Planejamento de manutenção: o segredo para bons resultados

Planejamento de manutenção: o segredo para bons resultados

O planejamento de manutenção é um elemento-chave que influencia o verdadeiro sucesso de qualquer planta industrial. Contudo, muitas empresas ainda não executam esse planejamento com eficiência, impactando negativamente a eficácia do trabalho, o tempo de atividade do equipamento, confiabilidade e custo.

Quando falamos de planejamento de manutenção, estamos falando de maior tempo de produtividade. Neste momento de incerteza econômica, isso significa menos custos com paradas inesperadas e mais segurança no trabalho para todos.  Uma vez que alcançamos a disciplina necessária e os planos de manutenção são concluídos no prazo, a confiabilidade das instalações aumenta a uma taxa elevada.

Mas qual a estrutura de um planejamento de manutenção eficiente e como colocá-lo em prática? Acompanhe conosco e veja como economizar custos de manutenção na sua planta!

Os princípios de um planejamento de manutenção efetivo

Para alcançar o ótimo desempenho as organizações devem planejar, agendar e acompanhar atividades de manutenção. O planejamento de manutenção, portanto, é usado para alocar recursos de planta e maquinaria, planejar recursos humanos, processos de produção e materiais de compra para que todos os ativos permaneçam em pleno funcionamento.

Um planejamento de manutenção efetivo pode ser dividido em 6 princípios, sendo:

Princípio de planejamento # 1

É muito importante que a planta possua alguém no papel de planejador, que seja independente das outras atividades que se realizam dentro da instalação. As responsabilidades desse papel devem incluir:

  • Planejar o trabalho de emergência;
  • Acompanhar o andamento das ordens de serviço;
  • Acompanhar o pedido e a necessidade de peças sobressalentes;
  • Monitorar os trabalhos realizados e indicadores;
  • Tornar-se referência para o gestor de manutenção.

Princípio de planejamento # 2

Um planejador deve se concentrar em organizar o trabalho de manutenção atual e futuro, além de alocar os recursos adequados, partes, custos e informações de confiabilidade para cada projeto. Os planejadores também devem enfatizar a melhoria contínua para planejar, fazer, verificar e agendar horários, seguindo as etapas:

  • Identificação do problema;
  • Definição do objetivo;
  • Raiz dos problemas;
  • Contra medidas;
  • Acompanhamento;
  • Padronização.

Princípio de planejamento #3

Ao implementar diferentes níveis de componentes dentro do planejamento de manutenção, aproveite os padrões internacionais, como as normas ISO, para obter dicas de melhores práticas e facilidade de conformidade. Devem ser criados mini-arquivos para cada equipamento. Eles devem incluir histórico de pedidos de trabalho, registro de peças e muito mais.

Princípio de planejamento #4

Uma vez que as tarefas são identificadas, um princípio importante do planejamento de manutenção é garantir que todas as instruções sejam documentadas e padronizadas. Os melhores planejadores têm experiência estimando o tempo e comparando o trabalho atual realizado, a fim de proporcionar eficiências na próxima iteração de manutenção preventiva.

Princípio de planejamento #5

Às vezes, não é melhor reinventar procedimentos de manutenção para todos os equipamentos. Os planejadores devem definir planos padronizados e aprimorá-los. Os planos também levarão em consideração e reconhecerão as habilidades dos técnicos para cada trabalho.

Princípio de planejamento #6

Aproveite os dados do trabalho passado para estimar adequadamente os planos apropriados e precisos para o futuro. Isso aumentará o tempo de disponibilidade dos ativos, e, quanto mais tempo disponível, menor o número de atividades de manutenção realizadas e menos custos.

  • Medindo quanto tempo os técnicos realmente gastam no local de trabalho versus outras atividades, determina a eficácia do programa de planejamento de manutenção;
  • Os atrasos não são simplesmente parte do trabalho de um técnico e devem ser evitados;
  • A medição do tempo de disponibilidade das máquinas pode ser usada para acompanhar a eficiência o planejamento de manutenção;
  • Use isso como uma métrica para determinar a eficácia da sua equipe de manutenção e procure maneiras de melhorar o desempenho quando surgem lacunas.

A importância de um empresa competente para realizar manutenção

Nem sempre temos disponível na nossa equipe alguém que possa assumir com eficácia as funções de um planejador de manutenção. Por isso, muitas vezes, possuir o apoio de uma empresa competente para realizar o planejamento e as atividades de manutenção é fundamental.

O ideal é contar com um paceiro que torne uma gestão da sua manutenção mais fácil e prática, como a MMTec. Entre em contato conosco e saiba como podemos ajudá-lo a reduzir os custos na sua empresa!

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Por que fazer ODS (Operating Deflection Shape) na empresa?

Por que fazer ODS (Operating Deflection Shape) na empresa?

Aplicar os recursos da empresa em técnicas de manutenção preditiva representa um grande investimento diante dos eventuais prejuízos com falha ou parada das máquinas e, consequentemente, da produção.

Dentre as diversas formas de manutenção, no intuito de evitar a deterioração das máquinas, a prática da ODS (Operating Deflection Shape) pode ajudar a prevenir os sistemas de eventuais prejuízos com uma nova forma de análise de vibração.

Lembre-se: na hora de investir em uma nova solução de prevenção de danos é importante enxergar o valor investido como grande investimentos e não custo que vem a onerar o orçamento corporativo.

O que é ODS (Operating Deflection Shape)?

A partir da ODS, é possível analisar o modo de deflexão de um sistema, o que vem a facilitar o entendimento sobre a dinâmica e os riscos que envolvem o desgaste do mesmo.

