Máquina industrial quebrada?  Aposte na manutenção preditiva.

Máquina industrial quebrada? Aposte na manutenção preditiva.

Equipamentos quebrados são sempre sinônimo de alto custo: necessitam de manutenção corretiva emergencial, impactam a produção, prejudicam a qualidade de seus produtos e podem gerar desgastes nas relações entre sua empresa e seus clientes.

Descubra como proceder nesses casos e – ainda mais importante – como evitar situações que demandem uma manutenção corretiva com as dicas a seguir.

Procedimentos que aceleram a necessidade de uma manutenção corretiva

Quando sua empresa deixa de lado alguns cuidados, aumenta o risco de quebra de maquinário e coloca em jogo a eficiência financeira de sua empresa.

Veja abaixo os principais riscos para a sua planta industrial – e como revertê-los.

1) Operadores não treinados

À medida que as empresas se tornam maiores, os proprietários precisam contratar mais colaboradores que podem não ter treinamento para operar equipamentos específicos.

Essa falta de treinamento pode resultar em máquinas subutilizadas, avarias dispendiosas e uma manutenção corretiva a curto ou médio prazo.

Tenha em mente que o tempo investido em treinamento pode fazer seu maquinário durar mais – então mantenha um cronograma constante de treinamento e atualizações sobre as máquinas de sua planta.

2) Rede elétrica deficiente

Este tem sido um problema difícil de prevenir, já que muitas regiões de país têm sofrido com quedas e oscilações no fornecimento de energia.

Isso tem afetado cada vez mais alguns equipamentos, já que a grande maioria hoje é controlada eletronicamente.

No entanto, limpar a poeira e a sujeira ao redor dos conectores pode ajudar. Ao limpar, use ar comprimido em vez de água para manter a umidade longe dos fios.

3) Utilização além do recomendado

Esticar constantemente a rotina de funcionamento das máquinas para que operem com o máximo desempenho ou no topo da curva pode esticar as juntas, desalinhar as engrenagens e fazer com que os equipamentos se danifiquem prematuramente.

Os especialistas aconselham as empresas a rodarem suas máquinas um nível abaixo do nível de desempenho máximo pretendido, na maioria das vezes, para evitar estresse indevido e desgaste prematuro que antecipam a necessidade de manutenção corretiva.

4) Ignorar sinais de alerta

As luzes de advertência dos painéis estão lá por algum motivo, muitas vezes sinalizando problemas que precisam ser resolvidos, como baixa pressão hidráulica, alta temperatura ou um eixo que não gira.

No entanto, muitas vezes esses sinais são ignorados pelos operadores em nome do desempenho máximo, resultando em falha de maquinário e necessidade de manutenção corretiva.

5) Manutenção inadequada

Não contar com um programa de manutenção preditiva é outro erro que pode causar tempo de inatividade e demandar uma manutenção corretiva.

É essencial lubrificar todos os pontos que necessitam dessa providência periodicamente, verificar o óleo e os fluidos do motor para garantir um bom desempenho e evitar paradas não-programadas.

6) Não substituir peças desgastadas

Quando a peça de uma máquina quebra, alguns encarregados substituem apenas essa peça e não verificam ou substituem outras peças que possam ter causado a falha inicial.

Substituir apenas as partes que estão quebradas é uma correção temporária que pode custar caro em tempo de inatividade e até aumentar os riscos de danos maiores.

Como proceder em casos de maquinário quebrado

1) Faça uma avaliação para identificar o problema

Peça que sua equipe de manutenção – ou chame profissionais especializados terceirizados, como os da MMTec, para analisar o cenário, a fim de identificar a questão e as melhores soluções;

2) Identifique a correção indicada para a situação

A manutenção corretiva costuma ser a solução mais aplicada nestes casos em que a falha já ocorreu. Através dela é possível fazer o reparo mais adequado;

3) Avalie se o problema foi mesmo solucionado

Como mencionamos acima, em casos de falha, é bastante comum que o responsável foque mais no componente que não está em perfeito funcionamento e esqueça de analisar o cenário global.

É por isso que a manutenção corretiva deve ser conduzida por profissionais altamente capacitados, como os que sua empresa encontra na MMtec.

4) Encontre o que ocasionou a falha e implemente medidas para evitar problemas no futuro

Como apontamos no segundo tópico deste artigo, existem uma série de fatores que desencadeiam uma falha no equipamento: falta de treinamento do operador do maquinário, falhas na rede elétrica, má utilização do equipamento, não-observância dos sinais de alerta e manutenção ineficiente são alguns deles.

Para evitar problemas que demandem obrigatoriamente uma manutenção corretiva de urgência, sua empresa deve adotar um plano de manutenção preditiva.

Manutenção corretiva X Manutenção preditiva

A manutenção corretiva bem executada por uma equipe altamente especializada pode garantir o pleno restabelecimento do equipamento.

Mas o ideal é contar com um planejamento eficaz de manutenção preditiva. Isso garante mais controle orçamentário, paradas programadas, mais vida útil para os equipamentos e a manutenção da qualidade de seus produtos, bem como dos prazos de entrega.

Lembre-se: equipamento parado significa prejuízo em diversos setores da empresa. Para evitar isso, clique aqui e converse com o time de especialistas MMtec hoje mesmo.

Veja como a manutenção corretiva contribui para o alinhamento das engrenagens

Veja como a manutenção corretiva contribui para o alinhamento das engrenagens

Qualquer engrenagem, ou máquina que funcione a partir de estruturas rotativas, pode apresentar um desalinhamento nos eixos por conta do uso. O desgaste acontece em decorrência do tempo de uso e, em muitos casos, pela falta de uma rotina periódica de manutenção corretiva.

O alinhamento mecânico tem como objetivo deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto e no mesmo plano. Isso garante o bom funcionamento dos equipamentos, eliminando eventuais vibrações e contribuindo para a maior durabilidade do sistema.

Manter o alinhamento das máquinas sempre em dia representa uma grande redução dos custos operacionais, uma vez que pesquisas comprovam que o desalinhamento é um dos principais causadores de dano às peças e engrenagens rotativas de máquinas.

A manutenção corretiva no alinhamento das engrenagens minimiza as paradas na produção e, com isso, possibilita o aumento da eficiência e da produtividade em termos de operação das máquinas.

Os prejuízos do desalinhamento nas máquinas

Definir um programa de monitoramento e, mais do que isso, um cronograma de manutenção, torna-se uma estratégia fundamental quando a ideia é otimizar os recursos na tentativa de valorizar a produção.

Episódios de desalinhamento de máquinas acarretam no desgaste excessivo do conjunto. As forças de reação aumentam, as quais são transferidas aos eixos e para outros componentes das máquinas.

O funcionamento desalinhado, por sua vez, provoca o aumento no consumo de energia elétrica, uma vez que toda a ação das peças rotativas do conjunto está desregulada.

Além disso, contribui para o aumento de temperatura de todo o sistema, o que acaba comprometendo a lubrificação e consequentemente causa o desgaste de rolamentos e mancais.

