Inspeção NR-13: manutenção preditiva pela integridade dos equipamentos

Inspeção NR-13: manutenção preditiva pela integridade dos equipamentos

A Inspeção NR-13 trata da norma regulamentadora 13 do Ministério do Trabalho, que tem como principal objetivo estabelecer parâmetros e condicionar a inspeção de segurança e a operação de equipamentos como vasos de pressão, caldeiras e tubulações.

Ao definir regras e requisitos básicos, a norma estabelece que as empresas devem ser responsáveis por adotar todas as medidas contidas no documento, visando garantir a integridade dos sistemas.

As condutas ligadas à Inspeção NR-13 tem por objetivo preservar os equipamentos, conservando o funcionamento e prolongando a vida útil, mas também visa garantir a segurança dos trabalhadores, evitando o risco de acidentes.

Não só acidentes de trabalho como doenças ocupacionais que podem causar sequelas. Manipular fluidos e outros equipamentos industriais em condições insalubres, sem a devida proteção, pode resultar em sérios problemas ao trabalhador – e à empresa responsável junto ao Ministério do Trabalho.

Veja o que a NR-13 estabelece

Entre as disposições gerais, a Inspeção NR-13, antes de se deter à manutenção preditiva, pontua com exatidão quais as profissões, de acordo com o regime vigente no país, estão autorizadas a trabalhar no ambiente industrial manuseando vasos de pressão, caldeiras e tubulações.

Para efeitos gerais, é considerado profissional habilitado a exercer a função aqueles que têm competência de: engenheiro de projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção e inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão.

Não importa se o profissional em questão atua na instalação, na inspeção, na manutenção ou na própria operação dos equipamentos, seguir à risca os procedimentos de segurança ditados pela norma é fundamental.

Esclarecido quem está habilitado para o serviço, vamos organizar abaixo quais equipamentos estão incluídos no plano de manutenção enquadrado na Inspeção NR-13. Veja a seguir:

  • Todos os equipamentos classificados como caldeiras;
  • Todos os vasos de pressão nos quais o P.V. seja maior que 8 – entende-se P por pressão interna e V por volume interno;
  • Recipientes móveis com P.V. maior que 8 ou fluido de classe A;
  • Vasos de pressão com fluidos da classe A;
  • Tubulações ou sistemas de tubulação interligados a caldeiras ou vasos de pressão que possuam fluidos A ou B;
  • Tanques metálicos de superfície para armazenamento e estocagem de produtos finais ou de matérias primas, não enterrados e com fundo apoiado sobre o solo, com diâmetro maior que 3 metros.

Voltando às atribuições da empresa, a Inspeção NR-13 prevê que:

  1. A empresa ou instituição deve estabelecer todas as medidas cabíveis para eliminação, redução e controle de riscos;
  2. É dever da empresa apresentar documentação referente ao cumprimento das normas regulamentadoras ao Ministério do Trabalho ou a qualquer órgão do Governo sempre que solicitado;
  3. Como medida preventiva, a empresa deve garantir a todos os trabalhadores que possam interromper suas atividades subitamente diante de situações de risco ou inadequação de equipamentos, ajudando a evitar acidentes e outros eventuais danos.
  4. Em tempo,  a empresa precisa assegurar que os testes em caldeiras, vasos de pressão e tubulações, assim como os demais procedimentos, sejam realizados com totais condições de segurança, evitando danos à integridade física dos trabalhadores envolvidos.

Além dos vasos de pressão, caldeiras, tubulações e reservatórios, a Inspeção NR-13, enquanto estratégia de manutenção preditiva, também deve avaliar e monitorar os equipamentos considerados auxiliares, tais como bombas, filtros, resfriadores de óleo, geradores, motores, entre outros.

Como funciona o processo ligado à Inspeção NR-13

Fora a avaliação inicial das tubulações, a norma recomenda que a empresa passe a monitorar de forma periódica todo o sistema na intenção de garantir a segurança da estrutura. Mas como isso acontece? Vejamos a seguir.

No caso dos vasos de pressão, o inspetor deve verificar se a fabricação do equipamento já contempla os pré-requisitos de segurança. É preciso validar a documentação, o prontuário e a identificação com os dados corretos.

As inspeções de segurança periódicas que devem transcorrer após a primeira avaliação precisam ser comprovadas com base em relatórios e análises que servem para documentar o processo.

A NR-13 foi criada na intenção de impedir que acidentes de trabalho ocorram pela falta de manutenção das válvulas de segurança em vasos de pressão, caldeiras e tubulações.

Desde sua criação pelo Ministério do Trabalho em 1978, a NR-13 já passou por algumas modificações. A mais recente, em 2018, passou a incluir as tubulações e tanques metálicos além dos vasos de pressão e caldeiras. 

Seguindo os critérios de cada projeto, e de acordo com as possibilidades da empresa, é essencial monitorar a sobrepressão e o vácuo nas válvulas que comandam sistemas de vasos, caldeiras e tubulações. Qualquer acidente nesse manuseio pode ocasionar danos gravíssimos, uma vez que a pressão armazenada no interior dos recipientes é, às vezes, equivalente ao triplo da pressão atmosférica.

A rotina de testes da Inspeção NR-13 possibilita documentar, adequar e viabilizar o uso seguro dos equipamentos. Ao comprar um equipamento como um vaso de pressão, uma caldeira ou uma tubulação que irá trabalhar sobre pressão, uma série de documentos com resultados e testes é cedido ao comprador.

Com isso em mãos, monta-se um prontuário com informações sobre cada equipamento, como o prazo de vida útil do mesmo, manutenções e testes que já foram realizados, entre outros detalhes importantes sobre seu funcionamento.

Cabe ressaltar a necessidade de elaborar um cronograma de inspeção e manutenção periódico para melhor gerenciamento de manutenção dos equipamentos, bem como garantir o bom funcionamento das máquinas e a segurança dos trabalhadores no dia a dia.

Em linhas gerais, o prazo ideal de vistoria para caldeiras e vasos de pressão é de ano em ano. Já as tubulações têm um prazo maior que pode chegar a 100% do prazo estabelecido para o vaso mais critico interligado.

imagem: https://unsplash.com/photos/29PaIGCEq10

Caldeiras: o que são e para que servem

Caldeiras são equipamentos geradores de energia que, em grande parte do tempo, funcionam sob alta pressão.

A caldeira industrial é uma espécie de tanque completamente vedado, onde um líquido é aquecido para formar um fluido vaporizado que pode ser usado em diferentes aplicações.

A fonte de calor de qualquer caldeira é a combustão de combustíveis diversos, tais como madeira, carvão, petróleo ou gás natural.

A maioria dos modelos de caldeiras industriais produz vapor saturado – para ser usado em temperatura de saturação. As caldeiras de vapor superaquecido vaporizam a água e o próprio calor do vapor em um dispositivo superaquecedor.

Isso dá origem a um vapor em uma temperatura muito mais elevada, mas que pode diminuir a eficiência térmica global da planta de geração de vapor, já que a temperatura mais elevada do vapor exige uma temperatura de exaustão maior do gás de combustão.

De acordo com a NR-13, as caldeiras são classificadas em duas categorias:

  • Categoria A – aquelas caldeiras nas quais a pressão de operação é igual ou maior que 1960 kPa e acima de 100 litros.
  • Categoria B – são caldeiras nas quais a pressão de operação é superior a 60 KPa e inferior à 1960 KPa, com volume interno seja igual ou menor que 100 litros.

O item 13.4.1.1, que versa sobre o tema, diz que caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, projetados conforme códigos pertinentes, excetuando-se refervedores e similares”.

Geralmente, as caldeiras são utilizadas em empresas de processos industriais que precisam de altas temperaturas, em indústrias químicas e petroquímicas e em outros diversos segmentos industriais.

O vapor é gerado através da caldeira e segue, em alta pressão, pelos tubos. Para a caldeira, o trabalho é aquecer a água e gerar esse vapor, utilizando para isso dois métodos mais comuns: o tubo de fogo e o tubo de água.

Por se tratar de um equipamento essencial em muitos setores da indústria, a caldeira necessita de constante manutenção. No caso de explosão do equipamento por falta de manutenção (que é o tipo de acidente mais comum), a caldeira pode provocar explosões ou incêndios.

O cilindro deve ser drenado e limpo em períodos determinados, uma vez que a quantidade de minerais e nitritos pode entupi-los, e o óleo lubrificante deve ser aplicado aos tubos, mantendo-os sempre lubrificados.

Os tubos da caldeira precisam ser inspecionados periodicamente para evitar corrosão ou vazamentos e o indicador de pressão deve ser monitorado constantemente, verificando qualquer anormalidade na pressão, evitando que, eventualmente, uma explosão ocorra sem maiores indícios e coloque os trabalhadores e a produção em risco.

Tanques: o que são e para que servem

Os tanques industriais são utilizados em diversos segmentos das indústrias petroquímicas, químicas, alimentícia, agrícola, entre outras.

