibilidades para esse público – e uma série de novos talentos em potencial para as indústrias e para o setor no geral.

Descubra mais sobre o universo da manutenção preditiva: CONFIRA O BLOG DA MMTEC.

Como gerenciar peças de reposição na manutenção preditiva

Como gerenciar peças de reposição na manutenção preditiva

Tenha certeza disso: o controle de estoque não é mais uma atividade operacional mecânica e banal.

Responsabilidade do time de logística dentro de grande parte das empresas, essa tarefa, quando bem gerenciada, tem fundamental importância ao contribuir com o controle financeiro, gestão de peças e recursos e aproveitamento do espaço físico.

A atividade, como tantas outras no meio industrial, é apegada a algumas premissas. O controle de estoque está diretamente ligado a fatores como rotatividade, grau de dificuldade de aquisição de peças, previsão de consumo, qualidade do material, entre outros.

No entanto, quando não se dá a devida atenção ao tema, o controle de estoque de forma mal feita pode impactar diretamente a margem de lucro do negócio. Por exemplo: gastos extra podem acontecer por conta de uma má gestão do estoque, sendo que possivelmente a peça em questão pudesse ser encontrada diante de uma melhor organização.

A manutenção preditiva e o controle de estoque

O controle de peças disponíveis tem impacto direto nas estratégias de manutenção da empresa. Para agilizar qualquer rotina de conserto de máquinas, é fundamental que as peças estejam sempre a mão. Aliado a um diagnóstico rápido e preciso, a disponibilidade dos recursos necessários impacta diretamente na retomada das atividades.

Mas o que é preciso sempre manter em estoque? Qual a quantidade correta? Todas essas questões são respondidas mediante a compreensão de alguns indicativos. A rotatividade, por exemplo, mostra o número de vezes que um item cadastrado no sistema precisou ser reposto em determinado período de tempo.

Diante disso, é possível definir com maior precisão a quantidade necessária de determinada peça que é preciso ter em estoque. Caso o cadastramento dos produtos contenha algum erro, ou o monitoramento não seja feito de forma precisa, informações substanciais como essa podem escapar à elaboração de uma estratégia de manutenção preditiva.

O grau de dificuldade de aquisição das peças também precisa ser levado em consideração. Repor uma série de parafusos é bem mais simples do que correr atrás de engrenagens e sistemas completos, peças que muitas vezes só chegam ao Brasil mediante importação. Isso delimita bem o que é preciso ter sempre em estoque, e o que pode esgotar e ser reposto facilmente.

Entre os principais problemas de um controle de estoque mal feito estão: indisponibilidade de produtos com alta procura, excesso de produtos com baixa procura, estoque desatualizado, descarte por roubo ou obsolescência, ausência de software de apoio, desconhecimento sobre o mercado, entre outros.

Dicas para uma gestão de estoque eficaz

Se nos atermos apenas aos problemas, a enumeração deles pode durar o post inteiro. Vamos focar nas soluções! Abaixo, vamos trazer algumas dicas que podem ajudar você no controle de estoque passo a passo.

1. Avaliação da demanda

Primeiro ponto é saber qual a necessidade. Para aferir a demanda com exatidão, é fundamental que a comunicação entre todas as áreas da empresa aconteça de forma clara e transparente. Assim, é preciso saber qual peça, qual o prazo de manutenção e qual a expectativa do setor envolvido para o conserto.

2. Cadastramento da peça

Recorrer ao cadastro é fundamental para checar a disponibilidade das peças no estoque. Por isso, todas as informações do formulário devem ser preenchidas com exatidão, o que contribui para a diferenciação e o acesso facilitado aos produtos dentro do galpão. Um erro na hora de descrever a peça no sistema pode ser fatal.

3. Certifique-se para a reposição correta

Antes de sair em busca de peças e sistemas, é preciso se certificar que a ordem de serviço é correta. Afinal, grandes empresas não compram em pequenas quantidades, e errar a mão nessas condições pode causar grandes prejuízos.

A compra dos produtos deve partir de um consenso que envolva não só o setor responsável pela gestão de estoque, como também o corpo diretivo da empresa. Todo cuidado é pouco!

4. Aposte nos recursos da tecnologia

Não pense duas vezes em contar com o suporte de plataformas digitais. A tecnologia está aí para contribuir com as tarefas cotidianas. Através de softwares específicos, é possível gerir, contabilizar, alterar cadastros, fazer pedidos, contatar fornecedores… Tudo em uma central única, mediante comandos que podem ser feitos através de um computador.

Todas as variadas etapas do controle de peças precisam ser bem executadas. Um estoque bem controlado e otimizado requer um trabalho contínuo de organização e gestão de qualidade, o que contribui para uma maior vida útil dos equipamentos e melhor produtividade da empresa, uma vez que todas as paradas e reposições de peça são bem planejadas.

Acompanhe os conteúdos da MMTec através do blog e fique por dentro de novidades sobre os cuidados ideais com o maquinário da sua empresa.

 

O que você precisa saber para contratar o melhor parceiro em manutenção preditiva?