Conheça os benefícios do alinhamento!

O alinhamento, feito corretamente por profissionais e operadores, é benéfico de diversas formas:

  • Menor consumo de energia;
  • Menor desgaste dos rolamentos;
  • Vedação de eixos e acoplamentos;
  • Redução das temperaturas elevadas no rolamento e no acoplamento;
  • Diminuição das vibrações e danos nos eixos e parafusos da fundação;
  • Minimização do tempo de parada das máquinas;
  • Menores custos com operação

Saiba como funciona o alinhamento a laser

As duas principais vantagens do uso do laser no método de alinhamento são o ganho de tempo na operação e a confiabilidade de um bom resultado.

A precisão do raio laser chega a ser 10 vezes maior se comparada ao método mais tradicional que se utiliza do relógio comparador. O procedimento também se torna muito mais simplificado diante da automação dos comandos.

As ações podem ser coordenadas mediante um clique no equipamento, sem a necessidade de anotações e leituras que acabariam alongando o processo. Isso beneficia o tempo de execução dos reparos e, consequentemente, minimiza a parada da produção que é prejudicial ao orçamento.

Quando manejada por profissionais competentes, as máquinas tem tudo para render muito mais após a correção do desalinhamento. Um conjunto bem alinhado simboliza economia e maior produtividade, ao passo que uma rotina bem definida de manutenção limita prejuízos como a parada da produção.

A MMTec tem 16 anos de experiência no mercado oferecendo as melhores soluções para projetos industriais, realizando manutenção corretiva e preventiva a partir de análises de vibração, balanceamentos e alinhamentos. Atuamos em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira.

Acompanhe nossas publicações e saiba mais sobre os benefícios da manutenção corretiva para seu maquinário.

O que é análise ODS – e como ela pode ajudar a sua empresa

O que é análise ODS – e como ela pode ajudar a sua empresa

Os custos de um maquinário são bastante altos – e podem custar ainda mais quando sua empresa não conta com um programa de manutenção preditiva adequado.

Através dela, é possível aplicar diversas técnicas na conservação das máquinas. Todas elas são decisivas para garantir a durabilidade e produtividade dos equipamentos.

A análise ODS é uma delas – saiba mais sobre o tema na leitura a seguir.

O que é Análise ODS?

A análise ODS (Operating Deflection Shape ou Forma de Deflexão Operacional) é um método usado para observar os padrões de vibração de uma máquina ou estrutura causada por forças operacionais desconhecidas.

A análise ODS é diferente do estudo dos padrões de vibração de uma máquina sob forças externas conhecidas, o que é conhecido como Análise Modal.

As forças operacionais para o maquinário podem tipicamente ser influenciadas pela velocidade do motor, carga, pressão, temperatura, fluxo etc.

Já em estruturas de engenharia civil, as forças operacionais podem ser ligadas às forças ambientais causadas por ondas, vento ou tráfego.

As medições de vibração são realizadas em diferentes pontos e direções de uma estrutura. Os padrões de vibração resultantes são mostrados como um modelo de geometria animado ou como uma tabela de valores.

Existem quatro tipos principais de análise de ODS:

  • Domínio do tempo ODS: usado para investigar a vibração de uma estrutura em função do tempo. Eles são úteis para mostrar como a forma geral da deflexão muda passo a passo para sinais estacionários e não estacionários (transitórios);
  • ODS de domínio de frequência: são usados para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas sob condições estacionárias;
  • Modos de corrida ODS: usados para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas como uma função da velocidade de rotação;
  • Ordens em execução ODS (run ups / run downs): usadas para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em ordens específicas como uma função da velocidade de rotação.

Benefícios da análise ODS

  • Sua empresa pode observar e analisar o comportamento dinâmico fora da curva de normalidade de sua maquinaria;
  • Ajuda a identificar problemas em qualquer tipo de equipamento rotativo, bases associadas ou quadros;
  • Seu maquinário não precisa ser movido de sua planta industrial, minimizando o tempo de produção perdido.

Como a análise ODS funciona?

Para executar uma análise ODS é necessário seguir três etapas:

  • Geometria: é preciso criar uma geometria do objeto de teste;
  • Medição: o especialista precisa obter dados com um faseamento consistente;
  • Análise: deve-se então criar uma animação utilizando a geometria e os dados de medição.

Qualquer tipo de medição (ordens, espectros, tempo) pode ser animado. A chave é que a relação de fase entre todos os canais é preservada durante a medição.

Para preservar a fase corretamente, as medições podem ser realizadas por dois métodos:

  • Medição de todos os canais simultaneamente: indicado para animar todos os tipos de dados de medição, incluindo dados de hora. Pode requerer um alto número de canais;
  • Canal de referência de fase: permite que várias medições de contagem de canal baixo sejam reunidas para uma animação completa. Um único acelerômetro de referência é mantido em um local fixo durante cada medição. Essa técnica é útil somente para medições de domínio de frequência / ordem – não de domínio de tempo.

Como você pode ver, a análise ODS traz inúmeros benefícios para a segurança e a produtividade de sua planta industrial.

Mas é preciso contar com profissionais especializados, como o time de especialistas da MMtec. Sua sólida expertise em análise ODS é a escolha certa se sua empresa quer obter os melhores resultados.

Para manter-se atualizado sobre o setor de análise ODS, manutenção preditiva e muito mais, siga a MMtec nas redes sociais:

Por que a manutenção preditiva vale cada centavo investido?

Por que a manutenção preditiva vale cada centavo investido?

A atenção com o orçamento e o corte de gastos são temas recorrentes em reuniões internas de grande parte das empresas.

Um estudo da Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp) mostra que a indústria brasileira compromete cerca de 7% do seu faturamento bruto com gastos referentes à manutenção, o que equivale a cerca de R$ 27,8 milhões.

Máquinas são vitais em uma série de processos de produção e organização dentro das empresas e com o impulso oferecido pelas novas tecnologias, sobretudo, o campo da automação torna-se cada vez mais presente no cotidiano das empresas.

Estabelecer uma rotina de manutenção e monitoramento para privilegiar a saúde das máquinas é fundamental em qualquer planejamento que dependa da atividade de máquinas. Os cuidados exercem papel decisivo no aumento do prazo de uso das máquinas.

E isso está diretamente ligado com o fator competitivo que tanto impulsiona a indústria. Cuidar bem do maquinário garante maior rentabilidade a longo prazo, minimizando riscos de quebra, menos períodos de parada e, consequentemente, maior produtividade.

Encarar esses custos como um investimento, e não um gasto a onerar o orçamento, depende de uma visão estratégica dos principais gestores do negócio.

Quais os problemas da quebra de máquinas?

Dependendo do segmento em que a empresa se enquadra, eventuais problemas com o sistema de máquinas podem representar graves prejuízos comerciais.

Por essa razão, elaborar um plano de manutenção e inspeção dos maquinários acaba sendo um fator decisivo para determinar o sucesso da produção e eliminar uma série de problemas.