Em geral, os tanques industriais diferenciam-se por seus recursos – de armazenamento, mistura, agitação, resfriadores, aquecedores, refervedores industriais e vasos de pressão.

Os tanques de vácuo, por exemplo, modalidade amplamente usada na indústria, pode ser fabricado em aço carbono ou em outras ligas de metais especiais. 

Tratam-se de vasos de pressão projetados para pressão externa, fabricados seguindo os mesmos critérios de um vaso de pressão para pressão interna. Devem ser regulamente submetidos à inspeções e verificações, de acordo com o plano de manutenção preditiva vigente na empresa e com as normas da Inspeção NR-13.

Além das normas restritas ao projeto, o tanque de vácuo deve atender a norma brasileira NR-13 do Ministério do Trabalho – que possui uma série de itens e inspeções que podem ser aplicadas ao tanque como ensaios não destrutivos de líquido penetrante, radiografia total ou parcial, ultrassom de chapas ou soldas, entre outros.

Fora graves prejuízos financeiros e em termos de produção, a ocorrência de vazamentos em tanques, eventualmente, pode colocar em risco a saúde dos trabalhadores – grande parte dos fluidos industriais tem restrições com relação à manipulação, devido às substâncias químicas.

Por essa razão, a realização da Inspeção NR-13, enquanto método de manutenção preditiva, tem como principal função detectar eventuais riscos e prevenir danos à produção e aos trabalhadores envolvidos no processo.

A importância de estratégias de manutenção preditiva

Assim como a análise de vibrações e medição de espessuras, por exemplo, outras técnicas de manutenção preditiva podem ser usadas no meio industrial. O mais importante, independente do método escolhido, é prezar por uma rotina criteriosa de avaliação das instalações.

Dessa forma, fica mais fácil detectar eventuais problemas e garantir o pleno funcionamento das máquinas. Entre as principais vantagens de uma rotina voltada à manutenção preditiva estão a maior conservação das máquinas, o aumento da vida útil dos equipamentos, a redução de custos com manutenção corretiva e o estímulo à produtividade.

Como o quesito investimento é um dos que mais pesam no planejamento organizacional, adotar estratégias eficientes na hora de implantar o plano de manutenção é fundamental.  Já falamos um pouco sobre o sistema lean e seus benefícios para a manutenção de máquinas, uma vez que ele ajuda a combater os principais desperdícios na manutenção de máquinas. São eles:

  1. Superprodução: ocorre quando algo é feito antes de ser realmente necessário, podendo ocasionar excesso de inventário;
  2. Tempo de espera: relacionado ao tempo adicionado por uma operação em processo, aguardando o próximo estágio de produção, um bom exemplo disso são os casos de manutenção de máquinas que não planejadas e precisam ser executadas às pressas;
  3. Transporte: é o movimento desnecessário de qualquer elemento do processo de produção, desde as matérias-primas até peças em processo de produção e produtos acabados;
  4. Movimentação: trata-se de todo e qualquer movimento desnecessário feito pelas partes e elementos envolvidos no processo de produção que possam impactar o ciclo de vida útil dos equipamentos;
  5. Inventário: se refere a qualquer quantidade de produto excede o suporte às necessidades imediatas de produção ou de manutenção de máquinas;
  6. Defeitos: sempre que há uma produção de material que não esteja em conformidade com os padrões de qualidades exigidos;
  7. Potencial humano desperdiçado: quando o potencial humano não é utilizado ou é subutilizado. Comum nos casos onde a empresa não possui um programa de manutenção preventiva e sofre com paralisações de linhas de produção.

Pela importância do tema, sugerimos a leitura de nosso artigo sobre sistema lean e seus benefícios para a manutenção de máquinas na íntegra!

Como funciona a Inspeção NR-13

A Inspeção NR-13 envolve verificações e testes para adequar o funcionamento seguro de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e tubulações – por isso, exige um planejamento de manutenção bem executado.

Além disso, ela gera documentos que comprovam a realização da inspeção, bem como, registram o histórico de cada equipamento, comprovando que as máquinas estão em condições de operar em condições seguras, sem colocar em risco a vida de colaboradores e demais pessoas que possam visitar o espaço onde esses equipamentos – considerados de alta periculosidades – estão instalados.

Vejamos a seguir, em linhas gerais, como se dá a Inspeção NR-13 em cada equipamento.

Inspeção de Segurança em Vasos de Pressão

Vasos de Pressão são equipamentos de alta periculosidade, sendo projetados para resistir à pressão externa e a pressões internas diferentes da pressão atmosférica. A inspeção consiste na realização de teste hidrostático e ultrassom – técnicas não destrutivas – e inspeções visuais e de dispositivos de segurança, tanto em vasos de pressão vertical, como horizontal e manifolds. 

Inspeção de Segurança em Caldeiras

Seguindo normas de segurança do trabalho e saúde, são avaliadas a integridade e o ambiente de instalação do equipamento na parte externa. A inspeção utiliza teste hidrostático, ultrassom e líquido penetrante para verificar possíveis rupturas, fissuras e trincas – bem como, qualquer sinal que possa representar riscos. ​​São verificados: caldeira, autoclave e panela de cocção.

Inspeção de Segurança em Tubulações

Nas inspeções que envolvem tubulações – conjunto de tubos e acessórios destinados ao transporte de fluidos para processos industriais e armazenamento – é realizada medição por ultrassom e, também, teste de estanqueidade. O objetivo é garantir o bom funcionando dos sistemas, gerando segurança ao ambiente e pessoas, bem como preservação da saúde e do meio ambiente. 

São efetuadas inspeções nos seguintes tipos de tubulação: Tubulação de Gás Natural, Tubulação de Sprinkler e Tubulação de GLP.

Inspeção de Segurança em Tanques

Realizadas inspeções internas e externas, através de ensaios por líquido penetrante e medições por ultrassom. Com os serviços de inspeção e calibração dos tanques, é possível eliminar riscos de segurança para os colaboradores e evitar danos ao meio ambiente ou prejuízos financeiros.

Uma exigência do  Ministério do Trabalho, como já foi dito, a Inspeção NR-13 deve ser realizada por equipe habilitada. A MMtec possui excelência em programas de  manutenção preventiva explorando as mais diversas técnicas e, por conta dessa experiência, está apta a executar serviços exigidos pela NR-13, entre eles:

  • Inspeções periódicas de segurança nos equipamentos que exigem esse procedimento, dentro na NR-13;
  • Avaliação de integridade física, com recomendações de melhorias;
  • Cálculo da pressão máxima de trabalho admissível;
  • Calculo mecânico de espessuras;
  • Elaboração de projeto para alterações ou reparos, quando necessário;
  • realização de teste de caixa de vácuo;
  • Calibração e certificação da válvula de segurança;
  • Calibração e certificação do manômetro;
  • Geração de relatório de calibração da válvula de segurança;
  • Elaboração de relatórios de calibração do manômetro
  • Produção de laudo de inspeção de NR-13, exigido pelo Ministério do Trabalho;
  • Criação de relatório de medição de espessura (ME) e cálculo de espessura mínima dos vasos de pressão;
  • Inspeção visual com ensaio fotográfico e verificação do estado de funcionamento dos componentes e acessórios;
  • Livro de Registro de Segurança, conforme itens 13.1.7 e 13.6.5 da NR-13.

Fica evidente que a Inspeção NR-13 oferece um aprimoramento no processo de manutenção nas empresas, portanto, além de obediência à legislação trabalhista, ela também oferece benefícios para as empresas, entre eles:

  • melhor funcionamento dos equipamentos, evitando paradas não programadas e perda de produtividade;
  • maior segurança para a empresa e seus colaboradores;
  • maior transparência em relação às normas e procedimentos executados na organização;
  • melhores resultados em função da empresa evitar penalizações – confira o próximo tópico – e garantir toda sua capacidade produtiva.

Porque sua empresa precisa efetuar a Inspeção NR-13

Além dos benefícios anteriormente apontados, a Inspeção NR-13 é uma exigência legal e as empresas que não cumprirem as exigências estão sujeitas às seguintes consequências:

  • Multas: o valor das multas aplicadas à NR 13 são variáveis, dependendo da quantidade de colaboradores que foram/estão sujeitos a riscos, bem como o tipo de risco que os equipamentos oferecem ao ambiente – o valor é aplicado a cada item considerado fora das normas, podendo envolver altas quantias;
  • Interdição do estabelecimento: dependendo da situação, o estabelecimento ou o equipamento pode ser embargado ou interditado. Isso ocorre quando responsável legal pela inspeção constatar situação de grave e iminente risco à saúde e/ou integridade física de colaboradores. Ele se baseia em critérios técnicos e, detectando riscos, propõe à autoridade regional competente a interdição do estabelecimento – de modo imediato, sendo aberto somente após efetuar todas as providências necessárias para reverter o quadro de perigo eminente.
  • Danos ao meio ambiente: dependendo da ocorrência pode haver danos ao meio ambiente – como vazamento de óleo ou outros produtos prejudiciais à natureza. E, claro, esse tipo de problemas causa um enorme desgaste à marca.
  • Prejuízos à imagem da organização: no caso de interdição de equipamento ou da empresa, além de interrupção à produção e todas as consequências advindas desse problema, a imagem da empresa sofre um impacto negativo, difícil de ser mensurado e reparado.
  • Acidentes que podem levar a perda de vidas: os equipamentos que devem ser inspecionados pela NR-13 são de alta periculosidade e se não estiverem funcionando de modo adequado podem ocasionar acidentes de enormes proporções e, em últimos casos, levar a óbito. Em outras palavras, a Inspeção NR-13 realizada de forma adequada, por profissionais capacitados, pode salvar vidas!