Essa técnica de análise de vibrações consiste em estudar o comportamento defletivo das máquinas a partir de esboços e animações em 3D que permitem:

  • Analisar como a máquina está se movendo a partir das vibrações;
  • Identificar possíveis defasagens que comprometam o sistema;
  • Comprovar se a máquina está funcionando em ressonância;
  • Identificar e corrigir problemas estruturais como desalinhamento e desbalanceamento.

Como funciona e quais os benefícios?

O primeiro passo consiste no desenho do equipamento em 3D. A partir do esboço torna-se possível gerar o vídeo de ODS. Neste ponto é fundamental salientar que a geometria do protótipo deve ser simplificada, sem formas complexas, a fim de evitar a criação de movimentos inexistentes no vídeo.

Fabricado o protótipo é preciso definir quais os pontos para medição dos níveis de vibração. É aconselhável que as análises sejam feitas em pontos de geração de força e reações atuantes no sistema, como por exemplo os pontos de fixação, para identificar rigidez,  e os mancais – para mensurar a força.

A partir daí, inicia-se na prática a análise de vibração convencional com intuito de identificar frequências importantes nas estruturas sob avaliação. Deve-se certificar se a vibração sob análise é linear, verificando a análise entre um ponto e outro do maquinário. Caso a vibração seja caracterizada como não linear, tendo sua frequência de alterada a cada instante, configura-se o ambiente ideal para aplicação da solução ODS.

A coleta de dados, a partir dos pontos de medição, deve acontecer conforme o planejado, com total atenção às direções preestabelecidas e ao posicionamento dos sensores. Para facilitar a análise, deve-se estabelecer uma correlação entre o modelo 3D e dados de vibração.

Uma das maneiras de identificar se ODS é a melhor opção, é analisando algumas questões como o valor da máquina; o custo e prejuízo que a máquina parada gera e o valor de manutenção com tecnologia ODS.

O fato da tecnologia ODS envolver modelagem 3D acaba provocando o aumento do custo. No entanto, quando falamos de motores e conjuntos de máquinas de grandes dimensões e caras, como os de usinas mineradoras, indústrias petrolíferas e outras áreas, o investimento em uma ODS será irrelevante perto do custo gerado pela quebra dos equipamentos e até a aquisição de um novo equipamento.

É possível minimizar esse risco aderindo a uma rotina de manutenção mais rigorosa, contando com a ajuda de profissionais especializados.

Fundada em 2002, e com vasta experiência de mercado, a MMtec oferece soluções e programas aplicados à melhoria de projetos industriais e tem know-how suficiente para prestar diversos tipos de manutenção, incluindo aquela com a tecnologia ODS.

Entre em contato com nossos especialistas e conheça soluções que reúnem a tecnologia mais atualizada disponível no mercado.

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Invista no alinhamento de máquinas e evite falhas

Invista no alinhamento de máquinas e evite falhas

O alinhamento adequado dos eixos é essencial para a eficiência operacional das máquinas rotativas. Os eixos corretamente alinhados garantem uma transmissão de potência suave e uniforme do motor para os componentes acionados.

Embora haja uma variedade de ferramentas e métodos de alinhamento de eixo para escolher — incluindo medidores de régua, calibradores ou relógios comparadores — os atuais sistemas de alinhamento de máquinas a laser oferecem vantagens significativas em relação a esses métodos tradicionais.

E para te mostrar o porquê vale a pena investir no alinhamento de máquinas, abaixo explicamos como funciona e as vantagens do alinhamento a laser!

Como funcionam os sistemas de alinhamento de máquinas a laser?

Sistemas de alinhamento de máquinas a laser são rápidos e precisos, e se tornaram a ferramenta preferencial para muitas aplicações industriais. Há uma variedade de sistemas de alinhamento a laser disponíveis em vários fornecedores, mas os componentes básicos e a metodologia de alinhamento são os mesmos.

Os sistemas a laser normalmente consistem em dois sensores (emissores / receptores de laser), hastes, suportes, correntes e uma unidade de exibição. Atualmente, a maioria dos sistemas tem o Bluetooth Wireless embutido ou a capacidade de se conectar diretamente através de um aplicativo para download em um tablet ou smartphone.

Esses sistemas de alinhamento de máquinas podem ser modificados com correntes estendidas para eixos de maior diâmetro e hastes mais longas para alinhar eixos com acoplamentos maiores ou para evitar trajetos a laser obstruídos.

Antes de os sensores serem montados, uma verificação de pré-alinhamento deve ser concluída. O pré-alinhamento inclui a execução de um alinhamento aproximado, eliminando o pé manco, apertando os parafusos e fazendo uma verificação suave final.

Uma vez concluída a verificação de pré-alinhamento, os sensores são montados nos eixos estacionário e móvel ou nos cubos de acoplamento, e os feixes de lasers são ligados. O operador será então solicitado a executar uma série predeterminada de etapas, que inclui inserir as dimensões especificadas e selecionar as tolerâncias necessárias com base nas opções predefinidas ou na personalização das especificações de tolerância do cliente.

Em seguida, o operador fará leituras de alinhamento usando uma varredura mínima de 180° (sugerida para melhores resultados). Esses sistemas medem a uma alta taxa de velocidade e detectam variações de alinhamento em mícrons, com resultados exibidos imediatamente para o 0,0001 mais próximo. Depois que os dados iniciais são coletados, a unidade solicitará ao operador as etapas necessárias para corrigir o desalinhamento horizontal e vertical.