A quebra das máquinas abala todo o ritmo da produção, uma vez que o fluxo de trabalho sofre um desvio ou pausa, dependendo da gravidade do problema, prejudicando a produtividade do sistema em sua totalidade.

Além disso, o tempo de parada pode variar, o que gera uma incerteza em termos de faturamento. Em se tratando de um mercado dinâmico, qualquer tempo perdido ou improdutivo pode representar um grande prejuízo.

Inclusive na relação com o cliente, que pode se sentir lesado por conta de problemas como atraso na entrega, passando a ter uma imagem negativa da empresa – o que não é nada bom para nenhuma instituição!

Em uma eventual quebra de maquinário, outras partes do sistema correm o risco de ficarem sobrecarregados por conta do volume de produção que precisa ser redirecionado. Caso o setor logístico não esteja preparado para receber a remessa de serviço, isso também pode ocasionar muitos inconvenientes.

A importância da manutenção preditiva

O pleno funcionamento das máquinas é um ponto essencial para o bom andamento dos negócios. E na intenção de minimizar qualquer interrupção ou pausa na produção, a manutenção preditiva é um método que pode tornar a empresa ainda mais produtiva, competitiva e atuante no mercado.

A manutenção preditiva consiste em uma rotina de inspeção e prevenção para corrigir os problemas antes que eles realmente ocorram. Trata-se de um acompanhamento detalhado do funcionamento das máquinas no intuito de evitar problemas e conservar o estado real dos equipamentos.

Os principais objetivos de aderir a esse método são reduzir a desmontagem das máquinas, cuidar da diminuição dos desgastes e aumentar a vida útil dos equipamentos.

Veja os benefícios

  • Redução de custos – ao passar por um reparo antes mesmo da ocorrência do problema, é possível economizar no conserto das máquinas;
  • Menos gasto com mão de obra – quando a rotina de manutenção é programada, e feita de forma antecipada, é possível reduzir o orçamento ao prevenir o desgaste;
  • Menor tempo de parada – convenhamos, um reparo é mais rápido do que um conserto completo!
  • Maior segurança da produção – a manutenção preditiva minimiza a ocorrência de falhas ao passo que antecipa possíveis problemas com uma rotina de manutenção periódica.

Em termos de custo benefício, a manutenção preditiva é um grande investimento quando desenvolvida e aplicada por profissionais capacitados. A MMTec atua no mercado desde 2002 desenvolvendo soluções e melhorias voltadas à gestão de projetos industriais.

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Como o checklist preventivo pode aprimorar o processo de manutenção?

Como o checklist preventivo pode aprimorar o processo de manutenção?

Nos últimos anos a manutenção preventiva, sobretudo no setor industrial, tem sido auxiliada por métodos de manutenção preditiva, como a análise de vibração, termografia, medição de espessura, entre outras técnicas.

Justamente por essa razão é fundamental elaborar um checklist preventivo daquilo que precisa ser verificado em cada equipamento. A checagem possibilita levantar informações e o status atual das máquinas em questão.

A elaboração de um checklist é um dos passos fundamentais para a definição de um plano de manutenção preventiva por parte da empresa. É por meio dele que se torna possível entender como o equipamento funciona, quais falhas ele costuma apresentar, quando, como e porque isso acontece.

Com o checklist já formado, passa a ser possível criar uma rotina, um programa de inspeção para monitoramento, correção de eventuais problemas e substituição de peças.

Lembre-se: anotar as demandas é só o início da tarefa. Com o passar do tempo, torna-se fundamental acompanhar as mudanças e avaliar a melhoria nos resultados. É a partir de um checklist bem definido que são traçadas as rotinas de ação para substituição e conserto de peças ou equipamentos.

Criando um checklist do zero

Criar um plano de manutenção preventiva, a partir de um checklist organizado, é uma das medidas que pode reduzir os custos operacionais da empresa e aumentar a produtividade da equipe.

Sondagem inicial

Mas como criar um bom checklist? Tudo começa com o levantamento de informações. É preciso saber quais máquinas estão funcionando, quais os problemas que estão limitando a produção, quais os aparelhos vitais para a produção da empresa, entre outros detalhes.

Plano de ação

Criar o checklist de manutenção é uma ação fundamental para ajudar no planejamento de manutenção preventiva. Esse processo garante que todos os passos foram dados corretamente para que os procedimentos a serem realizados garantam a qualidade e o bom funcionamento do maquinário.

Levantamento dos custos

Elaborar um orçamento é fundamental para nortear as ações. É ideal que ele contemple todos os gastos, envolvendo logística e operação, para o conserto e/ou substituição de máquinas danificadas.

Além de novas peças e materiais a serem utilizados, é importante contabilizar a adesão temporária de colaboradores ou softwares necessários para concluir a tarefa.

A importância do cronograma

Aprovados os custos, é hora de estabelecer datas para a realização das mudanças. O cronograma é essencial para definir a frequência de cada manutenção que vai acontecer, elencando a necessidade ou não de colaboradores.

Assim, é possível saber a sazonalidade de cada rotina de manutenção, programando de forma correta para que uma eventual paralisação da produção na prejudique as metas da empresa com relação ao mercado.

Acompanhamento e monitoramento

A correria não para com o final do cronograma! Não se engane: monitorar a execução de cada tarefa estipulada anteriormente é essencial para garantir os melhores resultados.

Estipular indicadores de performance (KPI’S) pode ser uma boa solução para acompanhar o desenrolar das mudanças e avaliar se o projeto está indo ou não no caminho certo.

Abaixo, vamos listar os checklists mais comuns que acontecem dentro da indústria:

  • Checklist mecânico – avaliação de cada item mecânico do equipamento, como a verificação de cabos, correias, mangueiras e engrenagens;
  • Checklist da lubrificação – verificar se todos os itens foram lubrificados e e os produtos armazenados em recipientes adequados para o uso;
  • Checklist elétrico – validação de todas as ligações elétricas, fontes e cabos de energia que estão vinculados ao funcionamento do aparelho;
  • Checklist de segurança – fundamental para garantir que todos os requisitos de segurança foram cumpridos, e que nenhum tipo de material ou equipamento vá provocar risco à integridade de funcionários ou colaboradores.

Fazer uma avaliação cuidadosa do estado geral das máquinas, mediante checagem atenta e rotineira, oferece uma visão real não só da capacidade do equipamento, mas como do quadro produtivo em si, evidenciando limitações que impedem o funcionamento perfeito.

E você, conhece o estado dos seus maquinários? Acesse nosso simulador, faça o teste em tempo real e ainda tenha oportunidade de conversar com nossos especialistas.

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Manutenção preditiva contra vibrações com análise ODS

Manutenção preditiva contra vibrações com análise ODS

A manutenção preditiva envolve uma diversidade de práticas que visam minimizar a deterioração e o desgaste das máquinas.

É neste contexto que a análise ODS (Operating Deflection Shape) traz uma nova forma de mensurar a vibração dos equipamentos e, desta forma, ajuda a prevenir os sistemas de eventuais prejuízos que possam afetar a produção.