Como ficou muito claro, a  NR 13 estabelece requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor, vasos de pressão e suas tubulações de interligação nos aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando à segurança e à saúde dos trabalhadores.

Quando implantadas de forma correta, as rotinas ligadas à manutenção preditiva permitem calcular, de forma antecipada, uma estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e os reparos. Isso organiza o panorama produtivo, permitindo à empresa planejar as paradas sem prejudicar a produção.

De acordo com o Anexo II da NR-13, é obrigatória a existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão, com dedicação exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação, qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta voltada à segurança das instalações.

Buscar suporte de profissionais especializados é fundamental na hora de realizar a Inspeção NR-13 na sua empresa. O domínio sobre os equipamentos e instalações é essencial na hora de recomendar as melhores soluções de manutenção para manter a empresa em compliance com as determinações legais.

A MMTec atua há mais de 15 anos oferecendo soluções com qualidade e rapidez no atendimento aos chamados. Nossos profissionais acompanham constantemente as evoluções tecnológicas para garantir a melhor entrega e solução ao cliente – equipe técnica e equipamentos alinhados com o que há de melhor no mercado.

Fazemos parte do programa PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), responsável por acompanhar e garantir todos os procedimentos organizacionais, medidas de melhorias, padronização em atendimento e serviços, assim como uma série de quesitos voltados para empresas com comprometimento total com a qualidade.

Ficou interessado em saber mais sobre nossas soluções de manutenção preditiva? Precisa adequar sua empresa às determinações da NR-13? Fale com um de nossos especialistas, solicite um orçamento e comece já uma rotina de inspeções para cuidar da integridade dos equipamentos e da vida de seus colaboradores.

Manutenção Preditiva e Manutenção de Ocasião: melhor prevenir que remediar!

Manutenção Preditiva e Manutenção de Ocasião: melhor prevenir que remediar!

Mesmo no cenário em que muitos sofrem com retração e crise econômica, o setor industrial cresceu entre 2017 e 2018 no Brasil, alcançando 22% de participação no PIB (Produto Interno Bruto) do País.

No âmbito corporativo, o setor produtivo, ligado à indústria, é responsável por boa parte dos lucros da empresa, uma vez que dá vazão a produtos e serviços. E, diante de um mercado dinâmico e acirrado, quem não cuidar da produtividade pode correr sérios riscos.

No intuito de preservar as máquinas, reduzir custos, garantir a segurança de funcionários e, claro, contribuir para os lucros da empresa, a manutenção preditiva é essencial para garantir confiabilidade e disponibilidade às máquinas. A partir de uma rotina sazonal, é possível monitorar o funcionamento dos equipamentos e planejar as manutenções.

Estratégias de manutenção preditiva podem representar impacto significativo sobre a melhoria do tempo padrão dos processos de uma indústria, uma vez que visam o bom funcionamento da máquina e permitem aos profissionais explorar sua capacidade ao máximo.

Mas mesmo com planejamento e um plano de ação preventivo para remediar o impacto negativo de alguns problemas, eventualidades podem acontecer. Quebras ou falhas inesperadas podem ocorrer, por vezes, durante algum processo – seja por desgaste da engrenagem, falta de lubrificação da peça, entre outros motivos.

Siga na leitura para saber mais sobre manutenção de ocasião e entender como isso pode afetar a produção da sua empresa.

Manutenção de ocasião: o que é?

Enquanto a manutenção preditiva está baseada na inspeção e prevenção, a manutenção de ocasião trata de remediar algum dano eventual que possa ter acontecido durante o processo produtivo.

A manutenção de ocasião visa corrigir algum problema depois que ele se apresenta. E, assim como no outro caso, depende de um planejamento bem alinhado para não prejudicar os interesses da empresa, uma vez que a inatividade das máquinas pode representar graves prejuízos.

O tempo de reparo que envolve uma manutenção de ocasião depende de inúmeros fatores – desde a desmontagem da máquina ou peça, passando pela decisão entre reparo e troca, a manutenção em si e a remontagem de todo o sistema. Questões organizacionais da empresa, como uma boa gestão de estoque, por exemplo, pode facilitar o processo.

Porém, vale ressaltar que investir no conserto de um sistema representa muito mais, em termos financeiros, do que atuar na manutenção rotineira e prevenção de problemas.

Por isso as rotinas de manutenção preditiva são tão recomendadas. E lembre-se: não há uma receita pré-formada, e sim planejamentos e técnicas adequadas para atender as mais diversas necessidades.

É neste ponto que contar com o suporte de profissionais especializados traz segurança e confiança para um diagnóstico preciso. Uma equipe de especialistas pode dar suporte a sua empresa desde o diagnóstico do problema, até a elaboração do planejamento e execução das manutenções no maquinário, incluindo um acompanhamento sistemático para prevenir eventuais problemas.

Aqui na MMTec atuamos atendendo diversos segmentos do mercado há mais de 15 anos, atentos às inovações, contando com tecnologia de ponta e profissionais capacitados em manutenção preditiva. Investimos em uma rotina contínua de treinamentos e capacitação objetivando a qualificação dos nossos profissionais para oferecer o melhor a você.

Já atendemos mais de 500 empresas apostando na qualidade, confiabilidade e compromisso com nossos clientes. Ficou interessado? Entre em contato com nossos especialistas e solicite um orçamento!

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Compliance e Manutenção Preditiva: entenda a relação!

Compliance e Manutenção Preditiva: entenda a relação!

Em um mercado tão dinâmico e competitivo como o atual, qualquer detalhe ou conduta especial pode ser um grande diferencial!

Aderir a uma lógica compliance, por exemplo, pode fazer a empresa ganhar alguns pontos em termos de reputação frente a outros concorrentes.

Reduzir custos, prezar por maior produtividade e estar de acordo com as regulamentações para evitar problemas. Se pudéssemos elencar as principais prioridades dos gestores atualmente, com certeza essas três estariam na lista.

Independente do mercado ou área de atuação, o compliance passou a ser uma postura necessária para qualquer empresa que almeja ter destaque. Respeitar regras sempre foi importante em qualquer organização, claro, mas atualmente os desafios e exigências são outros.

Afinal, o que é compliance?

Ética corporativa e respeito à legislação deveria ser prerrogativa – sempre – em qualquer negociação.

Mas hoje, com as marcas cada vez mais inseridas nas redes sociais, e com a mudança no comportamento do consumidor – que atualmente consome não apenas produtos, mas sim uma proposta de valor -, estar em conformidade com as regras se torna ainda mais importante.

O compliance é fundamentalmente isso: estar rigorosamente de acordo com os limites da legislação. O termo vem da expressão “to comply”, que em inglês quer dizer agir de acordo com as regras.

Dentro do mundo corporativo existem inúmeras obrigações legais: trabalhistas, ambientais, tributárias e regulatórias, além de questões éticas e profissionais.

E por isso a missão de manter o compliance é tão desafiadora. Trata-se de unir regulamentos internos da empresa com legislações internas – e fazer com que tudo seja cumprido.

A importância de ser compliance

Estar de acordo com as normas não deve ser apenas uma preocupação do setor de recursos humanos. O compliance precisa ser encarado como uma política de trabalho da empresa!

Seja na conduta profissional do dia a dia, no relacionamento empresa / colaborador ou na colocação da empresa com o meio exterior, estar de acordo com as normas é fundamental para evitar maiores problemas.

As implicações podem ir desde multas e sanções pelo desrespeito a normas obrigatórias até prejuízos relacionados à reputação da empresa no mercado. E duas coisas que não devem ser afetadas negativamente, acredite, são as finanças e a imagem da sua empresa.

Lembre-se: ser compliance não é uma ferramenta de marketing que deve ser usada em prol da empresa, e sim um comportamento que sugere transparência e bom senso nas ações.

O programa de compliance

Ainda que a empresa não tenha nenhum histórico de conduta inapropriada, seja por parte dos colaboradores ou com relação à própria empresa, o programa de compliance deve ser adotado de forma preventiva.

Trata-se de uma precaução para evitar problemas futuros. Assim, torna-se necessário ações que visam a criação de normas, fiscalização, auditoria, incentivo à denúncias de irregularidades, aplicação do código de conduta adotado pela empresa, entre outras medidas.