Vantagens do alinhamento de máquinas a laser

O alinhamento de máquinas a laser é o método mais rápido e mais apurado para realizar esse procedimento. Além disso, ele inclui as seguintes vantagens:

  • Altamente portátil e confiável: o alinhamento a laser é aplicável na maioria dos ambientes industriais;
  • Reúne dados de medição com rapidez e precisão: os sistemas de alinhamento de máquinas a laser possuem software on board para calcular valores extremamente precisos;
  • Procedimento de alinhamento simples: as ferramentas a laser são giradas em várias posições em torno dos centros de rotação dos eixos. Esse processo permite que o laser meça apenas os centros de rotação e não seja afetado pela excentricidade do eixo ou do acoplamento;
  • Redução do erro humano: os sistemas a laser calculam todas as equações matemáticas para calços e correções;
  • Dados exibidos em tempo real: permitindo monitorar os centros rotativos do eixo durante o processo de movimentação, levando em consideração movimentos intencionais e não intencionais, permitindo ao alinhador monitorar o movimento total e saber quando parar;
  • Registro de dados históricos: especificações do cliente e dados de alinhamento podem ser armazenados para fins de manutenção futura.

Você tem muito a ganhar em termos de tempo e dinheiro tendo seus equipamentos alinhados às tolerâncias corretas. Um investimento em um programa de manutenção corretiva com alinhamento de máquinas a laser, como oferecido pela MMTec, se paga rapidamente por meio de custos mais baixos para peças de reposição, menos tempo de inatividade e contas de eletricidade menores.

Aproveite e faça nossa pré-avaliação dos seus equipamentos e receba indicações de melhorias básica para suas máquinas!

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Manutenção preditiva garante pleno funcionamento da sua empresa

Manutenção preditiva garante pleno funcionamento da sua empresa

As atividades de manutenção tradicionais realizadas na indústria seguem medidas preventivas como controles convencionais e manutenção periódica do equipamento. Contudo, a manutenção preventiva, apesar de ainda importante, tem se tornado uma maneira primitiva e menos eficiente de monitorar e manter o desempenho ideal das máquinas.

Com o advento do Industrial da Internet das Coisas (ou IoT, Internet of Things) é possível transmitir dados contínuos para monitorar o desgaste da máquina sob as condições de operação prevalecentes. E, portanto, a Indústria 4.0 agora está melhor equipada para prevenir ou adiar as falhas de equipamentos.

É chamada manutenção preditiva, ou manutenção baseada no monitoramento de condições. Esse modelo tem o potencial de impactar positivamente os lucros da empresa, economizando tempo de inatividade e custos de reparo. Mas se você ainda tem dúvidas sobre como funciona, está no lugar certo! Continue lendo e descubra tudo sobre a manutenção preditiva!

O que é manutenção preditiva?

Manutenção preditiva é o processo de monitoramento baseado em condições de um equipamento ou produto. Este tipo de manutenção é realizado a partir de um conjunto predefinido de parâmetros de monitoramento.

A manutenção preditiva oferece às empresas o método menos dispendioso e eficiente de reduzir o tempo de inatividade relacionado ao equipamento. Em um modelo de manutenção preditiva, o trabalho de manutenção é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam quando executar o serviço. O monitoramento das condições do equipamento fornece dados de tendências para ajudar a antecipar as futuras necessidades de manutenção.

Da manutenção reativa à proativa

O objetivo da manutenção preditiva é reconhecer falhas do sistema devido à distorção inibida de certos parâmetros ou comportamento alterado. As redes de sensores e a grande análise de dados permitem que os operadores reconheçam se há algum desvio do intervalo de operação recomendado.

Esses indicadores de manutenção preditiva são calculados com base nos resultados dos dados atuais e na comparação de dados anteriores do comportamento da máquina. Desta forma, um ponto de falha é identificado muito antes da quebra real, atrasando assim todo o processo ou evitando manutenção não planejada ou custo de reposição.

Benefícios de custo de usar manutenção preditiva:

  • O custo da substituição é reduzido: as chances de desagregação são reduzidas ao mínimo, estendendo assim a vida útil do sistema;
  • O custo do trabalho é reduzido: a manutenção planejada garante menos tempo investido no reparo. Isso ajuda a evitar limitações imediatas devido a falhas críticas;
  • A perda de produção é reduzida: os pontos de falha são reconhecidos e a manutenção é implantada imediatamente, resultando em um tempo mínimo de inatividade e produtividade ótima;
  • O risco de acidentes é reduzido: no chão de fábrica da indústria, se o equipamento se afasta das condições normais de operação, com a manutenção preditiva a anomalia pode ser detectada imediatamente. Isso leva a condições de trabalho mais seguras para funcionários e pode evitar acidentes sérios.

Tipos de análise preditiva

Existem alguns tipos de análise de manutenção preditiva disponíveis, cada um com um objetivo e destinado a um grupo de equipamentos. Conhecer quais são eles é importante para definir a melhor estratégia na empresa. Veja só:

  • Análise de vibração:  qualquer máquina possui vibrações, por menores que sejam. Com o tempo, essas acabam levando os equipamentos à deterioração, em alguns casos mais rápida ou mais devagar. A análise de vibração consiste em observar a evolução do nível dessas para obter informações sobre as condições da máquina;
  • Termografia: ferramenta utilizada para manutenção preditiva em sistemas mecânicos e elétricos ao longo do tempo. Ela aproveita as propriedades da radiação infravermelha para extrair conclusões úteis sobre a condição do equipamento sob teste;
  • Análise de trincas: ensaio com partículas magnéticas que buscam identificar descontinuidades superficiais em materiais ferromagnéticos. Além de trincas, é possível identificar problemas como junta fria, inclusões, falta de penetração, entre outros;
  • Medição de espessuras: ferramenta útil para prever a vida útil das tubulações ou dos vasos de armazenamento utilizados em redes subaquáticas, de gás ou petróleo. Usando a tecnologia de ultra-som, são feitas leituras de espessura da parede do vaso ou da tubagem.

Seja qual for a análise mais adequada aos seus equipamentos, contar com o apoio de um parceiro experiente como a MMtec é fundamental. Realizamos análises preditivas, oferecendo soluções de última tecnologia para seu programa de manutenção. Entre em contato com a MMTec e saiba como podemos ajudá-lo!