Dependendo do nível, uma falha no maquinário pode resultar na parada de produção por horas ou dias, o que pode significar grande prejuízo ao orçamento da empresa.

Quando não travam completamente o funcionamento, eventuais prejuízos nas máquinas podem acarretar na demora do ritmo da produção, o que também acaba indo contra os principais objetivos da empresa, que visa sempre pela qualidade e maior produtividade.

Detectar as deflexões, ou o excesso de vibrações, das máquinas é fundamental para preservar a vida útil do equipamento. A análise de vibração, inclusive, é um dos principais métodos que envolve a manutenção preditiva.

Uma análise atenta é capaz de localizar a origem da vibração, a frequência dessa atividade e determinar qual a melhor ação para intervir no sistema evitando o desgaste. É a melhor forma de saber o que está acontecendo com o equipamento sem desmontá-lo.

Quais problemas podem ser evitados com manutenção preditiva a partir da análise de vibrações?

Entre as várias anomalias que podem ser detectadas a partir da análise de vibração, estão:

  • Desbalanceamentos e desalinhamentos;
  • Folgas estruturais;
  • Folgas internas;
  • Problemas em engrenagens e rolamentos;
  • Correias;
  • Cavitação;
  • Eixo Empenado;
  • Falhas de lubrificação;
  • Ressonância estrutural;
  • Problemas elétricos

O controle das vibrações passa a acontecer a partir de três procedimentos distintos: eliminação das fontes (alinhamento, balanceamento, eliminação de folgas); isolamento das partes (a partir de um meio elástico, amortecedor, isola-se as partes para evitar a transmissão das vibrações);  e atenuação da resposta (o que provoca mudanças na estrutura).

Mas como iniciar a análise de vibração?

Tudo começa a partir de um estudo e um planejamento prévio. Em um primeiro momento, devem ser definidos quais equipamentos e máquinas serão monitorados. Em seguida, realiza-se um cadastramento de cada máquina, caso a caso, para facilitar a ação.

A rota para a coleta de dados é o terceiro passo a ser dado. A partir do acompanhamento dos dados, é elaborado um relatório com as condições das máquinas e equipamentos, todos os tipos de defeitos encontrados e recomendações de como solucionar os problemas. É isso que vai nortear todas as ações.

A técnica de análise de vibrações conhecida com o ODS é capaz de estudar o comportamento defletivo das máquinas a partir de esboços e animações em 3D. Com esses moldes em mãos, fica mais simples analisar e identificar as possíveis defasagens do sistema.

Ao formar o esqueleto em 3D, torna-se mais fácil simular e avaliar os níveis de vibração. Deve-se perceber se a vibração é linear ou não. Caso a vibração tenha sua frequência alterada a cada instante, a análise ODS encontra o ambiente perfeito para ser utilizada.

O fato da tecnologia ODS envolver modelagem 3D aumenta os custos. Por isso, a melhor maneira de identificar se a ODS é a melhor opção é analisar questões como o valor da máquina, os custos e prejuízos por conta do tempo de parada e o valor da manutenção da tecnologia.

Lembre-se: ao investir em uma nova solução de prevenção de danos, é importante enxergar o valor como grande investimento e não como um custo que pode onerar o orçamento corporativo.

Existem diversas técnicas de manutenção preditiva no mercado, a ODS é apenas uma delas. Não deixe de consultar empresas especializadas para conseguir o diagnóstico correto para o seu problema. Assim, você otimiza investimento e tempo no conserto.

A MMTec está no mercado há mais de uma década oferecendo soluções de manutenção preditiva para diversos casos, incluindo a aplicação de análise ODS.

Fique por dentro do nosso blog para acompanhar as principais novidades sobre métodos de manutenção preditiva para a sua empresa.

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Manutenção Preditiva X aumento de produtividade nas empresas

Manutenção Preditiva X aumento de produtividade nas empresas

Manutenção Preditiva X aumento de produtividade nas empresas

Para as empresas que trabalham com margens apertadas e prazos ainda mais curtos, um período de inatividade não programado pode ser desastroso. O custo de reparar um ativo que interrompeu a produção pode custar 50% a mais do que se o problema fosse identificado antes da falha, durante uma manutenção preditiva.

Em termos de prejuízo financeiro, os custos calculáveis são claros: o ARC Advisory Group relata que a indústria global de processos perde até US$ 20 bilhões de sua produção anual por conta de paradas não programadas.

Além disso, essas falhas podem prejudicar a motivação e a saúde de sua equipe, o meio ambiente e suas relações com fornecedores, clientes e até sua marca no mercado.

Sua empresa não precisa correr esse risco – especialmente neste momento de busca pela eficiência econômica máxima. Então siga na leitura e descubra como a manutenção preditiva pode ajudar sua empresa a potencializar a produtividade e otimizar custos.

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é um tipo de rotina que monitora diretamente a condição e o desempenho dos equipamentos durante a operação normal da empresa, reduzindo a probabilidade de falhas.

Essa modalidade ajuda a manter os custos baixos, reduzindo a frequência de reparos emergenciais, paradas não planejadas e eliminando a manutenção desnecessária.

Com a manutenção preditiva, as organizações monitoram e testam consistentemente as condições, como lubrificação e corrosão. Os métodos para realizar a manutenção preditiva incluem testes de infravermelho, acústico (descarga parcial e ultrassom aéreo), análise de vibração, medições de nível de som e análise de óleo.

Objetivos da manutenção preditiva

A manutenção preditiva proporciona redução dos custos de manutenção, de modo a aumentar a produtividade e rentabilidade de sua planta industrial. Além disso, o processo também visa:

  • Identificar de forma antecipada qualquer necessidade de serviços de manutenção em uma peça, componente específico de uma máquina ou equipamento;
  • Evitar quaisquer desmontagens desnecessárias ao fazer a inspeção;
  • Maximizar o período de disponibilidade das máquinas e equipamentos para a produção;
  • Reduzir as intervenções de correção para o menor número possível;
  • Prevenir e impedir o aumento dos danos;
  • Ampliar a vida útil total dos componentes e equipamentos;
  • Garantir a confiabilidade das máquinas e equipamentos.

Por que sua empresa precisa de uma rotina de manutenção preditiva?

Toda organização precisa manter um programa de manutenção, que ajude a evitar ocorrência de falhas e quebras de equipamentos.

Sem isso, sua empresa corre sério risco de sofrer com períodos de inatividade não planejado de suas máquinas, o que, por sua vez, pode afetar a qualidade dos produtos, os prazos de entrega e fazer com que as demandas dos clientes não sejam cumpridas a contento.

Um maquinário não confiável também faz com que sua empresa precise trabalhar com um estoque excessivo, visando contornar ou amenizar os efeitos de um possível colapso.

Um programa de manutenção preventiva pode ajudar a tornar suas máquinas e equipamentos mais confiáveis e previsíveis, monitorando seu desempenho. Dessa forma é possível acompanhar e prever quando os problemas estão prestes a acontecer – e fazer reparos e substituições antes que ocorram falhas reais ou que resultem em outros problemas mais complexos e de custo mais elevado.