O que você precisa saber para contratar o melhor parceiro em manutenção preditiva?

Os diferentes tipos de manutenção no setor industrial, seja ela corretiva ou preventiva, têm papel decisivo na consolidação e expansão dos negócios da empresa. Tanto para agir na prevenção quanto na correção de um problema, estratégias de manutenção são essenciais no planejamento das empresas.

Iniciar um programa de manutenção industrial se torna muito mais fácil com o suporte de uma empresa especializada. Ao terceirizar esse serviço, a empresa passa a contar com know-how e ferramentas, além de mão de obra especializada, o que aumenta as chances de êxito no serviço.

Além de contar com profissionais especializados, ao contratar mão de obra terceirizada é possível contar com um processo de trabalho padronizado.

Dessa forma, é possível conciliar a correção de problemas através de uma rotina de manutenção ao funcionamento da empresa, já que o tempo de parada é um dos obstáculos a serem combatidos na hora de se ater à manutenção.

Dicas para encontrar o parceiro ideal na manutenção preditiva

Mas como definir o parceiro ideal para a manutenção na sua empresa?

Uma série de fatores devem ser avaliados na intenção de realizar o melhor serviço e evitar problemas que podem comprometer não só a produção, como também a reputação e imagem a ser defendida pela empresa.

O primeiro aspecto a ser levado em consideração é o histórico da empresa. Para ter mais garantias a respeito do serviço prestado, é importante pesquisar os trabalhos realizados ao longo do tempo pela organização – o que traduz sua experiência com relação, bem como a opinião do clientes sobre os serviços prestados.

Além do know-how da empresa contratada, é preciso ter total clareza sobre os serviços oferecidos. Existe uma variedade de serviços de manutenção, com diversas especialidades, como balanceamento, alinhamento a laser, termografia, análise de óleo, análise de vibração, análise de trincas e medição de espessuras.

Também é importante ter noção da disponibilidade da empresa para a realização dos serviços. Aliar as expectativas do cliente com as possibilidades do prestador é fundamental para planejar a estratégia de manutenção. Isso porque cada tipo de manutenção requer um procedimento e um tempo específico para a realização correta.

Ao equiparar diferentes propostas de prestadores de serviço, é preciso analisar a relação custo-benefício que é apresentada. Isso envolve o planejamento, o tempo de execução da manutenção, a oferta disponível e o uso de equipamentos. O último, inclusive, pode ser um grande diferencial no fechamento de um negócio.

Conhecer a opinião de outros clientes, aliado ao histórico, é uma forma de se certificar sobre a conduta profissional da empresa. Sabendo da importância e influência de depoimentos na construção de opiniões alheias, a MMTec disponibiliza em seu site o parecer de clientes que já foram atendidos.

Dessa forma, é possível ratificar ainda mais a qualidade do serviço. Um feedback positivo sempre fala por si só.

O setor de maquinário é um dos mais essenciais para as empresas. E, evidentemente, concentram grande investimento. Por serem tão significativas no cenário produtivo, as máquinas não podem ser relegadas a qualquer tipo de manutenção. Um simples descuido pode custar caro e representar um impacto negativo nos negócios.

Acesse o Guia de Manutenção Preditiva aqui e fique por dentro de todos os detalhes que você precisa saber para evitar problemas no maquinário da sua empresa.

Saiba quando a manutenção corretiva deve ser aplicada

Saiba quando a manutenção corretiva deve ser aplicada

A manutenção corretiva costuma ser um recurso usado especialmente por empresas que não possuem uma política de manutenção.

Mas nem sempre ela é considerada a solução ideal para a sua empresa, já que existem alternativas que garantem mais eficácia e controle operacional para a sua empresa.

Entenda melhor o impacto da manutenção corretiva em suas operações e quando ela é a mais indicada para seus negócios na leitura a seguir.

Entenda a manutenção corretiva

A manutenção corretiva é o tipo de manutenção que apenas restaura a função de um item depois que ele apresenta uma falha. Baseia-se no pressuposto de que a falha é aceitável e que a prevenção não é econômica ou não é possível.

Além de ser o resultado de uma estratégia deliberada de execução à falha, ela também é o resultado de falhas não planejadas, que provavelmente poderiam ser evitadas através da manutenção preditiva.

Ao optar pela manutenção corretiva como estratégia, é essencial garantir que os modos de falha em consideração não tenham o potencial de se tornarem uma ocorrência que exija manutenção de emergência.

Um ambiente de manutenção reativa não é exatamente a opção mais eficiente economicamente para uma empresa, por conta da imprevisibilidade que ela traz ao orçamento e às operações. É mais caro, menos eficiente e menos seguro.

Portanto, embora uma estratégia de execução para falha possa ser uma boa opção, certifique-se com dados que garantam que a manutenção corretiva é mais vantajosa que a preventiva.