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Manutenção Preditiva: custo ou investimento?

Manutenção Preditiva: custo ou investimento?

Se sua empresa pode consertar uma máquina antes que ela quebre, os benefícios da manutenção preditiva falam por si: você não tem uma máquina quebrada e inutilizável atrapalhando a sua produção.

A manutenção preditiva ou o uso de informações em tempo real para identificar a possibilidade de uma peça de máquina quebrar ajudam a reduzir drasticamente o tempo de inatividade de sua empresa.

Mas uma estratégia de manutenção preditiva pode ser uma jornada difícil. Nem todas as empresas têm a consciência do prejuízo que uma máquina parada pode causar por conta de atraso nas entregas ou o risco de colocar a qualidade e o nome de sua empresa em risco.

A verdade é que embora a pressão de melhorar a confiabilidade do maquinário de uma empresa siga sempre presente, na era de redução contínua de custos é um grande desafio. Muitos empresários veem, em sua operação, a manutenção preditiva como um custo – a ponto dela ser uma das primeiras coisas a ser cortada arbitrariamente do orçamento.

Pensando nisso, a proposta deste artigo é mostrar que a manutenção preditiva é um investimento, em virtude dos inúmeros benefícios que ela oferece. Confira!

Benefícios de uma boa manutenção preditiva

Sem o total funcionamento de suas máquinas, essenciais para o pleno andamento de seus negócios, é impossível faturar e continuar crescendo. A manutenção preditiva, quando realizada por uma empresa experiente no setor, traz uma série de vantagens que podem tornar sua empresa ainda mais competitiva e atuante no mercado.

  • Redução de custos de equipamento – em vez de substituir todo o equipamento devido a uma falha crítica, a máquina passa por um reparo antes do problema. O custo é minimizado ao preço do componente e à mão-de-obra necessária para o reparo;
  • Reduz os custos de mão-de-obra – quando os reparos são programados, o tempo necessário para o processo de manutenção é reduzido porque, ao invés de uma substituição total do equipamento, basta um menor número de substituições de componentes. Além disso, a frequência e quantidade de reparos para falhas críticas de equipamentos será reduzida. Sua empresa ainda se protege da cobrança de possíveis taxas de urgência;
  • Reduz o tempo de produção perdido – todo o reparo é mais simples que um conserto completo, fazendo com que a máquina fique parada por um tempo mínimo. Isso pode ainda ser feito em uma época de baixa ou zero demanda daquela máquina, fazendo com que o tempo de inatividade não programado custe milhares de reais por hora;
  • Aumenta a segurança – a manutenção preditiva permite que possíveis problemas sejam corrigidos antes da ocorrência de falhas, o que cria condições mais seguras para funcionários e clientes;
  • Aumenta a receita – com menos manutenção e reparo mais rápido dos componentes defeituosos, as manutenções podem ser tratadas com mais eficácia, reduzindo o tempo de reparo e garantindo que sua produção se mantenha altamente lucrativa;
  • Aumenta a eficiência do tempo do funcionário – identificar a necessidade do reparo na correção de deficiências, assim como as peças, ferramentas e suporte necessários para corrigir o problema podem aumentar drasticamente a produtividade da equipe, que segue mantendo o ritmo sem pausas por quebras súbitas.

Manutenção preditiva garante a lucratividade de sua empresa

A manutenção preditiva é uma das maiores e mais confiáveis formas de garantir que sua empresa mantenha as máquinas em pleno funcionamento, garantindo a produtividade e os lucros. Mas é fundamental contar com o apoio de uma empresa sólida e com experiência no setor – como a MMtec.

Um assunto tão importante merece muitas informações, por isso sugerimos a leitura de nosso E-book Identificação de falhas – Cases de Sucesso para ficar por dentro dos possíveis problemas que o conjunto de máquinas da sua empresa está sujeito.serie-identificacao-de-falhas

Como executar um planejamento de manutenção

Como executar um planejamento de manutenção

A tarefa de identificar as falhas na atividade de um conjunto de máquinas pode ser facilitada a partir da construção de um planejamento prévio. Planejar as paradas, inclusive, é o primeiro passo para se obter resultados mais positivos e duradouros, não só no âmbito corporativo como também em outras instâncias da vida.

A construção de um bom planejamento, que contemple todos os problemas e correções necessárias, é essencial para garantir melhor produtividade ao projeto e evitar que a empresa venha a ter prejuízos com paradas ou falhas pontuais que acabam prejudicando o processo como um todo.

O que é a parada de manutenção?

A parada de manutenção, na maior parte das vezes, é caracterizada por uma tarefa temporária, com início e fim determinado. O principal intuito é corrigir ou prevenir eventuais problemas que possam afetar o funcionamento de setores ou de todo um conjunto de máquinas dentro da empresa.

Ainda que aconteça de forma regular, cada parada tem um objetivo em particular, diferenciando-se das demais em termos de prazo, escopo e recursos necessários. Elas podem ser geral (quando toda a produção é interrompida para que os equipamentos sejam averiguados, acontecendo geralmente em período de férias coletivas) ou parcial (paralisando apenas parte da produção, selecionando momentos em que cada equipamento pode deixar se der usado sem afetar muito a produtividade).

É importante ressaltar que, para tirar melhor proveito desta etapa de manutenção, é interessante contar com uma equipe hábil, e com múltiplos conhecimentos, para executar corretamente a inspeção e identificar os procedimentos necessários para manter todos os equipamentos em pleno funcionamento.

Um dos principais benefícios da manutenção planejada é a redução das quebras e também do tempo de parada do conjunto de máquinas. Isso leva à redução dos custos, à melhoria da eficiência dos equipamentos e o aprimoramento contínuo da qualidade e segurança da produção.