Como funciona a manutenção preventiva?

A manutenção preditiva avalia a condição do equipamento através de monitoramentos periódicos ou contínuos.

Como ela ocorre de maneira planejada, a maior parte da manutenção preditiva é realizada enquanto o equipamento está operando normalmente, para minimizar a interrupção das operações diárias.

Essa estratégia de manutenção aproveita os princípios do controle estatístico do processo para determinar quando as tarefas de manutenção serão necessárias no futuro.

Por exemplo: em vez de trocar o óleo de uma máquina após um período determinado, a manutenção preventiva permite que as organizações coletem dados de amostras de óleo e façam qualquer ajuste necessário com base nos resultados do desgaste do ativo.

Recursos da manutenção preventiva

Um programa de manutenção preventiva bem concebido deve possuir os seguintes recursos:

  • Identificação adequada de todos os itens a serem incluídos no programa de manutenção;
  • Cobertura adequada de registros, volume de trabalho, custos associados etc;
  • Inspeção com um cronograma definido com pedido permanente em atribuições específicas;
  • Uso de listas de verificação pelos inspetores;
  • Um cronograma de frequência de inspeção;
  • Uma equipe de inspetores bem qualificados com competência de reparos simples, como e quando pequenos problemas são notados;
  • Procedimentos administrativos que proporcionem o cumprimento necessário, bem como o acompanhamento do programa.

Técnicas de Manutenção Preditiva

Como já reforçamos nos tópicos anteriores, a manutenção preditiva tem sido aplicada nas empresas com o objetivo de evitar interrupções dispendiosas. Novos avanços em tecnologia de software e sensores (como, por exemplo, os painéis inteligentes que podem ser acessados remotamente, alguns inclusive controlados via smartphone) permitem que este método de monitoramento altamente eficaz seja acessível e altamente preciso.

Abaixo estão algumas abordagens de manutenção preditiva que inspecionam, monitoram, avaliam e analisam equipamentos elétricos:

Análise de vibração

Todo e qualquer maquinário em funcionamento produz vibrações – que, com o passar do tempo, geram um processo contínuo de deterioração. Isso acontece porque as vibrações acarretam uma distribuição desbalanceada da energia vibratória em todos os componentes de uma máquina. O acompanhamento da evolução deste nível de vibrações garante um monitoramento preciso do estado da máquina e o controle prévio de qualquer avaria que possa vir a surgir decorrente desta questão.

O princípio da análise das vibrações está fundamentado no conceito de que as estruturas das máquinas estimuladas por esforços dinâmicos (ação de forças) geram sinais vibratórios – e esta frequência tem uma potência equiparada às frequências dos agentes excitadores: quando os captadores de vibrações são posicionados em determinados pontos do aparelho, eles captam as vibrações recebidas por toda a estrutura e registram as vibrações.

A análise desses dados permite identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando, assim como a presença de falhas, que devem ser reparadas o mais antecipadamente possível para prevenir o aumento do dano existente.

Principais problemas identificados:

  • Falhas em rolamentos;
  • Falhas de engrenamento;
  • Falhas por desalinhamento;
  • Falhas por desbalanceamento;
  • Falhas por empenamento;
  • Falhas por excentricidade;
  • Falhas magnéticas;
  • Falhas por falta de rigidez;
  • Falhas por folgas em mancais;
  • Falhas por ma lubrificação;
  • Falhas por falta de limpeza;
  • Falhas por cavitação;
  • Falhas por ressonância.

Inspeções de infravermelho (termográficas)

Inspeções de infravermelho usam uma câmera especializada para detectar anomalias que não são perceptíveis a olho nu.

No processo de manutenção preditiva a técnica permite identificar regiões ou pontos onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré estabelecido com o objetivo de obter dados relativos à condição operacional de um componente, equipamento ou processo em qualquer um dos sistemas de manutenção considerados no processo.

Tudo isso sem a necessidade de contato físico com a instalação ou equipamento, o que proporciona uma avaliação estratégica na identificação de falhas e causas.

Monitoramento de temperatura on-line

Essa tecnologia fornece acesso 24 horas por dia, sete dias por semana a pontos de conexão críticos, nos quais a termografia tradicional não pode ser usada.

O monitoramento contínuo fornece os meios para avaliar a condição atual do equipamento e detectar anormalidades em um estágio inicial.

Durante uma interrupção planejada, os sensores de temperatura sem fio são instalados em áreas de equipamentos de baixa e média tensão que não são acessíveis a uma câmera infravermelha.

Medição de Espessuras

A medição de espessuras permite identificar a espessura de materiais metálicos, vidros, PVC, Teflon, entre outros, através de ensaio não destrutivo por ultrassom.

Essa utilização, sendo a mais frequente o ensaio por ultrassom, não necessita de acesso à parede oposta para execução, o que permite o acompanhamento de desgaste de um componente/equipamento sem a necessidade da interrupção do seu funcionamento.

O processo conta com uma execução simplificada e rápida, que permite uma obtenção precisa e ágil dos resultados.

Análise de Trinca por Partículas Magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos. O processo detecta defeitos como trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros.

Este método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material deslocam-se através de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas magnéticas.

Quando esta magnetização é provocada na peça, aplicam-se as partículas magnéticas por sobre a peça – que serão atraídas à localidade da superfície que possuir uma descontinuidade. É assim que se detecta cada defeito.

Para que estas descontinuidades sejam detectadas, é importante que elas estejam em um nível que permitam ser “interceptadas” ou “cruzadas” pelas linhas do fluxo magnético induzido – por isso a peça é magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90º com o uso de yokes, máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados.

Fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos são alguns dos exemplos padrão deste método.

Dispositivos de proteção inteligentes

Disjuntores e centros de controle de motores são dois exemplos de dispositivos de proteção inteligentes.

O monitoramento de disjuntores fornece informações avançadas sobre identificação e posição, número de operações, correntes interrompidas cumulativas, tempos de operação, tempo de carregamento, curva de tempo de percurso, excesso de energia de fechamento e desgaste de contatos.

Os centros de controle de motores são monitorados quanto a leituras de corrente e potência do motor, capacidade térmica, correntes de linha, corrente média, corrente de aterramento, temperatura do motor, desequilíbrio de fase de corrente, frequência de tensão, tensão linha a linha e desequilíbrio de tensão de linha.

Vantagens da manutenção preditiva

Como o nome indica, a manutenção preditiva antecipa as interrupções do equipamento em vez de reagir a elas.

O método vai além da manutenção preventiva, que embora também tenha o foco na redução e otimização do tempo de inatividade da planta para períodos não críticos, é baseado em calendário – e não em desempenho.

Isso permite garantir vida útil prolongada e produtiva para equipamentos de sua empresa e uma redução considerável no estoque de backup.