Tipos de manutenção corretiva:

  • Manutenção planejada: comum em casos de um plano de manutenção de falha. Neste caso, a equipe de manutenção decidiu que certos equipamentos serão atendidos apenas quando eles apresentarem falhas. Um exemplo seria o planejamento de substituir uma lâmpada apenas quando ela queimar;
  • Manutenção não-planejada: a manutenção corretiva não planejada é geralmente o resultado de uma avaria inesperada. Essa modalidade pode trazer sérios prejuízos, já que ela pode impactar drasticamente a operação, reduzir a qualidade da operação e causar problemas no relacionamento com clientes, parceiros e fornecedores;
  • Reparo de falhas: o equipamento com falha é restaurado para seu estado operacional;
  • Salvamento: este tipo de manutenção corretiva refere-se à eliminação de material não reparável e ao uso de material recuperado de equipamentos / itens que não podem ser reparados nos programas de reparo, revisão ou reconstrução;
  • Reconstrução: é o processo de restaurar o equipamento ao estado original em desempenho, expectativa de vida e aparência. Isto é conseguido através da desmontagem completa, reparação e substituição do equipamento;
  • Revisão: restauração de um item para seu status de serviço total de acordo com os padrões de manutenção, usando a abordagem “inspecionar e reparar apenas conforme apropriado”.

Vantagens da manutenção corretiva

Quando a manutenção corretiva é planejada como parte de uma estratégia de manutenção, ela permite que os responsáveis ​​pela confiabilidade se concentrem em outros empreendimentos até que um desarranjo ou gatilho de falha ocorra.

Porém, para que a iniciativa apresente os resultados esperados, é preciso ter uma série de cuidados para uma boa execução de manutenção corretiva:

  • Uso de ferramentas adequadas;
  • Contar com uma equipe de especialistas técnicos capacitados, como é o caso da MMtec;
  • Ter um estoque de peças de reposição, que minimizem o tempo de parada do equipamento, entre outros.

Manutenção Corretiva X Manutenção Preventiva

Como você pode ver, a manutenção corretiva tem seus benefícios – mas traz uma série de riscos que podem ser controlados ou até eliminados quando a empresa aposta em um programa de manutenção preditiva ou até preventiva:

Empregar a manutenção preditiva permite realizar todo o processo antes que uma falha tenha ocorrido. Essa tarefa pode ser destinada a evitar uma falha, minimizar as consequências de uma possível falha ou ao avaliar o risco de a falha ocorrer.
Isso também proporciona um controle mais preciso da situação: é possível programar a parada da planta industrial sem gerar impactos na produção, além de permitir um provisionamento ordenado do orçamento da empresa;

Quando se opta pela manutenção corretiva, a falha já ocorreu – a empresa está basicamente restabelecendo a funcionalidade do equipamento.
Não há controle da situação e a empresa corre o risco de lidar com as consequências:

  • Atraso na produção;
  • Problemas com a qualidade de um lote específico;
  • Falhas na logística;
  • Desgaste nas relações com clientes;
  • Possíveis prejuízos para a marca junto ao mercado em situações que envolvam o meio ambiente ou o envio de produtos impróprios para o consumo para os clientes.

Quando se compara a manutenção corretiva com a preditiva, fica mais fácil observar os benefícios estratégicos de apostar na segunda opção.

Se você deseja se aprofundar mais sobre o tema ou ficar por dentro das novidades do setor, acompanhe as publicações da MMtec.

Entenda o ciclo de vida útil de equipamentos em sua empresa

Entenda o ciclo de vida útil de equipamentos em sua empresa

Como em todos os processos industriais, a manutenção é uma das etapas que permitem determinar e estender o ciclo de vida útil de equipamentos.

Infelizmente, nem sempre as empresas cumprem todas as etapas, o que pode desencadear consequências prejudiciais – na qualidade das decisões relacionadas ao gerenciamento de equipamentos, na produtividade da planta industrial e no orçamento da organização como um todo.

As empresas precisam estar no centro das informações da sua planta, de forma a garantir o acesso a todas as informações ligadas ao ciclo de vida do equipamento. Então esse artigo pode ser muito útil para entender como garantir uma longa vida útil às máquinas de sua empresa.

Entenda o ciclo de vida útil de equipamentos

O ciclo de vida de um equipamento começa desde o momento em que ele é solicitado junto ao setor de compras até a desativação do serviço.

No geral, este ciclo consiste em quatro fases: Aquisição, Implantação, Operação e Desativação. Entenda cada um deles nos tópicos a seguir:

1) Aquisição

Todo equipamento de uma planta industrial é adquirido para contribuir com a produtividade e a qualidade da linha de produção de uma empresa.

Ele também pode ser obtido por meio de diversos métodos, como: compra direta, doação de equipamentos, fabricação, transferências de outras instituições, equipamentos fornecidos pelo governo, equipamentos emprestados, leasing de capital ou equipamentos comprados sob contrato de construção.

Nesta primeira fase ciclo de vida útil de equipamentos, o objetivo é analisar as necessidades da operação e estabelecer as especificações do requisito de cada equipamento.