Compliance e Manutenção Preditiva

Dentro de qualquer empresa, o ambiente produtivo é aquele cujas normas não devem falhar. O controle e monitoramento da produção deve seguir à cartilha a fim do melhor resultado. Caso contrário, os ativos da empresa – tanto os produtos quanto os maquinários – podem estar em risco.

Estratégias de manutenção preditiva são fundamentais para auxiliar a empresa a corresponder com as normas vigentes.

Serviços de manutenção que cuidem do bom funcionamento das engrenagens de uma máquina, por exemplo, é uma forma de prevenir acidentes de trabalho e, assim, garantir que a empresa esteja se importando com o bem-estar e a saúde dos funcionários.

Uma rotina de manutenção no maquinário que envolva a troca de óleo, por exemplo, precede também do descarte e manipulação correta. Dessa forma, a empresa passa a atender as exigências ambientais e também estar compliance nesse quesito, o que traz tranquilidade para que o trabalho desenvolva da melhor forma.

E, então, gostou de saber como a manutenção preditiva tem relação com compliance? Acompanhe a gente nas redes sociais, siga as novidades do blog e fique por dentro das principais tendências! A MMTec é especializada em rotinas de manutenção preditiva e conta com profissionais especializados.

Magnetoscopia: veja o que ela pode fazer por suas máquinas

Magnetoscopia: veja o que ela pode fazer por suas máquinas

A magnetoscopia, também conhecida por análise de trincas, é umas das modalidades aplicadas dentro dos processos de manutenção preditiva, apresentando diversas aplicações e muitos benefícios.

Conheça melhor a técnica e o que ela pode fazer pelo maquinário de sua empresa com a leitura dos tópicos a seguir.

Como a magnetoscopia funciona?

O processo começa com uma equipe de técnicos especializados executando uma corrente magnética através do componente. Quaisquer rachaduras ou defeitos no material interromperão o fluxo de corrente e farão com que o magnetismo se espalhe a partir deles. Isso ajuda a identificar um “campo de vazamento de fluxo” no local do dano.

O segundo passo envolve espalhar partículas de metal sobre o componente. Se houver alguma falha na superfície ou perto dela, o campo de vazamento de fluxo puxará as partículas para o local danificado. Isso fornece uma indicação visível do tamanho aproximado e da forma da falha.

A magnetoscopia costuma ser aplicada em processos de manutenção de equipamentos industriais de setores como o petroquímico, automotivo, aeroespacial e estrutural – apenas para citar as principais.

Além disso, o teste de partículas magnéticas pode ser utilizado também para inspecionar estruturas submersas, como tubulações.

Aplicações da magnetoscopia na manutenção preditiva

A manutenção preditiva é uma estratégia de manutenção que ajuda a verificar a condição do equipamento, a prever possíveis paradas e a determinar as operações de manutenção que devem ser feitas para evitar quebras.

A manutenção preditiva pode ser considerada como parte da estratégia de manutenção preventiva. De fato, a manutenção preditiva fornece uma informação muito importante sobre o equipamento, que ajuda a sua empresa a determinar o momento certo e o tipo correto de manutenção.

Estas duas estratégias apoiam-se mutuamente, visando aumentar proativamente a confiabilidade do equipamento e sua vida útil.

Então, exatamente como funciona o teste de partículas magnéticas dentro de um processo de manutenção preditiva?

O conceito é relativamente simples: qualquer objeto de metal magnetizado será cercado por um campo magnético invisível. Se houver um defeito – como uma rachadura ou furo no objeto de metal – o defeito causará uma interrupção no campo magnético.

A magnetoscopia permite verificar facilmente essa interrupção e, assim, identificar o defeito.

Benefícios da magnetoscopia

Existem vários benefícios desta técnica, quando comparada a outros métodos:

  • É altamente portátil;
  • A relação custo-benefício é muito positiva;
  • Dispensa uma operação de pré-limpeza rigorosa;
  • É uma das melhores opções para detectar rachaduras superficiais finas e rasas;
  • Funciona através de revestimentos finos;
  • Oferece poucas limitações em relação ao tamanho / formato das amostras de teste.

A magnetoscopia é uma das técnicas de teste não destrutivas mais comuns utilizadas por muitas indústrias em seus processos de manutenção.

Relativamente rápida e fácil, a técnica demanda pouca ou nenhuma preparação de superfície a ser inspecionada.

Mas é importante ressaltar que esta técnica só pode ser usada em objetos feitos de materiais ferromagnéticos – o que não inclui certos metais como alumínio ou cobre.

Como você pode ver, a magnetoscopia é uma opção para garantir mais qualidade e vida útil para seus equipamentos. Mas é preciso ser realizada por equipe capacitada para que os resultados sejam os desejados.

Saiba mais sobre a magnetoscopia e os benefícios que ela pode oferecer para sua empresa. Aproveite, também, para descobrir outras práticas de manutenção preditiva e o que elas podem oferecer para sua empresa, clique e fale com os especialistas da MMtec.

Manutenção Preditiva: benefícios para a empresa e para o meio ambiente

Manutenção Preditiva: benefícios para a empresa e para o meio ambiente

A aceleração natural pela qual passou o mundo nos últimos anos não impactou apenas as nossas vidas. Tão rápida quanto a ascensão das tecnologias, que culminou na chamada Indústria 4.0, foi a escalada de problemas que têm afetado o meio ambiente.

O que isso tem a ver com manutenção preditiva? Muito! Continue lendo nosso artigo e descubra como a manutenção preditiva bem efetuada pode promover benefícios para as empresas e, também, para o meio ambiente.

Manutenção preditiva, descarte de óleo e preservação do meio ambiente
Temperaturas mais altas, tempestades intensas, poluição… esses são alguns reflexos do impacto da ação humana no planeta.

Tamanha é a preocupação de correntes da sociedade que um movimento global em torno da sustentabilidade ganhou força, impactando o ambiente organizacional e levando as empresas a repensarem sua forma de trabalhar – incluindo o quesito manutenção de máquinas.

Como uma das forças motrizes da economia, o setor industrial e empresarial têm impacto direto no cuidado com o meio ambiente. E essa postura consciente influencia, queira ou não, diretamente nos negócios, uma vez que estar em conformidade com princípios sustentáveis soma pontos à reputação da empresa.

Estar em dia com uma proposta sustentável passa muito por práticas. Uma delas é manter uma rotina rígida de manutenção preditiva, garantindo que as máquinas trabalhem sempre de forma mais eficaz e tenham maior vida útil, o que impacta positivamente na sustentabilidade.

Outra maneira muito importante de preservação ao meio ambiente, associada à manutenção industrial, diz  respeito ao descarte correto de óleo.

Conforme dados do IBAMA (Instituto Brasileiro de Meio Ambiente), uma tonelada de óleo usado descartado diretamente no solo ou água pode ser comparado ao esgoto doméstico de 40 mil habitantes.

O problema é tão sério que a legislação prevê penalizações às empresas que não respeitam as boas práticas de gestão ambiental, conforme estabelecido na Resolução 362/2005, que esclarece, entre outros pontos, como o descarte incorreto do óleo usado ocasiona prejuízos aos cursos d’água e ao solo, podendo deixar ambos inutilizados.

Durante o processo de manutenção de máquinas é comum a troca de óleo, sendo essencial o correto descarte do resíduo, sem prejuízo ao meio ambiente.

Motores elétricos em dia com a manutenção beneficiam o meio ambiente
Dados do Ministério de Minas e Energia mostram que a indústria consome 43,7% da energia elétrica do país, crescendo 2,6% em 2017. Um dos equipamentos que mais consomem energia são os motores elétricos, sendo preciso mantê-los devidamente regulados para evitar prejuízo financeiro e para o meio ambiente.

Como os motores elétricos são equipamentos muito utilizados no setor industrial, investir na manutenção é essencial para a produtividade e vida útil do equipamento, dois fatores de suma importância.

Aderir a rotinas de inspeção e planejar a manutenção preditiva são duas medidas que podem ajudar você a escalar os resultados da sua empresa. Por meio de técnicas como termografia, análise de vibração e medição de espessuras, por exemplo, é possível avaliar o desempenho do maquinário e se precaver contra eventuais falhas – a manutenção preditiva também manterá o consumo de energia o mais baixo possível.

Para definir qual a técnica de manutenção preditiva a ser aplicada, é fundamental contar com profissionais especializados no aconselhamento e definição do plano de manutenção. Afinal, cada máquina requer um tipo de tratamento – e como estamos falando de grandes conjuntos de máquinas, qualquer falha na execução pode representar graves prejuízos.

É inegável que, além de contribuir para um bom resultado para as empresas, planos de manutenção preditiva também ajudam a preservar o meio ambiente uma vez que exploram a melhor capacidade das máquinas, sem que elas poluam, consumam mais energia do que o necessário ou descartem resíduos que prejudiquem o meio ambiente.