A redução de investimento a longo prazo também é um dos benefícios. Embora o custo inicial dos sistemas de manutenção preditiva possa ser considerado um pouco elevado para algumas pessoas, ele é infinitamente menor quando comparado ao de uma manutenção “reativa”, que gera impactos diversos por conta de uma interrupção séria de uma linha de fabricação. Com a evolução do setor e as novas tecnologias digitais, os custos iniciais dos sistemas de monitoramento estão reduzindo cada vez mais.
O monitoramento voltado para prever e solucionar falhas futuras permite que a manutenção seja planejada em um momento mais conveniente, antes que a falha ocorra e em períodos onde a queda da produção não impacte drasticamente o faturamento da empresa.
Quando a manutenção preventiva está funcionando efetivamente como uma estratégia de manutenção, o processo é executado nas máquinas apenas quando necessário, em vez de ser realizado com base em um cronograma fixo baseado em tempo.

Isso promove uma série de economias de custo:

  • Redução do tempo em que o equipamento está sendo mantido / fora de serviço;
  • Diminuição do custo de mão de obra para manutenção;
  • Minimização das horas de produção perdidas para manutenção;
  • Otimização dos recursos investidos no custo de peças de reposição e suprimentos.

Estudos mostraram que as organizações gastam aproximadamente 80% do seu tempo reagindo a problemas, em vez de evitá-los proativamente.

A manutenção preditiva coloca a manutenção preventiva à frente do jogo, pois ajuda a prever falhas e monitoriza ativamente o desempenho.

Como resultado, economiza tempo e dinheiro. Organizações comprometidas com um programa de manutenção preditiva podem esperar melhorias significativas na confiabilidade de ativos e um aumento na eficiência de custos, como:

  • Retorno do investimento (ROI) 10 vezes maior;
  • 25-30% de redução nos custos de manutenção;
  • 70-75% de eliminação de avarias;
  • 35-45% de redução no tempo de inatividade;
  • 20-25% de aumento na produção.

Vale ressaltar que os melhores programas de manutenção preditiva levam tempo para serem desenvolvidos, implementados e aperfeiçoados. Para ser verdadeiramente eficaz, os funcionários da empresa devem ser treinados sobre como usar o equipamento e interpretar as análises que serão feitas durante o processo.

No entanto, uma vez que o compromisso é feito, a manutenção preditiva pode revitalizar não apenas uma equipe de manutenção, mas uma organização como um todo. Existem prestadores de serviços de monitoramento de condições que podem executar o trabalho necessário e analisar os resultados da sua organização.

Como otimizar a gestão de manutenção

A implementação de um programa de manutenção preditiva deve ser um processo metódico do início ao fim. A chave para uma boa gestão de manutenção é ter uma visão de longo prazo do que fazer para colocar todos os componentes fundamentais no lugar.

  • Projete o programa de manutenção preditiva: obtenha uma aprovação positiva da administração e esteja preparado para discutir e quantificar os benefícios e metas. Identifique qual equipamento direcionar para o programa, observando atentamente os históricos de falhas de equipamentos e as causas-raiz associadas. Equipamentos que estão falhando ao máximo fornecerão o maior potencial para reduções de custos e melhorias de confiabilidade. Compare o custo de implementar uma manutenção preditiva com o custo médio de falhas de equipamento. Em alguns casos, a manutenção preditiva pode não ser a solução mais indicada – dependendo do ativo, um método corretivo de manutenção pode ser mais eficiente economicamente;
  • Selecione a tecnologia de manutenção preditiva: escolha qual das técnicas mencionadas no tópico anterior seria mais eficaz para monitorar a condição do seu equipamento. Sua organização está mais interessada em análise de vibração, termografia infravermelha, inspeção ultrassônica ou análise de óleo? Selecione as ferramentas que fornecerão essa informação;
  • Aloque recursos adequados: desenvolva e treine uma equipe de implementação para executar atividades de manutenção preditiva. Programar o tempo no cronograma de tarefas de manutenção preditiva, como coleta, análise, relatórios e rastreamento de dados, e alocar fundos para investimentos em tecnologia de manutenção preditiva ou, para uma manutenção preditiva, auxiliar o contratado;
  • Realize integrações de sistema: aproveite as ferramentas internas e integradas para ajudar a transformar dados de monitoramento de condição em ação. Por exemplo, uma empresa que oferece serviços de monitoramento de equipamentos, engenharia de lubrificação e engenharia de confiabilidade pode registrar relatórios de diagnóstico negativos e gerar automaticamente ordens de trabalho corretivas;
  • Coordene programas de manutenção preventiva e manutenção preditiva: alavancar a manutenção preventiva e preditiva pode ser a melhor forma de estruturar um programa efetivo de manutenção. Use cada método onde for mais aplicável e decida qual estratégia aplicar com base na interrupção devido ao tempo de inatividade do equipamento, custo de peças e tempo de mão-de-obra e histórico do equipamento.

Quando compensa terceirizar a manutenção preditiva?

Se sua empresa está fazendo (ou planejando fazer) grandes investimentos em manutenção preditiva, é importante ter certeza de obter o máximo de resultados positivos possíveis.

Como responsável pela tomada de decisões neste tipo de compra de serviço, você pode decidir fazer análises e monitorar internamente – o que requer a construção de seu próprio data center e centro de manutenção, além de treinar seus engenheiros e colaboradores para estudar e interpretar os dados.

Outra opção pode envolver a contratação de um parceiro terceirizado para conduzir esses processos junto com seu time.

Uma parceira especializada pode ficar responsável por fazer toda a análise para sua empresa, usando ferramentas e conhecimentos estratégicos do setor e, em seguida, informar quando ocorrerá um problema – trabalhando em conjunto com o time de especialistas de sua empresa. Muitas vezes, selecionar a estratégia e o parceiro corretos é a chave para um plano bem-sucedido e de alta eficiência econômica em manutenção preventiva.

Além disso, quando o monitoramento se torna mais importante e a tecnologia é mais sofisticada, terceirizar para um especialista tem várias vantagens.

Mas o que sua empresa deve procurar em um fornecedor de manutenção preditiva?

Normalmente, os parceiros ficarão em contato periodicamente, oferecendo atualizações diárias, semanais ou mensais, para que questões práticas sejam priorizadas da forma e no tempo certos. No entanto, encontrar uma empresa que saiba o que é importante para sua operação é fundamental.

Para obter os melhores resultados, qualquer parceiro escolhido deve ter um grande conjunto de dados e frota de monitoramento, excelente conhecimento técnico e um amplo portfólio de análises – como a MMtec, que tem uma série de casos de sucesso.

Esse fornecedor deve também ajudá-lo a desenvolver cuidadosamente uma estratégia de manutenção confiável, o que pode envolver ajudá-lo a selecionar quais ativos serão incluídos no seu plano.

Sua empresa trabalhará de perto com qualquer parceiro que escolher – portanto, certifique-se de que os profissionais por trás da tecnologia sejam adequados também para a sua organização.