Durante esta etapa, o responsável pela solicitação e/ou pela compra deve apresentar um primeiro esboço dos requisitos, em termos de avaliação da confiabilidade do fornecedor, o nível de adequação às necessidades da linha de produção e o tipo de manutenção que será necessário durante sua vida útil – seja ela responsabilidade da equipe interna ou de um fornecedor terceirizado de manutenção.

Uma dica neste momento é entrar em contato com usuários que já possuem o equipamento que sua empresa planeja adquirir e reunir suas opiniões, informações sobre manutenção, orçamento médio de manutenção no primeiro ano de implementação, entre outros dados.

Isso proporcionará valiosos elementos de comparação, que lhe permitirão elaborar um anteprojeto relativo aos planos de manutenção preventiva a serem implementados.

2) Implantação

Uma vez que o equipamento tenha sido escolhido, o próximo passo inclui a fase do projeto e o monitoramento das operações de implementação do equipamento na planta.

Neste momento monitoram-se todos os avanços do projeto:

  • Intervenções do prestador de serviço na entrega e instalação;
  • Monitoramento do tempo gasto pela equipe interna no projeto;
  • Custo de pedidos no ERP;
  • Custos de peças de reposição utilizadas na implementação do projeto, entre outros.

Durante esse período, também é de fundamental importância começar a criar a documentação técnica para o equipamento e programar os períodos de intervenções para manutenção que ajudam a garantir a uma longa vida útil de equipamentos em uma indústria – seja ela preditiva, preventiva ou corretiva.

3) Operação

Esta fase inclui o período de lançamento, bem como a fase de utilização do equipamento. Um bom conhecimento do equipamento permite iniciar a implementação de um processo de melhoria contínua e adaptar o funcionamento do equipamento de acordo com vários feedbacks técnicos e análise de dados.

Uma forma de ampliar o ciclo de vida útil de equipamentos é investir em uma política de treinamentos para os funcionários responsáveis por operar o maquinário. Infelizmente, a falha humana é uma das principais responsáveis pela quebra de equipamentos na indústria – e um treinamento eficaz ajuda a reduzir o risco.

Nesse período, faz parte do ciclo de vida útil de equipamentos apresentar algumas falhas ou necessidades de reparos – por isso é importante provisionar algum tipo de operação de manutenção (corretiva, preventiva ou preditiva).

Nestes casos, a manutenção preditiva proporciona uma maior eficiência econômica para a empresa, já que ele permite programar o período de parada – evitando prejuízos com falhas na operação de produção, desgastes junto a clientes e parceiros, não impacta o orçamento de surpresa e garante o nível de produtividade necessário sem impactar drasticamente as operações da empresa.

É importante avaliar o desenvolvimento do equipamento, em termos de custos de manutenção (mão de obra interna e externa, custos de peças de reposição usadas), para poder responder a uma pergunta comum durante o ciclo de um equipamento a qualquer momento: devo continuar mantendo este maquinário ou é chegada a hora de investir em uma nova máquina?

4) Desativação

Como mencionamos no tópico anterior, existe um momento do ciclo de vida útil de equipamentos em que é preciso analisar os investimentos em manutenção e avaliar se não é o caso de substituir a máquina.

O gerenciamento do ciclo de vida é uma parte importante tanto do processo de aquisição quanto de desativação. Ele também determina como obter o melhor valor de um novo equipamento. E contar com um programa eficaz de manutenção faz toda a diferença.

Para isso, conte com a MMTec. São mais de 16 anos de experiência no mercado e um time de especialistas preparado para oferecer as melhores soluções para projetos industriais, realizando manutenção corretiva e preventiva a partir de análises de vibração, balanceamentos e alinhamentos.

Como você pode ver, monitorar o ciclo de vida útil de equipamentos ajuda a garantir o ROI a longo prazo. Para saber mais sobre o tema, acompanhe a MMtec nas redes sociais:

 

5 maneiras de melhorar o gerenciamento de manutenção

5 maneiras de melhorar o gerenciamento de manutenção

Grande parte dos problemas que as empresas enfrentam no dia a dia produtivo se relacionam à ausência de controle dos processos de manutenção industrial.

Sabendo que o desempenho dos maquinários têm impacto direto sobre a produtividade do coletivo e os custos finais do produto, a gestão ou gerenciamento de manutenção tem papel decisivo no planejamento de toda a rotina de manutenção.

O gerenciamento de manutenção consiste no processo de supervisionar o funcionamento regular dos recursos técnicos que envolvem a produção. Uma rotina de supervisão e monitoramento evita as paradas na produção por conta de maquinário quebrado e também o desperdício de gastos com manutenção ineficiente.

Já ouviu o ditado de que é “melhor prevenir do que remediar”, certo? A partir do gerenciamento de manutenção, é possível monitorar a estrutura para que todo o sistema funcione bem. Isso envolve acompanhar o funcionamento passo a passo, identificar possíveis falhas com antecedência e gerir a manutenção de forma que não prejudique o sistema como um todo.

Veja 5 dicas para melhorar o gerenciamento de manutenção

Abaixo vamos pontuar algumas dicas que podem ajudar a sua empresa a otimizar o gerenciamento da manutenção, minimizando a ocorrência de problemas que abalem de forma negativa a produção.