Garanta que sua empresa possua uma rotina de manutenção preditiva eficaz para evitar problemas na produção e também consequências negativas para o meio ambiente. Mantenha-se atualizado sobre as principais novidades acessando o blog da MMTec.

Falhas em engrenagens pedem manutenção preditiva

Falhas em engrenagens pedem manutenção preditiva

Redução de custos e aumento da produtividade. Estão aí duas das principais metas de qualquer empresa que deseja manter seu lugar de destaque no mercado.

Adotar planos de manutenção preditiva para cuidar das engrenagens e maquinários, por exemplo, é uma medida essencial para evitar paradas repentinas na produção que possam abalar os negócios.

Interromper subitamente o fluxo de produção por conta de uma falha de máquina, invariavelmente, vai representar prejuízos à empresa: seja na entrega do produto ou serviço, nos gastos com manutenção e reparação das falhas – que podem culminar até na troca do equipamento.

Nesse cenário, engrenagens são muito comuns nos equipamentos e precisam estar funcionando de modo correto. Siga na leitura e saiba porque os cuidados com as engrenagens são tão importantes.

Qual a função das engrenagens?

Tecnicamente, as engrenagens são elementos rotativos que compõem o sistema de uma máquina. Elas executam um movimento periódico, de acordo com a frequência de engrenamento determinada, tendo papel fundamental nos sistemas de transmissão de potência.

Composta, em geral por rodas dentadas, a engrenagem pode ter diferentes formatos: cônica, cilíndrica, sem fim, entre outros. Sua ação precede do atrito de seus dentes com outra engrenagem. Trata-se de um conjunto indispensável ao funcionamento de qualquer máquina ou dispositivo mecânico.

Grande parte das falhas em engrenagens são geradas a partir de imperfeições no contato entre os dentes do conjunto de engrenagens. O desgaste e as forças que atuam no sistema podem danificar as engrenagens, comprometendo o apoio de todo o sistema.

Dentes retos ou helicoidais: entenda as diferenças

As engrenagens podem ser encontradas sob diversas formas: cônicas, cilíndricas, com rosca sem fim ou não, planetária, cremalheira, entre outras.

Aqui, porém, vamos falar dos formatos dos dentes – e seus respectivos usos. Os helicoidais, por exemplo, são caracterizados por reduzirem ao máximo barulhos e ruídos e são comumente usados em transmissões cujas rotações são elevadas.

Já os dentes retos são modelos mais comuns. Têm um menor custo comparado a outros modelos e podem ser utilizadas para transmissões que necessitam alterar a posição das engrenagens. É ideal para projetos que desejam distribuir a potência de forma mais homogênea.

Os problemas mecânicos resultantes das falhas em engrenagens podem colocar em risco toda a produção.

Uma vez que existe algum problema, a máquina deve passar a apresentar comportamento defeituoso, que pode ser percebido através de ruído em comum, parada completa nas atividades ou falha em algum ponto da atividade relacionada à produção.

A missão de combater as falhas

O alinhamento mecânico, por exemplo, é um dos serviços que podem ser realizados para corrigir o desgaste decorrente do tempo de uso da máquina.

Manter o alinhamento dos equipamentos reduz os custos operacionais porque o  desalinhamento é um dos principais motivos de dano às peças e engrenagens rotativas de máquinas.

O procedimento tem por objetivo deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto e no mesmo plano. Isso garante o bom funcionamento dos equipamentos.

Mas antes de corrigir um problema, deve-se pensar em prevenir qualquer eventualidade. Em se tratando de manutenção preditiva, o método de análise de vibração pode ser determinante para diagnosticar potenciais riscos ou incidência de falhas nas máquinas – entre eles problemas nas engrenagens.

O funcionamento normal de qualquer máquina acaba produzindo vibrações que, com o passar do tempo, podem gerar desgaste na estrutura do equipamento.

Por isso, utilizar técnicas de manutenção preditiva, como a análise de vibração, para monitorar essas vibrações é uma excelente solução para acompanhar o estado de deterioração das engrenagens – e das máquinas em geral.

Ao detectar algum tipo de problema é possível agir, substituindo as engrenagens defeituosas, por exemplo, antes que elas impeçam o funcionamento do equipamento, levando a paradas imprevistas que sempre ocasionam problemas para a organização.

Como podemos notar, a manutenção preditiva, através da análise de vibração, é muito eficaz para detectar problemas em engrenagens e, assim, evitar gastos desnecessários.

Uma rotina de inspeção e monitoramento colabora com o aumento da vida útil e a conservação dos equipamentos, o que impacta diretamente na redução de gastos e no estímulo a uma maior produtividade – uma vez que as paradas repentinas são reduzidas.

A MMTec tem vasta experiência no mercado, contando com profissionais especializados, tecnologia de ponta e soluções criativas para propor a melhor alternativa para sua empresa. Veja aqui o que é preciso levar em consideração na hora de contratar um parceiro de confiança.

Aproveite também para fazer um diagnóstico gratuito e saber qual a situação da sua empresa em termos de manutenção preditiva. Simule agora!

 

5 dicas para deixar a manutenção dos condomínios em dia

5 dicas para deixar a manutenção dos condomínios em dia

Em um cenário perfeito o uso adequado e a boa manutenção do condomínio deveriam ser tarefas compartilhadas pelo coletivo. Porém, as tarefas de manutenção acabam ficando a cargo do síndico, que precisa cuidar de muitos detalhes, como identificar o mau funcionamento de um equipamento, prezar pela coleta adequada de lixo reciclado, cuidar da limpeza dos espaços públicos – enfim, são várias tarefas sob responsabilidade de uma só pessoa.

Sabendo das dificuldades de lidar com as tarefas de manutenção de condomínios no dia a dia, separamos abaixo algumas dicas que podem ajudar na hora de fazer a gestão das tarefas.

Dicas para a manutenção de condomínios

1. Planejamento de Manutenção

Aliado ao monitoramento das estruturas, o planejamento de manutenção é fundamental. É nesta etapa que se define um plano de ação para realizar mudanças na infraestrutura do condomínio e evitar que equipamentos essenciais sofram danos e prejudiquem o dia a dia dos moradores.

A partir de um planejamento bem estruturado é que se torna possível manter todos os serviços e máquinas em pleno funcionamento, garantindo maior vida útil aos equipamentos e mais segurança para todo condomínio.

Um bom planejamento também possibilita criar um calendário de manutenção que organize todos os trabalhos a serem desenvolvidos.

Essa forma de organização permite que todos os moradores saibam com transparência quais os planos de mudança e manutenção dentro do condomínio, além de estruturar revisões e inspeções de forma periódica – o que denota cuidado e acompanhamento atento de todas as instalações.

2. Histórico de Manutenção

Construir um histórico com os dados da manutenção permite analisar a recorrência do conserto em determinado equipamento, ou ainda construir um acervo de instruções que auxilie em próximas manutenções.

Com essas informações é possível detectar possíveis falhas no manuseio de maquinário, permitindo organizar treinamentos que capacitem os responsáveis a utilizarem cada equipamento de forma correta – o que gera economia para o condomínio.

Também é recomendável criar um estoque voltado à manutenção preditiva dos equipamentos. Ter sempre à mão, quando necessário, peças de reposição e ferramentas permite ações rápidas, sem interferir na dinâmica e na logística no condomínio.

3. Análises termográficas em painéis elétricos, transformadores e linhas de transmissão

Trata-se de um tipo de manutenção preditiva realizada por meio de  termografia na rede de energia elétrica, envolvendo as linhas de transmissão, subestações, painéis elétricos e etc. Ela permite prevenir falhas e estender o bom desempenho dos sistemas, gerando redução dos gastos com manutenção corretiva e, ainda, redução no consumo de energia.

4. Medição de vibrações nas bombas de água

As bombas de água existentes em condomínios têm objetivos variados. Elas podem bombear os diferentes tipos de água – suja, limpa, água pluvial, etc. Sem elas, como corrigir drenar água em garagens subterrâneas – no caso de alagamentos – ou ajudar no tratamento da água de piscinas?

Há, ainda as bombas de incêndio, geralmente instaladas no topo do condomínio, elas cuidam da pressurização da tubulação dos hidrantes e devem funcionar de modo independente em relação à rede elétrica geral do prédio – garantindo que, em caso de incêndio, continue funcionado mesmo com o desligamento da energia geral do condomínio.

Além de garantir água de qualidade para o consumo, as bombas d’água ajudam no combate de incêndios.

5. Inspeções vibracionais e termográficas em geradores de energia

Como garantir que, em caso de falta de luz, os geradores estejam em pleno funcionamento? A resposta é uma só: efetuando regularmente a manutenção preditiva.

Com ela é possível atestar o bom funcionamento do equipamento, garantindo que componentes como bombas, filtros, bicos, motores e cabos estejam em plenas condições, evitando panes ou defeitos.