Ao mesmo tempo em que analisa os parceiros, reserve um tempo para fazer perguntas sobre a cultura, os tempos de resposta e os canais de comunicação preferidos destas empresas. Assim você terá mais chances de encontrar uma empresa que compartilhe de seus padrões de qualidade e metodologias de trabalho.

Conclusão

À medida que as grandes, médias e pequenas indústrias se tornam cada vez mais conscientes dos crescentes custos de manutenção e do tempo de inatividade causado pela quebra inesperada de maquinário, as soluções de manutenção preditiva estão ganhando força.

Os maiores players já usam essa metodologia há mais de uma década. As pequenas e médias empresas do setor manufatureiro também podem colher suas vantagens mantendo os custos de reparo mais baixos e atendendo aos custos operacionais iniciais de novas operações.
Embora, evidentemente, ofereça mais benefícios comerciais do que a manutenção corretiva, a manutenção preditiva também está um passo à frente da manutenção preventiva – o trabalho de manutenção é planejado em intervalos predefinidos e destina-se a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação das funções de um ativo.

Além das vantagens de controlar os gastos com reparos, evitando custos de garantia para recuperação de falhas, reduzindo o tempo de inatividade não planejado e eliminando as causas de falhas, a manutenção preditiva emprega técnicas de teste não intrusivas para avaliar e computar tendências de desempenho de ativos.

O desenvolvimento contínuo em big data, comunicação máquina-a-máquina e tecnologia em nuvem criou novas possibilidades de estudo das informações emanadas pelos ativos industriais.

O monitoramento de condições em tempo real é viável graças a entradas de sensores, atuadores e outros parâmetros de controle. O que as partes interessadas precisam é de um parceiro de serviços analíticos e de engenharia que possa ajudá-las a aproveitar a ciência de dados para não apenas prever falhas de ativos embrionários, mas eliminá-las e agir de maneira oportuna.

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Graxa: qual sua importância para a manutenção preditiva?

Graxa: qual sua importância para a manutenção preditiva?

A graxa é um lubrificante de alta viscosidade, com combinações feitas a partir de óleo mineral ou sintético e aditivos. E a lubrificação é parte fundamental para o funcionamento de qualquer engrenagem, fazendo com que o atrito não prejudique os sistemas.

Diante disso, a graxa é essencial para reduzir o impacto e o desgaste entre superfícies, tornando seu uso um fator de prevenção.

A conservação e o pleno funcionamento das máquinas está intimamente ligado à lubrificação correta de todas as estruturas que compõem o equipamento. Uma rotina correta de manutenção e monitoramento resulta no aumento da vida útil do maquinário, o que pode impactar positivamente no orçamento da empresa.

Os óleos lubrificantes podem ser encontrados de diversas formas: no estado gasoso, como no caso do aerosol; líquido, como a maioria dos óleos, e semi sólido, como grande parte das graxas.

O uso da graxa na manutenção preditiva

Tamanha é sua aplicação que marca presença no âmbito doméstico, sendo usada em correntes de bicicleta, por exemplo, e também no meio industrial, como parte da manutenção dos maquinários.

Mas, afinal, quais são as propriedades que fazem da graxa um instrumento essencial?

  • Sua textura permite que aplicações sejam feitas de forma controlada;
  • O ponto de fusão é a qualidade que faz da graxa uma substância manipulável em diferentes temperaturas;
  • A alta aderência permite que o produto seja aplicado facilmente nos locais desejados.

Dentro de uma fábrica, por exemplo, o uso da graxa pode ter diversos objetivos, entre eles: proteção contra contaminação pela água e consequente corrosão, redução do desgaste dos materiais, minimização da sujeira ou poeira produzida pela máquina em questão.

Apesar de seu uso ser um consenso, cada tipo de graxa tem uma finalidade específica. Veja abaixo os diferentes as especificações de cada tipo e saiba qual a melhor forma de usar.

Graxa à base de sódio

É bastante fibrosa, não é resistente à água e apresenta boa consistência estrutural. É capaz de suportar temperaturas de até 150°C. Uma das principais vantagens é o alto poder de conferência de proteção contra corrosão e resistência ao calor, além de ter ótima vedação e aderência às superfícies em que é aplicada.

Graxa à base de cálcio

Possível de ser aplicada facilmente com pistola. É vaselinada e resistente à água, ideal para se trabalhar em temperatura máxima de até 77°C. Trata-se de um produto macio comumente utilizado em bombas de água, molas de veículos pesados, chassis e cabos de aço.

Graxa à base de lítio

Comumente utilizada em automóveis e na aviação, apresenta estabilidade em temperaturas elevadas (acima de 100°C) e tem alto grau de aderência à superfícies metálicas.

Graxa mista

Esse produto pode surgir a partir de uma mistura de diferentes ligas como sódio-bário, sódio-alumínio, sódio-cálcio.

Graxa sintética

Produzida a partir de óleos sintéticos não corrosivos, a graxa é utilizada em satélites, aeronaves e até mesmo robôs. Não possui resistência ao atrito em temperaturas baixas, sendo bastante versátil em termos de uso e aplicação.

É importante lembrar que, independente do tipo, de nada adianta aplicar a graxa ao equipamento e não monitorar o seu uso. Para todos os casos existe um prazo de validade. Assim, tão importante quanto a graxa para a manutenção das máquinas, é a análise do óleo para manter as engrenagens em pleno funcionamento.

A MMTec tem larga experiência em inspeções industriais e manutenção preventiva e preditiva focada na melhoria dos projetos. Fale com nossos consultores para conhecer maiores detalhes sobre nossa atuação.

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Influência da Internet das Coisas (IoT) na manutenção de máquinas

Influência da Internet das Coisas (IoT) na manutenção de máquinas

A Inteligência Artificial é um dos campos da TI que tem apresentado mais conquistas nos últimos anos graças aos avanços da tecnologia. A Internet das Coisas (IoT) é uma das descobertas que tem mudado não só o fazer humano, mas também a forma com que nos relacionamos com o mundo exterior.

De forma resumida, o conceito de Internet das Coisas explica a conexão de diversos objetos à web. Em uma pesquisa recente da Hewlett Packard Enterprise, ficou claro que 85% das empresas entrevistadas admitiu ter planos de incorporar a IoT aos negócios até 2019.


A pesquisa ainda aferiu as expectativas com relação à Internet das Coisas. A maior parte dos entrevistados reconheceu que a economia de custos na organização como um todo (75%) é o principal desejo dos empresários com a IoT. O crescimento organizacional (55%) e a expansão para outros mercados (51%) ficaram em segundo plano.

Como a IoT pode contribuir para a manutenção preditiva?

A partir de uma conexão com base em sensores e dispositivos inteligentes, a IoT possibilita que os objetos troquem informações com o mundo exterior e condicionem suas ações com base no comportamento diário e na repetição de atividades, fornecendo dados que podem ser usados em benefício da conservação de equipamentos.

Otimizar processos e reduzir custos. Essas são duas das principais metas das empresas que vislumbram a expansão dos negócios e consequente consolidação no mercado.