Pesquisa e Análise dos Dados

O acompanhamento em tempo real da produção, a partir de análise de dados, métricas e pesquisas, é base fundamental para moldar qualquer estratégia de gestão de manutenção.

Entre os dados a serem medidos, destaque para o tempo médio entre falhas (MTBF), tempo médio de reparo (MTTR), índice de conclusão de serviços dentro do prazo estabelecido e a confiabilidade do serviço efetuado.

A análise desses indicativos contribui para ampliar o panorama sobre o setor produtivo, facilitando o planejamento de paradas para conserto das máquinas.

Planejamento prévio

Definir um cronograma com antecedência é uma das formas de planejar, de forma organizada, as ações voltadas à manutenção do maquinário.

Com mais horizontalidade e transparência, é possível preparar a equipe e a produção para paradas planejadas, minimizando eventuais problemas que tenham impacto negativo sobre os lucros da empresa.

Controle de estoque e de ferramentas de manutenção

Ter um controle de estoque eficaz também é fundamental para corrigir com a maior brevidade possível problemas que ocorram nos equipamentos. Saber quais peças existem, qual a quantidade disponível e onde encontrá-las é essencial – perder tempo procurando peças, que podem nem estar mais à disposição, aumenta custos e reduz produtividade!

Da mesma forma, as ferramentas e os equipamentos de proteção exigem cuidados para saber com quem estão e de que forma estão sendo usadas. Por isso, sugere-se que haja um controle minucioso, com data de retirada e devolução de cada item, acompanhado de termo de responsabilidade para que todos os usuários tenham consciência dos cuidados que envolvem a utilização de cada item.

Tecnologia como aliada

A chamada Indústria 4.0 trouxe a transformação digital à indústria, fazendo uso de tecnologias para criar fábricas inteligente e conectadas que impactem positivamente na produção e oferecendo suporte também para os conceitos de manutenção preventiva na fabricação.

Elas permitem informações integradas e gerenciadas adequadamente, diminuindo a possibilidade de erros – mais comuns quando os controles são feitos manualmente – e proporcionando outros benefícios como otimização do fluxo de informação permitindo maior agilidade, confiabilidade e organização, além de maior produtividade.

Com todos esses avanços em tecnologia você não pode deixar sua empresa sem um controle informatizado dos seus processos.

Um maior nível de compreensão acerca da produção é possibilitado graças à aplicação de Sistemas inteligentes de interpretação e análise que fornecendo um volume de dados grande a ser processado, o que faz com que as empresas, a cada dia, sintam-se mais estimuladas a investir em novas tecnologias que facilitem os processos internos.

Enxergar a tecnologia como investimento é essencial quando tratamos de melhorar a capacidade produtiva da empresa.

Acompanhamento constante

Engana-se quem pensa que a manutenção acaba com a finalização do serviço: o monitoramento de todo o funcionamento do sistema deve ser constante.

Esse acompanhamento permitirá avaliar se a operação das máquinas está sendo feita de modo adequado; se há necessidade de maior capacitação para os operadores; a satisfação dos colaboradores com os serviços de manutenção efetuados.

O monitoramento permite, ainda, verificar se há muito retrabalho de manutenção – o que pode indicar deficiência na qualidade dos serviços prestados. Em outras palavras, os cuidados com a manutenção de equipamentos é constante!

Já está provado que uma boa gestão de manutenção só acumula benefícios, tais como uma maior eficiência produtiva, redução dos custos, mais segurança nos processos e planejamento prévio das ações. Mas para que tudo transcorra normalmente, é de suma importância contar com profissionais qualificados – como MMtec, que oferece soluções tecnológicas voltadas ao melhoramento dos processos dentro das empresas.

Fique por dentro de todas as novidades do setor de manutenção de máquinas acessando o nosso blog.

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Veja as técnicas de Manutenção Preditiva que aumentam o desempenho dos equipamentos

Veja as técnicas de Manutenção Preditiva que aumentam o desempenho dos equipamentos

Em se tratando de qualquer empresa que depende das linhas de produção industrial, avaliar as reais condições dos equipamentos e aderir a uma rotina de inspeção regular são dois dos grandes desafios que os gestores enfrentam.

Definir uma rotina de manutenção preditiva é a melhor forma de monitorar a condição mecânica dos equipamentos e máquinas responsáveis pelos processos produtivos da empresa. Essa prática constante da inspeção também contribui com o fornecimento de dados e estatísticas que ajudam a prevenir as próximas paradas e o tempo de reparo.

Isso ajuda a empresa a conter gastos, uma vez que prevendo acontecimentos é possível diminuir o desgaste de peças e aumentar a vida útil dos maquinários. Lembre-se: quanto mais sério é o problema, maiores as chances do orçamento sair fora do planejado!

Os cuidados prévios também são decisivos para prolongar a vida útil das máquinas. É por esse e outros motivos que assumir a prática da manutenção preditiva vale cada centavo! Tudo começa ao encarar a rotina como um investimento e não um gasto.

Quais as práticas que envolvem a manutenção preditiva?