Se o equipamento estiver em  condições adequadas, evita-se transtornos e gera maior economia de energia – uma vez que todos os componentes do gerador estarão com bom desempenho.

A MMTec tem vasta experiência em diferentes técnicas de manutenção preditiva. São 14 anos de mercado ajudando empresas e condomínios a definirem prioridades, estratégias e soluções para manutenção de estruturas, sistemas e equipamentos. Veja mais!

Por isso, é fundamental estabelecer um plano de manutenção, um cronograma dessas ações e, acima de tudo, contar com profissionais especializados e um suporte eficaz para executar os trabalhos. Reformas e manutenções sempre exigem um esforço no orçamento.

Fale com os especialistas da MMTec e saiba mais sobre os serviços de manutenção relacionados aos condomínios.

Técnicas de manutenção preditiva, como a análise ODS, melhora produtividade e reduz custos

Técnicas de manutenção preditiva, como a análise ODS, melhora produtividade e reduz custos

Não é novidade: a redução dos custos é pauta na maior parte das empresas de todos os setores, incluindo o industrial. O gasto com manutenção não programadas de máquinas e o prejuízo financeiro resultante das paradas na produção são dois fatores que atrapalham – e muito – o faturamento das empresas.

Contudo, aplicar recursos em técnicas de manutenção preditiva representa um grande investimento quando o assunto é a prevenção dos problemas. Manutenção planejada  é responsável por aumentar a vida útil dos equipamentos, o que evita paradas não programadas e garante a produtividade.

Mas como definir as prioridades – e as melhores técnicas de manutenção preditiva – diante de um setor de maquinários amplo? É aí que entra a importância de um planejamento antecipado e que analise, caso a caso, o papel de cada máquina no quadro produtivo, a gravidade da falha, o prejuízo da empresa diante da parada da máquina em questão e o custo para sua manutenção, entre outras variantes.

E mesmo que a verba aplicada comprometa, em parte, o balanço financeiro, é fundamental encarar isso como um investimento e não um gasto a mais.

Criando um plano de manutenção preditiva

Um plano de manutenção preventiva é um documento que registra as atividades que serão realizadas no processo de manutenção. Define, também, materiais e peças de cada equipamento que serão avaliados, a periodicidade e os responsáveis pela atividade.

Trata-se de um procedimento determinante para garantir a boa gestão e qualidade em sua manutenção preventiva. E, a boa notícia é que uma vez que os dados estejam devidamente registrados, basta segui-los e utilizar cada um deles como parâmetro nas avaliações posteriores.

O plano de manutenção preventiva também leva à redução de custos com manutenções e com ações desnecessárias — como procurar saber constantemente quais são os indicativos de alta performance de uma máquina.

Todos os equipamentos serão analisados e seus respectivos índices analisados. Com isso será possível obter dados fundamentais para as futuras manutenções programadas – ou seja, o resultado é um documento essencial para servir de orientação aos profissionais e gerar maior produtividade .

O plano de manutenção envolve várias informações, podendo variar de indústria para indústria, porém algumas são essenciais e atendem todas as realidades. São elas:

  • As necessidades levantadas pela equipe de produção e pelos profissionais encarregados da manutenção;
  • Dados(históricos) de cada máquina e respectivos componentes;
  • A descrição de ações relacionadas a cada equipamento.

Cada ação deve ser elaborada de modo claro e objetivo, funcionando como uma espécie de descritivo que vai servir tanto para ações no curto, quanto no médio e no longo prazo – isso porque existem medidas que devem ser tomadas para reparar algo e, outras, que deverão ser realizadas com uma periodicidade específica para manter o bom desempenho dos equipamentos e garantir que durem por mais tempo.

Entre as atividades que devem fazer parte do documento final de manutenção preditiva, destacam-se aquelas que visam detectar e prevenir falhas variadas, como por exemplo  inspeções; substituição de itens e componentes; reajustes, lubrificação; aperto de regulagem de componentes e limpeza.

Com o planejamento de manutenção devidamente elaborado, a gestão de manutenção torna-se muito mais eficaz, ágil e prática.

Mas, afinal, por que a manutenção preditiva é tão importante para a produtividade industrial? E qual a diferença entre ela e a manutenção corretiva? É o que vamos ver nos próximos tópicos.

Manutenção Preditiva X Manutenção Corretiva

De modo geral, a manutenção preditiva pode ser identificada como um método existente para ajudar sua empresa a ser mais produtiva e competitiva, gastando menos. Ela está baseada em um trabalho de inspeção e prevenção que prevê e corrige eventuais falhas, evitando que elas se tornem problemas graves, podendo comprometer a produção e até a imagem da empresa.

Neste tipo de manutenção, ocorre um acompanhamento constante e ininterrupto que garantirá o correto funcionamento das máquinas industriais.

Já a manutenção corretiva tem a função de restaurar a máquina quando ela apresenta um problema. Mesmo sendo importante em algumas situações, esse tipo de manutenção pode colocar em risco a produtividade da empresa.

A título de exemplificação, suponhamos que determinado equipamento apresente falhas em um ou mais componente. A organização precisará, nesses casos, recorrer à manutenção corretiva, que irá avaliar e determinar a forma ideal para solucioná-la.

Por não ter sido programada, dependendo da situação, esse trabalho pode demorar um pouco mais – pode não haver peça em estoque, por exemplo – comprometendo a efetividade da operação. Uma parada não programada também pode elevar os custos da manutenção, caso seja necessário contratar serviços em caráter de urgência.

Como podemos notar, apesar de ambas serem importantes, a manutenção preditiva oferece muito mais benefícios, quando comparada com a corretiva, sendo a mais indicada para quem não quer correr riscos de comprometer produção – ou ter maiores gastos.

Por dentro da manutenção preditiva

Manutenção preditiva é o acompanhamento, monitoramento e inspeção de máquinas com o objetivo de verificar suas condições de funcionamento, mantendo-as em pleno funcionamento.

Coletando informações, é possível verificar desgaste dos equipamentos é possível aumentar a vida útil dos equipamentos e, de quebra, melhorar a produtividade do maquinário.

Ao detectar falhas antes que elas ocorram e interfiram no trabalho da empresa, a manutenção preditiva elimina a necessidade de desmontagens de equipamento para inspeção. Isso aumenta bastante o grau de confiabilidade das máquinas, ampliando a segurança dos equipamentos e evitando acidentes de trabalho que podem, até, causar vítimas fatais entre os colaboradores.

A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos com a utilização de aparelhos de termografia, ultrassonografia, ferrografia, análise de vibrações e de pressões. Em caso de irregularidade é realizado um diagnóstico para estudar a origem do problema e definir a melhor solução para ele.

Com a manutenção preditiva é possível antecipar falhas e reduzir o tempo de manutenção. Detectar problemas em máquinas complexas somente depois que o defeito está evidente   resulta em alto custo para conserto e perda de tempo que poderia ser evitado – que poderiam ser evitados com utilização de técnicas preditivas.

Em outras palavras, optar pela manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de produção, eliminando a necessidade de desmontar e remontar a máquina para inspeção, ampliando a vida útil total dos componentes de um equipamento e reduzindo paradas não programadas.

Com a manutenção adequada o consumo de energia pode ser reduzido, contribuindo para a produção de produtos de qualidade e custos adequados.

O investimento na manutenção preditiva atua no aperfeiçoamento geral dos sistemas, resultando na diminuição das perdas, uma vez que imperfeições são corrigidas antes de se transformarem em grandes falhas.

Em sua atividade diária, as máquinas podem estar suscetíveis a diversas eventualidades e problemas. E por essa razão uma série de métodos preditivos foram desenvolvidos, ao longo dos anos, para evitar o desgaste e a deterioração do maquinário.

Vamos conhecer, a seguir, as principais técnicas de manutenção preditiva. Todas elas aumentam o desempenho dos equipamentos e da produção, diminuindo o investimento em manutenção.

Termografia

Detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura. A termografia identifica regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada do que o normal, o que pode ser indicativo de problema em  algum componente do sistema.

Essa técnica possibilita a realização de inspeções sem que haja paradas do equipamento ou  contato físico com a instalação ou maquinário.

Análise de Trincas

Essa metodologia avalia descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Entre os defeitos que podem detectados constam: trincas, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.

A análise é feita através de partículas magnéticas, que possuem propriedades semelhantes às do ferro, gerando um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.

Medição de Espessuras

Mais uma medição de espessuras não intrusiva – assim como a temografia. O processo faz com que uma onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.

Análise de Vibração

análise de vibração capta e analisa as vibrações de toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e verificando a origem dos esforços em uma máquina em atividade. Essa técnica permite evitar trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que possam levar longo períodos de parada da produção.

Uma das formas de usar análise de vibração na manutenção preditiva é através da Análise ODS (Operating Deflection Shape ou Forma de Deflexão Operacional), prática que consiste em observar padrões de vibração de uma máquina ou estrutura causada por forças operacionais desconhecidas.