Como otimizar o planejamento de manutenção?

O escopo de um planejamento de manutenção, que antecede à parada, deve ser muito bem definido e diversos aspectos influenciam em sua definição. Para alinhar completamente as demandas, é fundamental o intercâmbio entre todos os membros do processo, começando pelo setor operacional que deve incluir em sua rotina diária o registro de todos os problemas que exigem ação das equipes de manutenção.

Esses registros e análises da manutenção ajudam a formar o escopo da parada, direcionando os esforços da equipe responsável pela manutenção durante o processo de inspeção de cada equipamento e, até mesmo, ajudando a pensar em projetos e novas estruturas para aperfeiçoar planejamentos futuros.

Um dos desafios é determinar o congelamento do escopo. Ou seja, o momento a partir do qual não podem ser incluídos novos serviços na lista de tarefas das máquinas a serem analisadas. Com a listagem de serviços consolidada, é possível planejar o tempo de parada e iniciar as tarefas de manutenção.

Definir o melhor período para a manutenção é uma questão relativa de empresa para empresa. Deve-se realizar uma análise do momento da empresa, do volume de produção atual e dos projetos futuros para que nenhum plano seja colocado em jogo por conta da manutenção ou parada repentina do conjunto de máquinas.

Abaixo, vamos pontuar algumas dicas para ajudar sua empresa planejar melhor as paradas de manutenção, obtendo os melhores resultados.

  • Avaliação inicial – tudo começa a partir da avaliação rotineira das condições do equipamento e do levantamento da situação atual que envolve níveis de quebra e estabelecimento de indicadores e metas;
  • Organização dos dados – é chegado o momento de compilar as informações para a elaboração das análises de manutenção, fazendo a estruturação dos dados obtidos na avaliação inicial;
  • Restauração – nesta etapa, inicia-se o processo de correção dos problemas, restauração das deteriorações e melhoria das deficiências encontradas no sistema;
  • Relatório final – é imprescindível a elaboração de um relatório com as informações de todo o processo de manutenção, anotando a avaliação de cada máquina, os problemas encontrados e como foram solucionados, recomendações para melhor utilização, etc. Esse documento será de suma importância para uma melhorar a utilização do equipamento, detectar necessidade de treinamentos, determinar o prazo para manutenções periódicas e para a próxima parada de manutenção, aumentar a vida útil do equipamento e servir como um histórico do procedimento.

Quais os tipos de manutenção são praticados durante o processo?

No período de parada para manutenção, a base das atividades realizadas são as manutenções preventivas, mas é possível aproveitar o momento para colocar em prática a preditiva. Vamos conhecê-las um pouco mais:

  • Manutenção Preventiva: visa reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho da máquina, geralmente obedecendo intervalos definidos pelos fabricantes, mantendo um acompanhamento constante dos equipamentos e efetuando operações necessárias para seu bom funcionamento;
  • Manutenção Preditiva – nesta etapa são efetuadas inspeções que determinam quando e como executar reparos, prevenindo problemas e solucionando-os antes que ocorram. Propicia o uso de peças até o limite de sua vida útil, mantendo a produtividade e reduzindo custos

As paradas de manutenção objetivam elevar produtividade, segurança e confiabilidade dos equipamentos usados nas indústrias. Elas também oferecem outros benefícios importantes como melhoria nos processos, ao propor uma análise periódica do modo operacional, detectar necessidade de treinamento para os colaboradores responsáveis pela operação do maquinário e redução de custos.

A complexidade do processo e a necessidade de agilidade na parada  demonstra a importância de contar com o suporte de profissionais especializados para extrair da parada de manutenção os melhores resultados. A MMtec, com experiência de mais de 16 anos de mercado, pode ajudar a tornar sua rotina de manutenção mais proveitosa e eficaz.

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A importância da manutenção e descarte de óleo do maquinário

A importância da manutenção e descarte de óleo do maquinário

A tarefa de cuidar da manutenção do conjunto de máquinas da empresa envolve diversos processos. Desde de o diagnóstico, passando pela execução e resolução do problema, a rotina de inspeção e manutenção das máquinas exige atenção a fatores como o tempo de parada das máquinas, o desperdício e o descarte de resíduos, como óleo e outros fluídos.

Para minimizar a chance de qualquer ocorrência desse tipo se tornar um problema, é recomendado seguir uma rotina de manutenção periódica, de forma a revisar sempre que possível todos os equipamentos, mantendo-os em pleno funcionamento, e prevenindo eventuais problemas.

Lembre-se: na hora de realizar a manutenção, não adianta economizar. Um serviço de qualidade é fundamental para realizar o diagnóstico exato visando a correção dos problemas.

Diante de um vazamento e consequente desperdício de óleo, muitas vezes descartado de forma incorreta, os prejuízos da empresa já começam pelo próprio custo do material desperdiçado.

Os gastos com mão de obra, tanto para a limpeza do ambiente quanto para reabastecimento da máquina devem ser levados em conta. Em termos ambientais, os prejuízos podem ser irreversíveis e, dependendo da ocorrência, a empresa corre risco de ser multada, onerando ainda mais as contas da empresa.

O porquê da manutenção e descarte de óleo correto

O óleo é um dos principais lubrificantes de qualquer motor ou máquina. Sua função é reduzir o desgaste das peças e possibilitar o pleno funcionamento dos equipamentos. O óleo também atua na vedação do conjunto e, portanto, exige atenção especial. O gasto excessivo de óleo, ou vazamento na máquina, pode indicar graves problemas.