Independentemente das técnicas utilizadas, um serviço de manutenção preditiva precede da seguinte conduta: o trabalho é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam o melhor momento para executar o serviço, sem que isso prejudique o andamento da empresa.

Abaixo vamos falar um pouco sobre quatro técnicas de manutenção preditiva que contribuem para aumentar o desempenho dos equipamentos e da produção no geral, restringindo gastos desnecessários com manutenção.

Análise de Vibração

O método da análise de vibração tem por objetivo captar e analisar as vibrações recebidas por toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e ponderando, assim, a origem dos esforços em uma máquina em atividade.

Com a análise de vibração, é possível evitar problemas como trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que acarretem um longo tempo de parada da produção.

Termografia

Trata-se de uma técnica de prevenção não destrutiva, e não invasiva, que detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura.

Com a termografia, é possível identificar regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada, o que pode indicar condição operacional problemática de algum componente do sistema.

A prática permite realizar inspeções sem a necessidade de parar o maquinário nem ter contato físico com a instalação ou equipamento.

Análise de Trincas

O método é utilizado para avaliar descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Podem ser detectados defeitos tais como trincas, junta fria, inclusões, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.

A análise acontece por meio de partículas magnéticas, que nada mais são do que um substitutivo da limalha de ferro. Elas têm propriedades semelhantes às do ferro. O processo permite a geração de um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.

Medição de Espessuras

Assim como a termografia, a medição de espessuras também é uma análise não intrusiva. O uso do ultrassom pode ser feito com materiais compostos por metais ferrosos e até por não metais.

O processo faz com que a onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.

A manutenção preditiva, quando implementada, contribui para que a empresa aumente a produtividade, reduza custos com manutenções complexas e inesperadas e minimize períodos de parada na produção.

A MMTEC está no mercado desde 2002 com o objetivo de oferecer excelência em programas de melhorias em projetos industriais, manutenção preventiva explorando técnicas de análises de vibrações e balanceamentos.

Faça você mesmo um checklist de manutenção preditiva para sua empresa e acompanhe a MMtec nas redes sociais.

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Como evitar gargalos na manutenção industrial?

Como evitar gargalos na manutenção industrial?

Tempo é dinheiro. Na indústria, essa máxima vale muito. O mercado de produtos e serviços criados através do segundo setor despertam alta concorrência para melhora da infraestrutura das cidades e da qualidade de vida das pessoas.

Os gargalos operacionais podem ser originados por diversos motivos e, quando não minimizados, acabam colocando toda a produção em risco. 

Gargalos podem ser caracterizados como qualquer obstáculo que interfira no ritmo produtivo de uma empresa. Esses problemas podem comprometer a entrega dos serviços, atrasar o planejamento de produção e prejudicar a lucratividade do negócio.

Qual a origem dos gargalos na manutenção?

Muitos fatores podem levar aos gargalos na manutenção, entre eles, destacamos:

1. Má gestão do estoque

No momento da manutenção das máquinas é imprescindível ter as peças necessárias à disposição no estoque – e de forma fácil de serem encontradas.

O primeiro passo é um gerenciamento eficaz dos itens em estoque. Nesse sentido, o uso de tecnologia é essencial, facilitando o controle das informações – quantidade de peças, quando e para que foram utilizadas, peças com defeitos, etc – e permitindo um gerenciamento eficaz.

Mas não basta ter os materiais disponíveis: é preciso que o local de armazenamento esteja sempre organizado, limpo e seguro para garantir a integridade de cada item do estoque.

2. Falta de rotina de manutenção

A falta de uma rotina de manutenção preditiva e a ausência de um planejamento prévio, podem causar muitas paradas na produção e atrasos na entrega – como dissemos acima, máquina parada é prejuízo na certa.

Um plano de manutenção bem estruturado, considerando as necessidades e características da organização, reduz drasticamente a interrupção da produção em virtude de defeitos em maquinários.

Também permite soluções mais rápidas e eficazes, quando a parada for inevitável.

3. Ausência de Treinamento

Além da falta de rotina de manutenção, a ausência de treinamento representa um fator que compromete não só o ritmo do trabalho como o próprio uso dos equipamentos. É fato que  equipamentos utilizados de forma inadequada têm maior chance de quebra e, por sua vez, de parada na linha de produção.

Ter um bom programa de treinamento, portanto, faz toda a diferença para o pleno funcionamento das máquinas e envolve reciclagem, treinamentos técnicos referentes aos ativos ou novas tecnologias, participação em eventos para conhecer novidades, etc.

Como evitar os gargalos operacionais?

É tudo uma questão de seguir boas práticas em termos de planejamento e de produção. Dessa forma, é tarefa do gestor de manutenção ficar responsável pela administração e da gestão de parada das máquinas.