Nos tópicos que seguem vamos conhecer mais detalhes da análise ODS.

Saiba mais sobre a Análise ODS!

Como uma nova forma de análise de vibração, que se diferencia completamente da Análise Modal, a Análise ODS pode ajudar a sua empresa a prevenir os maquinários de eventuais prejuízos.

A Análise ODS facilita o entendimento sobre a dinâmica de funcionamento e os riscos que envolvem o desgaste extremo dos equipamentos uma vez que analisa rigorosamente o modo de deflexão do sistema.

Tal técnica de análise baseia o estudo do comportamento das máquinas em esboços e animações em 3D. O desenho do equipamento em três dimensões e a utilização de vídeos e projeções ajudam a simular com fidelidade os movimentos e comportamentos do sistema de máquinas.

A análise de vibrações sempre foi um dos principais métodos adotados para a manutenção preditiva. Na Análise ODS as medições de vibração são feitas em diferentes pontos e direções da estrutura. Os padrões de vibração resultantes deste monitoramento são projetos em animações 3D e gráficos para análise.

O estudo do comportamento das máquinas permite:

  • Verificar o movimento das máquinas a partir das vibrações;
  • Identificar eventuais falhas que possam comprometer o sistema;
  • Analisar se a máquina está funcionando em ressonância;
  • Avaliar e corrigir problemas estruturais do maquinário como desalinhamento ou desbalanceamento.

Problemas a serem evitados com análise de vibrações

Diante da frequência do uso, todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, conduzem a um processo de deterioração – caso esse uso e desgaste não seja monitorado constantemente.

O nível da deterioração da máquina, por sua vez, pode ser caracterizado pela modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto de engrenagens e elementos que constitui a máquina.

Dessa forma, quando forem colocados captadores de vibração em pontos definidos na máquina, eles captarão a vibração recebida, permitindo identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina que está operando.

Com base em um estudo e planejamento prévios, o controle das vibrações pode acontecer a partir de três processos distinto: eliminação das fontes (alinhamento, balanceamento, correção de folgas), isolamento das partes (que impede transmitir as vibrações) e atenuação da resposta.

Fizemos abaixo uma lista com algumas anomalias que podem ser combatidas com a análise de vibrações:

  • Desbalanceamentos e desalinhamentos;
  • Folgas estruturais;
  • Folgas internas;
  • Problemas em engrenagens e rolamentos;
  • Correias;
  • Cavitação;
  • Eixo Empenado;
  • Falhas de lubrificação;
  • Ressonância estrutural;
  • Problemas elétricos

Como funciona a Análise ODS?

A tecnologia está presente em todas as partes do processo da Análise ODS. Por isso, ter convicção da escolha de profissionais especializados e bem paramentados é essencial para gerar segurança e alcançar bons resultados com a manutenção preditiva por meio de Análise ODS .

Tudo começa no esboço. Primeiro precisa ser feito o desenho da máquina em 3D. A partir deste desenho é gerado o vídeo de ODS. Uma dica: este primeiro protótipo deve ser simplificado a nível de geometria e interação.

Com o protótipo na mão definem-se quais serão os pontos de medição de vibrações. Para identificar os níveis de vibração, é recomendado que sejam escolhidos pontos de geração de força e reações atuantes, como pontos de fixação (rigidez do sistema) e o mancal (força do motor).

Hora da análise de vibração propriamente dita! É preciso atenção para identificar a frequência das vibrações com base nos pontos de medição previamente definidos. Certifique-se, sobretudo, se a vibração é linear – acontece da mesma forma de um ponto a outro do maquinário.

Caso a vibração sentida não seja uniforme ou linear, apresentando variações a cada instante, configura-se aí o ambiente ideal para aplicação da Análise ODS. Para coletar os dados, que podem mudar drasticamente em curto espaço e tempo, é preciso ter atenção a todas as direções e posicionamentos estabelecidos. Fazer uma comparação com a modelagem 3D pode ajudar.

É fato que por esse método envolver uma tecnologia 3D o custo acaba sendo maior. Mas como saber se vale a pena? Primeiro, tenha em mente o valor da máquina ou sistema que está em jogo e quanto prejuízo ela gera para a empresa estando parada.

Depois compare todo esse cálculo com o valor que precisa ser aplicado para a manutenção com base na Análise ODS. No entanto, quando falamos de máquinas grandes ou complexos industriais como uma mineradora ou petrolífera, o dinheiro investido na solução vai ser ínfimo comparado ao prejuízo de ter o setor estagnado por conta de problemas mecânicos.

Mas quais os principais tipos de Análise ODS?

A Análise ODS apresenta quatro variações que podem ser aplicadas para solucionar diferentes problemas. Veja a seguir:

Domínio do Tempo ODS

É um método utilizado para monitorar as vibrações de uma estrutura em função do tempo. Costumam mostrar como a forma geral de deflexão muda passo a passo entre sinais estacionários e transitórios. Ele identifica o nível de variação e a constância dessa variação ao longo da atividade do sistema.

ODS de Domínio de Frequência

Usado comumente para identificar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas e sob condições estacionárias.

Modos de Corrida ODS

Esse método pode ser usado para investigar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas, como por exemplo como as vibrações afetam a velocidade de rotação de uma engrenagem.

Ordens em Execução ODS

Também conhecido como run ups / run downs, esse método é usado para avaliar padrões de vibração de uma estrutura em ordens específicas como uma função da velocidade de rotação de uma engrenagem. Trata-se de uma das formas mais específicas de monitoramento de vibrações.

E os métodos para analisar as medições?

Qualquer medição pode usar os recursos animados. Porém o que é fundamental é preservar a relação de fase entre todos os canais durante as medições.

Para preservar a fase as medições podem acontecer de duas formas:

  • Simultânea: aqui a medição de todos os canais acontece simultaneamente. É um método indicado para animar todos os tipos de dados de medição. Pode requerer um grande número de canais devido à complexidade;
  • Referência de Fase: permite que várias medições de contagem de canal baixo sejam reunidas para uma única animação completa. Uma única central de referência é ativada durante a medição. Trata-se de uma técnica útil apenas para medições de domínio de frequência / ordem.

 Veja os principais benefícios da Análise ODS

Abaixo vamos elencar três principais benefícios da Análise ODS para a sua empresa. Veja a seguir.

Com a Análise ODS você pode:

  • Analisar o comportamento dinâmico, fora da curva de normalidade, do seu maquinário;
  • Identificar eventuais problemas em qualquer tipo de equipamento rotativo, bases associadas ou quadros;
  • Realizar a avaliação sem mover o maquinário da sua planta industrial, minimizando o tempo de produção perdido.

A importância da mão de obra qualificada

Diante da crescente demanda por serviços, e do volume de informações, negociações e novidades que o avanço da tecnologia nos apresenta, as tarefas de manutenção se tornaram um fazer fundamental dentro das empresas.

A missão de gerenciar a manutenção e cuidar dos equipamentos é essencial para prolongar a vida útil das máquinas, o que tem impacto positivo perante a redução dos custos e a diminuição das paradas, que por sua vez influencia em uma maior produtividade do setor.

A máxima “Tempo é Dinheiro” nunca fez tanto sentido como no ecossistema atual dos negócios. Contudo, investir em recursos de manutenção acaba não sendo uma tarefa fácil para muitas empresas. Compromissos financeiros aliados a outras prioridades impedem, muitas vezes, que a manutenção assuma papel principal nos investimentos.

Além de reservar verba para cuidar da manutenção das máquinas, contar com profissionais capacitados e devidamente especializados deve constar como outra prioridade das empresas. O cuidado com os equipamentos exige expertise e ferramentas de qualidade.

Ainda que a tecnologia tenha se disseminado em diversos graus, espalhando-se por nossa sociedade, é preciso contar com a capacitação humana para aplicar, coordenar e proceder da melhor forma com todos esses recursos avançados.

Somente os profissionais qualificados podem verificar eficazmente a situação de cada máquina e oferecer subsídios para uma gestão que leve aos melhores resultados possíveis.

Ainda que a empresa possua uma equipe interna para esse tipo de trabalho, ouvir especialistas é sempre muito importante.

Seja terceirizando totalmente o trabalho ou atuando em conjunto, trocando informações, um time experiente proporcionará as melhores opções no campo da manutenção. Por isso, é preciso muito critério para encontrar o melhor parceiro em manutenção preditiva!

A MMTec tem experiência de sobra em lidar com manutenção preditiva de equipamentos a partir de técnicas como a Análise ODS. Apostamos em qualidade no atendimento, pontualidade e compromisso com o projeto para proporcionar as melhores experiências aos nossos clientes.

Após uma primeira validação, nossa equipe oferece atendimento com início imediato já realizando medições, comparações e análises para oferecer a melhor solução a sua empresa. A MMTec participa do PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), garantia certa de qualidade e excelência no atendimento.