Aplicados ao setor de logística ou operação, por exemplo, mecanismos vinculados à IoT podem ampliar o conhecimento sobre o cumprimento de cada tarefa, pontuando com precisão os gargalos que podem surgir ao longo do processo. Graças à inteligência das máquinas, o monitoramento pode ser otimizado e automatizado.

O investimento nos mecanismos vinculados à IoT pode representar um custo elevado à empresa. No entanto, é fundamental enxergar isso como um investimento e não um gasto que venha a pesar no orçamento. Ainda com base na pesquisa divulgada pela Hewlett Packard Enterprise, 32% dos entrevistados admitiram ter crescimento dos lucros logo após aderir a uma solução voltada à IoT.

A integração entre os conceitos de IoT e Manutenção Preditiva é uma das maiores potências. Com a IoT, verificar a condição e monitorar o funcionamento de dispositivos fica muito mais fácil, simplificando a rotina de análise que envolve a Manutenção Preditiva – logística que busca antever a identificação de falhas e minimizar problemas na produção.

Com toda a infraestrutura produtiva monitorada em tempo real, torna-se possível o rastreamento de falhas com maior precisão, facilitando até a rotina de manutenção preditiva. Fatores como falhas ou vulnerabilidades das máquinas, que interferem por completo na produtividade de um setor, podem ser mensurados com maior agilidade a partir dessa integração.

Aliar a manutenção preditiva à IoT é uma forma de otimizar a rotina de monitoramento, agilizar os processos internos e vislumbrar uma maior produtividade da empresa, o que pode impactar direta e positivamente os negócios dentro do mercado.

Aproveite os usos e benefícios que a tecnologia pode oferecer ao seu negócio. Mas lembre-se: contar com profissionais especializados na manutenção dos equipamentos e tecnologias é fundamental para obter melhores resultados.

A MMTec está no mercado desde 2002 oferecendo as melhores soluções voltadas ao aprimoramento de projetos industriais. Isso é possível mediante o acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas do setor.

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Análise Termográfica e sua importância na vida útil das máquinas

Análise Termográfica e sua importância na vida útil das máquinas

As empresas, de todos os segmentos e portes, contam com algum tipo de máquina em sua operação. No setor industrial, a mecanização é ainda mais forte. Por conta disso, a manutenção preditiva vem ganhando cada vez mais destaque, pois é essencial para ampliar a vida útil dos equipamentos. Parte importante desse processo de preservação é a análise termográfica dos maquinários.

Usando uma técnica de inspeção não invasiva, isto é, que não interfere na capacidade produtiva  do maquinário, a termografia tem como base a detecção de radiação infravermelha emitida por corpos que possuam intensidade proporcional à temperatura deles. Esse processo ajuda a identificar e mensurar alterações de temperatura no equipamento, que são etapas essenciais para uma manutenção preditiva eficaz.

A seguir, vamos mostrar como funciona a análise termográfica e como esse importante processo contribui de forma positiva para o funcionamento das empresas. Confira!

Como funciona a análise termográfica

Como mencionado, a análise termográfica vem sendo bastante utilizada na indústria como parte das ações de manutenção preditiva, graças a sua praticidade e agilidade na medição de informações necessárias para preservação das máquinas.

Para entender o funcionamento da termografia, é preciso conhecer as fases dessa análise. O primeiro ponto é que ela atua como uma amplificação de nossa visão, permitindo que observemos o espectro infravermelho, que é conhecido como termograma. Essa é uma frequência eletromagnética naturalmente emitida, sendo essencial para a manutenção preditiva de diversas máquinas.

A análise termográfica é capaz de averiguar as condições dos equipamentos, mostrando de forma clara e simples as condições de circuitos e quadros de energias, sejam eles de média ou de baixa tensão.

Além disso, essa técnica de manutenção preditiva,  permite analisar outros ambientes produtivos importantes para o bom funcionamento das máquinas, como: instalações elétricas, linhas de alta-tensão, nobreaks, subestações e cabines de entradas de energia, entre outros.

Onde utilizar a termografia em sua empresa?

Vimos que a análise termográfica é uma etapa importante da manutenção preditiva, pois ajuda a identificar eventuais problemas que podem gerar mais calor do que o habitual ou necessário no maquinário, por meio de um diagnóstico rápido e assertivo.

Por conta dessa eficácia, a termografia permite que a operação reduza os custos com a manutenção corretiva, além de evitar que os maquinários fiquem muito tempo parados para conserto, comprometendo a produtividade e os ganhos da corporação – vale lembrar que um bom planejamento de manutenção é imprescindível para que o maquinário possa funcionar com segurança, dentro de sua total capacidade.

A análise termográfica garante que os ajustes sejam realizados de forma planejada, interferindo o mínimo possível na operação. Essa manutenção preventiva pode ser aplicada para corrigir, por exemplo, mau contato de alguma fiação, desgaste de peças, oxidação dos componentes ou sobrecarga de circuitos.

A termografia também é indicada para detectar problemas recorrentes, entre eles:

  • Atrito entre peças da composição;
  • Falta de lubrificação no maquinário;
  • Problemas de alinhamento entre os eixos do equipamento.

Quem pode realizar esse serviço de forma assertiva?

Agora que você já sabe que a termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva, que proporciona informações relativas à condição operacional de um maquinário e seus sistemas, vamos mostrar quais profissionais podem aplicar essa análise, garantindo a melhor gestão de manutenção possível para sua empresa.

Por ser um serviço de inspeção extremamente útil, é importante que a companhia contrate profissionais qualificados para realizar a análise termográfica.  Empresas especializadas em manutenção preditiva costumar contar com uma equipe qualificada, possuindo as ferramentas necessárias para que o trabalho seja realizado de forma assertiva.

Os benefícios que a realização da análise termográfica traz para as empresas são muitos e destacamos a seguir os principais:

  • Identificação rápida das falhas que poderiam interromper o funcionamento do maquinário;
  • Redução dos custos de manutenção;
  • Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações;
  • Melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas;
  • Redução do tempo de parada de máquinas;
  • Menor impacto no meio ambiente – nesse ítem, sugerimos a leitura de nosso post sobre o correto descarte de óleo;
  • Aumento de confiabilidade;
  • Melhora da qualidade.

A análise termográfica é muito importante para a correta conservação das máquinas e, como consequência, proporciona uma economia significativa para as  empresas. Mas, antes de contratar o serviço de manutenção preditiva para a sua empresa, é preciso verificar se a companhia é idônea e possui a expertise necessária para realizar esse acompanhamento, como a MMTec.

Se você tem dúvidas sobre o processo de termografia, entre em contato com os especialistas da MMTec. Aproveite e solicite um orçamento personalizado para o seu negócio.

AGORA VOCÊ JÁ CONHECE AS PRINCIPAIS VANTAGENS DA MANUTENÇÃO TERCEIRIZADA. PARA SABER AINDA MAIS SOBRE O TEMA, ASSINE NOSSA NEWSLETTER!

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