Abaixo, vamos fazer uma listagem com algumas dicas que podem ajudar a minimizar o prejuízo que eventuais gargalos operacionais podem trazer à rotina produtiva. Veja a seguir:

  • Invista no planejamento – trata-se da etapa fundamental que vai nortear os prazos, limites, orçamento e prestadores de serviços vinculados a uma tarefa de manutenção;
  • Registre as paradas – além do planejamento prévio, fazer um controle periódico nos momentos de inspeção é fundamental. Só assim se torna possível registrar todas as paradas e os motivos pelos quais a produção foi interrompida – e aprender com elas;
  • Inspeção rotineira – aderir a uma rotina de inspeção é ideal para sempre monitorar a capacidade das máquinas e prevenir eventuais paradas que possam prejudicar a produção;
  • Treinamento e qualificação – sejam de funcionários ou colaboradores, o treinamento e a capacitação são aspectos essenciais que se deve cuidar para garantir a longevidade dos equipamentos e uma maior produtividade no dia a dia da empresa.

Um bom planejamento voltado à manutenção preditiva é capaz de minimizar obstáculos que possam prejudicar a produção, evitando gargalos e mantendo os equipamentos em funcionamento. Mas tudo parte de tratar a manutenção preditiva como um investimento e não uma oneração.

Além disso, é essencial contar com suporte especializado e de confiança para cuidar do seu maquinário, como o oferecido pelo time de especialistas da MMTec – há 16 anos oferecendo soluções tecnológicas que visam a melhoria dos processos industriais e o aumento das rotinas de manutenção preventiva.

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Máquina industrial quebrada?  Aposte na manutenção preditiva.

Máquina industrial quebrada? Aposte na manutenção preditiva.

Equipamentos quebrados são sempre sinônimo de alto custo: necessitam de manutenção corretiva emergencial, impactam a produção, prejudicam a qualidade de seus produtos e podem gerar desgastes nas relações entre sua empresa e seus clientes.

Descubra como proceder nesses casos e – ainda mais importante – como evitar situações que demandem uma manutenção corretiva com as dicas a seguir.

Procedimentos que aceleram a necessidade de uma manutenção corretiva

Quando sua empresa deixa de lado alguns cuidados, aumenta o risco de quebra de maquinário e coloca em jogo a eficiência financeira de sua empresa.

Veja abaixo os principais riscos para a sua planta industrial – e como revertê-los.

1) Operadores não treinados

À medida que as empresas se tornam maiores, os proprietários precisam contratar mais colaboradores que podem não ter treinamento para operar equipamentos específicos.

Essa falta de treinamento pode resultar em máquinas subutilizadas, avarias dispendiosas e uma manutenção corretiva a curto ou médio prazo.

Tenha em mente que o tempo investido em treinamento pode fazer seu maquinário durar mais – então mantenha um cronograma constante de treinamento e atualizações sobre as máquinas de sua planta.

2) Rede elétrica deficiente

Este tem sido um problema difícil de prevenir, já que muitas regiões de país têm sofrido com quedas e oscilações no fornecimento de energia.

Isso tem afetado cada vez mais alguns equipamentos, já que a grande maioria hoje é controlada eletronicamente.

No entanto, limpar a poeira e a sujeira ao redor dos conectores pode ajudar. Ao limpar, use ar comprimido em vez de água para manter a umidade longe dos fios.

3) Utilização além do recomendado

Esticar constantemente a rotina de funcionamento das máquinas para que operem com o máximo desempenho ou no topo da curva pode esticar as juntas, desalinhar as engrenagens e fazer com que os equipamentos se danifiquem prematuramente.

Os especialistas aconselham as empresas a rodarem suas máquinas um nível abaixo do nível de desempenho máximo pretendido, na maioria das vezes, para evitar estresse indevido e desgaste prematuro que antecipam a necessidade de manutenção corretiva.

4) Ignorar sinais de alerta

As luzes de advertência dos painéis estão lá por algum motivo, muitas vezes sinalizando problemas que precisam ser resolvidos, como baixa pressão hidráulica, alta temperatura ou um eixo que não gira.

No entanto, muitas vezes esses sinais são ignorados pelos operadores em nome do desempenho máximo, resultando em falha de maquinário e necessidade de manutenção corretiva.

5) Manutenção inadequada

Não contar com um programa de manutenção preditiva é outro erro que pode causar tempo de inatividade e demandar uma manutenção corretiva.

É essencial lubrificar todos os pontos que necessitam dessa providência periodicamente, verificar o óleo e os fluidos do motor para garantir um bom desempenho e evitar paradas não-programadas.

6) Não substituir peças desgastadas

Quando a peça de uma máquina quebra, alguns encarregados substituem apenas essa peça e não verificam ou substituem outras peças que possam ter causado a falha inicial.

Substituir apenas as partes que estão quebradas é uma correção temporária que pode custar caro em tempo de inatividade e até aumentar os riscos de danos maiores.

Como proceder em casos de maquinário quebrado

1) Faça uma avaliação para identificar o problema

Peça que sua equipe de manutenção – ou chame profissionais especializados terceirizados, como os da MMTec, para analisar o cenário, a fim de identificar a questão e as melhores soluções;

2) Identifique a correção indicada para a situação

A manutenção corretiva costuma ser a solução mais aplicada nestes casos em que a falha já ocorreu. Através dela é possível fazer o reparo mais adequado;

3) Avalie se o problema foi mesmo solucionado

Como mencionamos acima, em casos de falha, é bastante comum que o responsável foque mais no componente que não está em perfeito funcionamento e esqueça de analisar o cenário global.