Precisão em oferecer qualidade. É nisso que a MMTec acredita. Fundada em 2002, a empresa atua em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira com a premissa de oferecer soluções e serviços sempre atrelados à tecnologia.

Nosso quadro profissional passa por treinamentos e atualizações constantes visando a maior especialização nos diversos temas que atuamos. São 14 anos de experiência e  mais de 500 empresas atendidas em nosso portfólio.

Ficou interessado? Faça contato com nossos especialistas e aproveite para saber mais sobre os benefícios que a manutenção preditiva pode oferecer para sua empresa.

A importância da manutenção preditiva em motoredutores

A importância da manutenção preditiva em motoredutores

Você sabe o que é manutenção? Mais especificamente, você sabe o que é manutenção preditiva e como ela pode ser aplicada em motoredutores?

Entenderemos neste artigo quais são as definições e características da manutenção preditiva e ao fim desta leitura tenho certeza que você estará pronto a aplicá-la com perfeição em seus motoredutores e máquinas industriais.

Animados? Vamos lá!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é o monitoramento de equipamentos e máquinas em uma operação. Ou seja, este tipo de manutenção previne que os equipamentos apresentem falhas e desgastes operacionais. Além disso, é possível atuar em possíveis problemas de forma rápida e eficiente.

Assim, com a aplicação desta manutenção em uma operação industrial, é possível evitar que falhas potenciais se tornem falhas funcionais e comprometa o desempenho da sua operação. Portanto, ela, juntamente com a manutenção preventiva, são recomendadas em todo tipo de indústria.

Todo este processo é feito a partir de:

  • Análise de vibrações;
  • Análise estrutural de peças;
  • Termografia;
  • Medição de Espessuras;
  • Monitoramento contínuo.

Portanto, é altamente recomendável que a manutenção preditiva faça parte da cultura e dos hábitos de uma indústria, pois ela é formada por processos estruturados que são aplicados periodicamente em redutores, motoredutores e outros equipamentos.

Qual a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?

Enquanto a manutenção preventiva é aplicada a partir de um planejamento prévio, a preditiva utiliza informações coletadas e entendidas da preventiva e a analisa com o propósito de extrair o melhor dos equipamentos.

Portanto, as duas possuem um único objetivo: evitar que falhas ocorram.

Porém, caso você queira atingir resultados melhores em sua operação, recomendamos que utilize estes dois tipos de manutenção e não apenas uma.

Manutenção preditiva aplicada em motoredutores

Motoredutores são formados por motores elétricos e engrenagens de redução, onde ambos funcionam de forma integrada e possuem o objetivo de fazer uma adequação da velocidade para uma rotação necessária de um acionador.

Geralmente os motoredutores são compostos por diversos componentes, como:

Não sabe o que é um motoredutor? Não se preocupe! Aprenda tudo à respeito deste equipamento neste artigo: “Motoredutor: O que é? Por que devo utilizá-lo em minha indústria? Entenda ainda hoje!

Agora que entendemos o que é um motoredutor, podemos perceber o quão importante é fazer o monitoramento periódico deles em uma operação.

A manutenção preditiva é isso: é buscar a prevenção deste equipamento, a partir de manutenções e análises periódicas das peças e componentes que o constituem, evitando que possíveis falhas potenciais e funcionais ocorram.

Assim ela é feita a partir das seguintes ações:

  • Análise do nível de lubrificação das máquinas;
  • Inspeção contínua e monitorada dos equipamentos;
  • Levantamento dos dados históricos do motoredutor, como: histórico de falhas;
  • Dentre outras ações.

A partir disso, é possível evitar improdutividade operacional, falhas, atraso na entrega de produtos, etc.

Viu como a manutenção preditiva se aplicada de forma eficiente em seus motoredutores, redutores ou motores pode proporcionar diversos benefícios para a sua operação?

Espero que tenha gostado do artigo e até a próxima!

Post desenvolvido pela Acoplast Brasil, empresa que está há mais de 20 anos no mercado e é referência em acoplamentos, motoredutores, redutores, freios contra recuos e anéis de contração para o segmento industrial.

Manutenção preditiva gera segurança e economia aos condomínios

Manutenção preditiva gera segurança e economia aos condomínios

A técnica de manutenção preditiva pode ser resumida, em linhas gerais, como um conjunto de práticas especiais baseado em técnicas como análise termográfica, análise de vibrações, medição de espessuras, entre outros. Adotar esse tipo de manutenção é um investimento, seja para indústrias ou quando tratamos de manutenção em condomínios.

A manutenção preditiva envolve toda uma rotina de monitoramento, inspeção e análise das estruturas e equipamentos com a finalidade de prever falhas e detectar mudanças de comportamento no funcionamento que podem resultar em quebra ou prejuízos.

Toda a rotina de trabalho está baseada na organização de tarefas de manutenção com antecedência, maximizando a vida útil de equipamentos, diminuindo gastos com manutenção corretiva e reduzindo o impacto dos procedimentos preventivos no resultado da operação.

Em se tratando de manutenção preditiva para condomínios, qualquer custo deve ser encarado como investimento na hora da implantação das estratégias, uma vez que lidar com perdas e substituições de equipamentos, como um elevador, pode ser não só mais oneroso como mais arriscado.

Quais as manutenções que não podem faltar em condomínios?

Sabemos que, via de regra, não existe uma cartilha para orientar a manutenção de condomínios. Cada um tem características e necessidades próprias que devem ser consideradas na hora de se estipular um plano de manutenção.

No entanto, vamos listar alguns exemplos de manutenção que devem ser recorrentes no dia a dia de um condomínio. Tratam-se de precauções que não podem faltar durante a gestão do síndico.

Sistema de Gás

A maior parte dos condomínios recorre ao sistema de gás encanado proveniente da rua. Não só a instalação central do condomínio como todas as adjacentes nos apartamentos devem ser revisadas com periodicidade para prevenir qualquer problema.

Vazamentos de gás são problemas seríssimos que, além de onerar a conta, podem causar prejuízos graves como incêndios.

Painéis Elétricos e Transformadores

Assim como o gás, a eletricidade é outro aspecto que deve deter a atenção da administração do condomínio. Isso por que a rede de eletricidade e os transformadores também tem alto potencial inflamável quando não revisados constantemente.

Atentar-se aos transformadores, painéis e linhas de transmissão de energia é fundamental para a prevenção contra incêndios. Através da Termografia  torna-se possível um diagnóstico preciso. A análise da radiação infravermelha permite detectar regiões da instalação em que a temperatura esteja mais elevada em comparação a um padrão pré determinado.

Elevadores

São de longe uma das estruturas mais funcionais nos condomínios. Os elevadores têm papel fundamental no dia a dia, seja para o transporte de moradores entre os andares ou para transportar móveis e mercadorias.

Um descuido, porém, pode custar caro. Os acidentes com elevador geralmente provocam vítimas fatais, sobretudo em se tratando dos novos arranha céus que tem se espalhado pelas metrópoles.

Por isso, manter a manutenção em dia é essencial para a segurança de todos os moradores e usuários dos elevadores. Instalações antigas, sobretudo, podem precisar de uma atenção especial por conta da falta de revisão.

Captação e Escoamento da Água

Intempéries climáticas nem sempre são previstas. Ainda mais com as mudanças que enfrentamos atualmente, às vezes uma ventania ou chuva forte nos pega desprevenido.

Condomínios que investem na captação de água da chuva para reuso precisam se certificar de que as instalações comportam o volume de chuva. Caso contrário, modificações são necessárias para o bom proveito da estrutura de reuso.

O escoamento também é um fator importante, sobretudo nos espaços comuns de convivência do condomínio. Trabalhar para manter as instalações livres de alagamentos é essencial para garantir a segurança dos condôminos e também do patrimônio que está em jogo.

Geradores

Tão essencial quanto os elevadores são os geradores dentro dos condomínios. São eles que fazem tudo funcionar independente de uma queda de energia.

Portanto, a manutenção dos geradores deve acontecer em consonância com a revisão dos quadros elétricos, linhas de transmissão e transformadores. Desta forma é possível se manter resguardado com relação a qualquer apagão que possa acontecer.

Tal qual o caso dos painéis elétricos, nos gerados também utilizamos a Termografia como forma de inspecionar o funcionamento. Além disso, a Análise de Vibrações também é uma maneira de monitorar a atividade das engrenagens do motor e, assim, explorar o melhor que o equipamento tem a oferecer.

Estratégias de manutenção preditiva são fundamentais para garantir o bom funcionamento das estruturas e equipamentos de um condomínio – mas para dar tudo certo, é essencial saber escolher o parceiro ideal.

Além de garantirem a plena atividade, agir com precaução na hora de fazer a manutenção também reduz os custos, aumenta a vida útil dos equipamentos e garante a segurança dos usuários.

A MMTec tem experiência no mercado oferecendo soluções e planos para a manutenção preditiva de empresas, instituições e também condomínios. Fique por dentro das novidades do nosso blog e acompanhe tudo sobre manutenção preditiva.

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