Ao minimizar o atrito entre as superfícies em movimento, o óleo é um dos responsáveis por preservar a vida útil dos equipamentos. Sejam lubrificantes minerais ou sintéticos, são substâncias indispensáveis para o bom funcionamento das máquinas. E diante da grande demanda, surge a necessidade da manipulação ser feita de forma correta.

A legislação prevê multas e sanções às empresas que não respeitam as boas práticas de gestão ambiental. E a manipulação de resíduos de forma correta é uma delas. No caso do óleo, quando contaminado pode conter metais pesados altamente tóxicos ao corpo humano. De acordo com o Instituto Brasileiro de Meio Ambiente (IBAMA), uma tonelada de óleo usado descartado no solo ou água equivale ao esgoto doméstico de 40 mil habitantes.

No Brasil, a aplicação das leis referentes às questões ambientais fica a cargo do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA). As práticas relacionadas ao descarte de óleo constam na Resolução 362/2005, que alerta, sobretudo, quanto aos prejuízos que o descarte do óleo usado faz aos cursos d’água e ao solo, podendo ocasionar até mesmo a inutilização dos mesmos.

O CONAMA recomenda também a prática do “rerrefino” como forma de reciclar o óleo usado, evitando a contaminação do ambiente e o descarte inadequado de resíduos. Veja como está expresso no artigo 2º da Resolução 362:

“XI – reciclagem: processo de transformação do óleo lubrificante usado ou contaminado, tornando-o insumo destinado a outros processos produtivos;

XIV – rerrefino: categoria de processos industriais de remoção de contaminantes, produtos de degradação e aditivos dos óleos lubrificantes usados ou contaminados, conferindo aos mesmos características de óleos básicos, conforme legislação específica.”

A resolução também obriga o recolhimento do óleo para descarte. A coleta do óleo pode ser feita de forma terceirizada, desde que a empresa em questão esteja regulamentada com a indústria de petróleo e licenciada pelo órgão ambiental competente.

O processo de reciclagem do lubrificante contaminado ou usado é obrigação do produtor, importador e revendedor do óleo lubrificante acabado e também do gerador do óleo usado.

Manutenção e funcionamento do maquinário

É fato que uma manutenção de qualidade deve ter uma preocupação voltada para o cuidado com a integridade dos equipamentos e do ambiente ao redor, já que a contaminação do óleo prejudica as máquinas e o local de trabalho. Como já citado acima, o manejo inadequado dos resíduos pode causar problemas ambientais e legais à empresa.

Além dessas implicações,  o aproveitamento integral do óleo evidencia que a máquina está em pleno funcionamento e que todos os fluídos estão sendo aproveitados. A atividade correta do maquinário, que pode ser mensurada através de uma rotina de inspeção e manutenção rigorosa, minimiza a ocorrência de paradas e prejuízos à produção da empresa.

Manter o conjunto de máquinas regulado e a produção  em dia é essencial para concretizar qualquer plano de negócio dentro da empresa. Ciente disso, a MMtec atua no mercado há mais de 15 anos oferecendo soluções de reparo e manutenção, além de análises e tecnologia exclusiva para extrair o melhor funcionamento de cada tipo de maquinário.

Em qualquer tipo de atividade de máquinas ou manutenção, o acúmulo de resíduos é inevitável. Mas o bom trabalho por parte da empresa também deve ser medido pela forma como os mesmos são descartados. A MMtec trabalha de forma consciente, e de acordo com as regulamentações, para prover serviço de alta qualidade com total segurança e isenção de riscos.

Entre em contato com nossos especialistas e conheça nossa rede de serviços.

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Como é possível melhorar a gestão de manutenção?

Como é possível melhorar a gestão de manutenção?

Diante de um mercado acirrado e altamente competitivo, a gestão de manutenção se torna tão importante quanto outras áreas produtivas da empresa. Isso porque é fundamental prezar pelo funcionamento correto dos conjuntos de máquinas vislumbrando os melhores resultados.

A gestão de manutenção envolve práticas como planejamento e controle, e é composta por atividades extremamente importantes como, por exemplo, a organização complexa de um banco de dados.

Além de construir um acervo amplo de informações sobre as máquinas, temos também o planejamento dos recursos de manutenção para o cumprimento das necessidades de todo o setor produtivo.

Manter os ativos da empresa funcionando corretamente exige atenção e muito trabalho. E isso envolve a identificação de falhas e o desenvolvimento de soluções aplicadas a um melhor funcionamento da produção.

Pode-se perceber que são muitas as atividades que envolvem o controle e o planejamento da manutenção dentro dos setores da empresa. Daí a necessidade de gerir todas essas demandas de forma organizada, contando, em muitos casos, com o suporte de plataformas automatizadas. A tecnologia, aqui, surge como uma grande aliada dos processos internos de gestão.

Os motivos para a gestão de manutenção nos maquinários

Técnicas de manutenção, sejam elas preditivas ou corretivas, têm como grande objetivo preservar e melhorar o funcionamento dos conjuntos de máquinas atuantes na empresa.

A gestão de manutenção deve ser prioridade dentro da empresa por diversos motivos. Abaixo, listaremos alguns benefícios que esse monitoramento atento pode trazer à rotina de produção da empresa Veja a seguir:

  • Vida útil dos equipamentos – aderir a uma rotina de gestão de manutenção possibilita que qualquer problema seja identificado e solucionado em um curto espaço de tempo. Essa manutenção eficaz proporciona o aumento da vida útil dos equipamentos e, consequentemente, proporciona ganhos à empresa em termos de produtividade;
  • Redução de falhas – com ações mais orquestradas em termos de manutenção, e uma rotina de inspeção preventiva, é possível reduzir, de forma representativa, o número de falhas na produção. Com as máquinas a pleno vapor, a empresa só tem a ganhar em termos de produtividade e faturamento, uma vez as atividades não são comprometidas por paradas repentinas ou eventuais falhas na produção.
  • Menos custos e acidentes – o monitoramento rotineiro da produção e a gestão de manutenção eficaz, acarretam redução dos custos e acidentes de trabalho. Aderir a uma rotina de manutenção evita orçamentos extensos para o conserto de uma máquina, já que a inspeção acontece mais frequentemente. Com as máquinas em pleno funcionamento, o risco de acidentes na manipulação dos equipamentos também diminui.