É por isso que a manutenção corretiva deve ser conduzida por profissionais altamente capacitados, como os que sua empresa encontra na MMtec.

4) Encontre o que ocasionou a falha e implemente medidas para evitar problemas no futuro

Como apontamos no segundo tópico deste artigo, existem uma série de fatores que desencadeiam uma falha no equipamento: falta de treinamento do operador do maquinário, falhas na rede elétrica, má utilização do equipamento, não-observância dos sinais de alerta e manutenção ineficiente são alguns deles.

Para evitar problemas que demandem obrigatoriamente uma manutenção corretiva de urgência, sua empresa deve adotar um plano de manutenção preditiva.

Manutenção corretiva X Manutenção preditiva

A manutenção corretiva bem executada por uma equipe altamente especializada pode garantir o pleno restabelecimento do equipamento.

Mas o ideal é contar com um planejamento eficaz de manutenção preditiva. Isso garante mais controle orçamentário, paradas programadas, mais vida útil para os equipamentos e a manutenção da qualidade de seus produtos, bem como dos prazos de entrega.

Lembre-se: equipamento parado significa prejuízo em diversos setores da empresa. Para evitar isso, clique aqui e converse com o time de especialistas MMtec hoje mesmo.

Veja como a manutenção corretiva contribui para o alinhamento das engrenagens

Veja como a manutenção corretiva contribui para o alinhamento das engrenagens

Qualquer engrenagem, ou máquina que funcione a partir de estruturas rotativas, pode apresentar um desalinhamento nos eixos por conta do uso. O desgaste acontece em decorrência do tempo de uso e, em muitos casos, pela falta de uma rotina periódica de manutenção corretiva.

O alinhamento mecânico tem como objetivo deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto e no mesmo plano. Isso garante o bom funcionamento dos equipamentos, eliminando eventuais vibrações e contribuindo para a maior durabilidade do sistema.

Manter o alinhamento das máquinas sempre em dia representa uma grande redução dos custos operacionais, uma vez que pesquisas comprovam que o desalinhamento é um dos principais causadores de dano às peças e engrenagens rotativas de máquinas.

A manutenção corretiva no alinhamento das engrenagens minimiza as paradas na produção e, com isso, possibilita o aumento da eficiência e da produtividade em termos de operação das máquinas.

Os prejuízos do desalinhamento nas máquinas

Definir um programa de monitoramento e, mais do que isso, um cronograma de manutenção, torna-se uma estratégia fundamental quando a ideia é otimizar os recursos na tentativa de valorizar a produção.

Episódios de desalinhamento de máquinas acarretam no desgaste excessivo do conjunto. As forças de reação aumentam, as quais são transferidas aos eixos e para outros componentes das máquinas.

O funcionamento desalinhado, por sua vez, provoca o aumento no consumo de energia elétrica, uma vez que toda a ação das peças rotativas do conjunto está desregulada.

Além disso, contribui para o aumento de temperatura de todo o sistema, o que acaba comprometendo a lubrificação e consequentemente causa o desgaste de rolamentos e mancais.

Conheça os benefícios do alinhamento!

O alinhamento, feito corretamente por profissionais e operadores, é benéfico de diversas formas:

  • Menor consumo de energia;
  • Menor desgaste dos rolamentos;
  • Vedação de eixos e acoplamentos;
  • Redução das temperaturas elevadas no rolamento e no acoplamento;
  • Diminuição das vibrações e danos nos eixos e parafusos da fundação;
  • Minimização do tempo de parada das máquinas;
  • Menores custos com operação

Saiba como funciona o alinhamento a laser

As duas principais vantagens do uso do laser no método de alinhamento são o ganho de tempo na operação e a confiabilidade de um bom resultado.

A precisão do raio laser chega a ser 10 vezes maior se comparada ao método mais tradicional que se utiliza do relógio comparador. O procedimento também se torna muito mais simplificado diante da automação dos comandos.

As ações podem ser coordenadas mediante um clique no equipamento, sem a necessidade de anotações e leituras que acabariam alongando o processo. Isso beneficia o tempo de execução dos reparos e, consequentemente, minimiza a parada da produção que é prejudicial ao orçamento.

Quando manejada por profissionais competentes, as máquinas tem tudo para render muito mais após a correção do desalinhamento. Um conjunto bem alinhado simboliza economia e maior produtividade, ao passo que uma rotina bem definida de manutenção limita prejuízos como a parada da produção.

A MMTec tem 16 anos de experiência no mercado oferecendo as melhores soluções para projetos industriais, realizando manutenção corretiva e preventiva a partir de análises de vibração, balanceamentos e alinhamentos. Atuamos em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira.

Acompanhe nossas publicações e saiba mais sobre os benefícios da manutenção corretiva para seu maquinário.

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