Mas, afinal, quem é encarregado pela gestão de manutenção?

O gestor de manutenção é o principal responsável por gerenciar e organizar todas as atividades de manutenção relativas ao funcionamento das máquinas, bem como instalação, reparação e reformas de maquinário em diversos setores da empresa.

Trata-se do principal responsável por cuidar da manutenção dos ativos da empresa, realizando consultorias técnicas para identificar problemas e desenvolver soluções focadas em diversos setores dentro da empresa.

É importante o profissional em questão ter um perfil analítico e observador, já que controles e planejamentos fazem parte da rotina de trabalho. Além disso, precisa desenvolver também habilidades em torno da gestão da equipe e relacionamento com clientes e fornecedores.

Suporte especializado para gestão de manutenção

Como é possível perceber, no decorrer do texto, a gestão de manutenção não é tarefa fácil. Por essa razão, contar com o suporte de empresas especializadas é um bom caminho para otimizar as rotinas de manutenção e fazer com que paradas na produção não prejudiquem os objetivos da empresa.

Além de prescindir de profissionais capacitados internamente, para uma gestão de manutenção correta dentro da empresa, é recomendável também o suporte de profissionais especializados nesta tarefa. A equipe da MMtec passa por treinamentos e atualizações constantes para aprimorar a atuação dentro de diversos segmentos e empresas.

Entre em contato com nossos especialistas e confira os benefícios de contratar uma empresa especializada na manutenção de maquinário.

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Conheça as principais técnicas de manutenção preditiva

Conheça as principais técnicas de manutenção preditiva

A manutenção preditiva é considerada o método mais econômico e mais eficiente de reduzir o tempo de inatividade de um equipamento em sua empresa.

Em um modelo de manutenção preditiva, o trabalho é planejado com base em avaliações de diagnósticos que determinam quando e como executar o reparo.

É justamente esse monitoramento das condições do equipamento que fornece dados de tendências para ajudar a antecipar futuras necessidades de manutenção em sua planta.

Como a manutenção preditiva influi na produtividade de sua empresa

Com o tempo, os equipamentos de uma planta industrial podem quebrar por vários motivos. Um deles é a falha mecânica, que pode ocorrer como resultado de conexões soltas, superaquecimento e alterações ou acréscimos às alterações de carga.

Algumas condições ambientais, com altos índices de umidade, ambientes corrosivos e grandes níveis de sujeira e poeira também levam a problemas que, com o tempo, podem aumentar os riscos de inatividade das máquinas.

Outro fator é o erro humano, que é mprevisível e pode colocar em risco a produtividade de suas linhas de produção.

Para evitar interrupções dispendiosas, que paralisam as operações e colocam em cheque a qualidade de seus produtos, muitas organizações estão agora mudando de um modelo de manutenção preventiva para os benefícios da manutenção preditiva.

Novos avanços em software e tecnologia de sensores (como, por exemplo, painéis inteligentes) permitem que este método de monitoramento altamente eficaz seja mais acessível e amplamente preciso.

Prevenir e tratar o problema antes que ele aconteça amplifica a produtividade de sua empresa. Dessa forma não há paralisações inesperadas, que podem gerar atrasos de produção. Não há custos surpresa, muitas vezes acrescidos de uma possível taxa de emergência. Não há gargalos de produção, que causam riscos para a qualidade dos insumos necessários em uma produção. O processo pode ser feito dentro de um período programado, de baixa demanda, que garante bons índices de produtividade.

O segredo para uma boa manutenção preditiva está na boa escolha da fornecedora deste serviço. A MMtec, referência no mercado brasileiro de manutenção para empresas há quase 20 anos, é um bom exemplo.

Veja a seguir quatro abordagens de manutenção preditiva que o time de especialistas MMtec está preparado para oferecer à sua empresa na hora de inspecionar, monitorar, avaliar e analisar equipamentos:

Análise de Vibração

O princípio de análise das vibrações envolve o nível de vibrações ao qual as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) estão expostas, cuja frequência é igual à frequência dos agentes excitadores.

A análise envolve o posicionamento de captadores de vibrações em pontos definidos da máquina, que captarão e registrarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. Estes dados permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando, assim como os tipos e intensidades de desgastes que podem gerar uma possível quebra.

Termografia

O efeito térmico sempre foi o principal sintoma de anormalidade em máquinas, instalações e processos industriais, o que faz da termografia uma valiosa e expressiva ajuda na identificação de falhas e causas.

É uma técnica de inspeção extremamente útil, não destrutiva, não invasiva e que permite realizar medições sem contato físico com a instalação ou equipamento.

A termografia tem como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com intensidade proporcional à sua temperatura. Através dela é possível identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido com o objetivo de obter informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo em qualquer dos sistemas de manutenção considerados.

Análise de Trincas

A análise de trincas, através do ensaio por partículas magnéticas, é largamente utilizada nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais – até aproximadamente 3 mm de profundidade, em materiais ferromagnéticos.

Partículas magnéticas nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro. São constituídas de pós e óxidos de ferro muito finos, com propriedades magnéticas semelhantes às do ferro. Embora chamadas de partículas magnéticas, na realidade são partículas magnetizáveis – e não pequenos ímãs ou pó de ímã.

Através dele é possível detectar defeitos como:

  • Trincas;
  • Junta fria;
  • Inclusões;
  • Gota fria;
  • Dupla laminação;
  • Falta de penetração;
  • Dobramentos;
  • Segregações etc.

O método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético.

As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas magnéticas. Isso permite identificar pontos em não-conformidade e aplicar os reparos necessários.

Medição de espessuras

O uso do ultrassom como ensaio não destrutivo é bastante empregado nas indústrias para detectar descontinuidades em todo o volume do material, sendo aplicado em metais (ferrosos ou não ferrosos) e não metais.

O processo consiste em fazer com que a onda ultrassônica emitida por um transdutor percorra o material analisado, verificando os ecos recebidos de volta, pelo mesmo ou por outro transdutor, identificando falhas internas ou espessuras.

Como você pode conhecer, as técnicas de manutenção preditiva empregadas pela MMtec possibilitam antecipar problemas, impedindo falhas e garantindo a produtividade de sua empresa.

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Manutenção de máquinas: saiba identificar um bom trabalho

Manutenção de máquinas: saiba identificar um bom trabalho

Realizar uma manutenção de máquinas rotineira nos equipamentos que sua empresa utiliza para manter os negócios a pleno vapor e cumprir os prazos apertados de seus clientes pode não parecer empolgante – mas faz a diferença entre atender e perder uma data de entrega.

Mas como saber se a manutenção de máquinas tem sido bem realizada em sua empresa? Veja a seguir algumas de nossas dicas para garantir um diagnóstico preciso.

Benefícios da manutenção de máquinas bem realizada

Muitas empresas ainda acreditam que a manutenção é mais um custo que um investimento – o que é um erro estratégico que pode causar prejuízos sérios ao planejamento da empresa.

Isso faz com que muitas organizações busquem soluções de baixo custo que não necessariamente se traduzem em uma manutenção de máquinas realizada dentro das melhores práticas.

Isso pode amplificar os problemas da ausência de uma rotina de manutenção adequada. Veja a seguir o que um programa eficaz de manutenção de máquinas pode trazer para a sua empresa:

  • Melhora do desempenho: máquinas com a manutenção em dia funcionam melhor do que aquelas que não passam por uma rotina de manutenção. Isso ajuda a consumir menos insumo, já que não há falhas que invalidem a produção, mantém os gastos com energia e água sob controle e garantem o nível de qualidade certo para seus produtos e serviços no mercado;
  • Prevenção de danos: uma simples revisão, para garantir que todas as peças estejam dentro dos padrões desejados para uso e funcionando corretamente, pode detectar problemas precocemente. Isso ajuda a evitar danos que, de outra forma, exigiriam reparos mais extensos. A manutenção regular da máquina também minimiza o desgaste, prolongando a vida útil do seu equipamento;
  • Eficiência otimizada: a manutenção preditiva da máquina elimina distrações e gargalos causados por problemas de desempenho, mantendo sua equipe em tarefas e prazos cumpridos. A manutenção ajuda a evitar falhas mecânicas que podem atrapalhar os negócios.

Como identificar uma manutenção de máquinas eficaz?

Tão importante quanto realizar uma manutenção rotineira é verificar se o trabalho foi executado corretamente, de forma a garantir todos os benefícios apontados no tópico anterior.

Por isso é importante acompanhar os seguintes pontos dentro de todo processo de manutenção de máquinas em sua empresa:

  • Avalie o nível de eficiência da máquina após o processo de prevenção/reparo: seja no caso da manutenção preditiva ou corretiva, observar a performance da máquina após o processo ajuda a entender se os esforços foram de fato empregados para obter excelência nos resultados daquele maquinário. Verifique se o tempo dos processos, qualidade de produção, nível de falhas e outros índices de qualidade estão de acordo com o pleno funcionamento esperado;
  • Qualidade do atendimento proporcionado pela empresa prestadora de serviço de manutenção: ao escolher uma empresa de manutenção de máquinas, verifique o tempo de resposta, o tipo de equipamento utilizado, o nível técnico dos especialistas, a organização dos processos e tudo que possa influir no resultado do trabalho. As certificações da empresa ajudam a identificar a qualidade do seu trabalho. A MMtec, por exemplo, é integrante do Programa PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), que acompanha e garante todos os procedimentos organizacionais, medidas de melhorias, padronização em atendimento e serviços, assim como uma série de quesitos voltados para empresas com comprometimento total com a qualidade;
  • Período entre reparos do equipamento: outro fator que ajuda a identificar se a manutenção de máquinas foi bem executada é o tempo entre um conserto e outro. Se os índices de necessidade de reparo estiverem fora da curva normal de manutenção daquela máquina, é importante verificar se: 1) ela está chegando ao fim de sua vida útil, dando sinais de que é hora de uma substituição ou 2) se o processo de manutenção está sendo feito de acordo com os padrões certos de qualidade;
  • Detalhamento sobre o trabalho executado fornecidas pela empresa: quando uma empresa de manutenção de máquinas é transparente a respeito de seus processos e entrega um relatório completo, fica mais fácil entender todo o cuidado e empenho que ela teve na execução da tarefa. A MMtec sempre produz um relatório de diagnósticos completo – clique para ter acesso a alguns de seus casos de estudo;
  • Acompanhamento no pós-serviço de manutenção: verifique também que tipo de acompanhamento pós-manutenção a empresa escolhida oferece e sua política de garantia. Quando uma fornecedora de manutenção executa um bom trabalho, não tem receio de oferecer boas políticas de garantia;
  • Tipo de proposta de plano de manutenção: um programa de manutenção é um investimento no bem-estar da máquina, que ajuda a controlar os custos e melhorar o desempenho. A MMtec possui planos de manutenção preditiva e corretiva que ajudam empresas de diversos setores a produzir cada vez mais e melhor – clique e confira os depoimentos.

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