A manutenção industrial visa maximizar a vida útil de uma máquina ao realizar uma série de ações necessárias para manter ou restaurar um componente, peça ou até mesmo a máquina inteira.

Sendo imprescindível em um mercado cada vez mais competitivo, a manutenção industrial é um “fator-chave” na estratégia de qualquer empreendimento que quer ter o máximo de eficiência em seus serviços aliado a excelência no custo-benefício. Dentro deste conceito, podemos subdividí-la em seis categorias:

  1. Manutenção corretiva não planejada – Quando um componente ou o equipamento falha ou apresenta uma diminuição significativa de desempenho de modo não esperado.
  2. Manutenção corretiva planejada – Neste caso, quando a máquina começa a demonstrar os primeiros sinais de que seu desempenho está reduzindo, ou que uma falha pode vir a ocorrer, há um planejamento para que a manutenção seja realizada.
  3. Manutenção preventiva – Como o próprio nome diz, visa prevenir falhas ao adotar uma série de medidas periódicas.
  4. Manutenção preditiva – Considerada a mais moderna e uma das mais eficientes no ramo da manutenção industrial, a manutenção preditiva atua na inspeção rotineira de equipamentos para identificação de irregularidades que podem vir a dar problema. Por essa razão vem o nome “preditiva”, de prever, já que é possível prever uma futura falha e evitá-la.
  5. Manutenção Detectiva – Busca detectar falhas ocultas ou não perceptíveis.
  6. Engenharia da manutenção – Considerada uma evolução da manutenção industrial, neste o engenheiro aplica as técnicas mais modernas e segue benchmarks.

Prioridades e Ordem da manutenção industrial

  • Emergencial: Quando um defeito pode trazer riscos a operação ou ao trabalhador, e neste caso deve se aplicar a manutenção corretiva imediatamente.
  • Crítico: Um patamar “abaixo” do emergencial, já que neste caso pode ser programa e executada no período de uma semana. Aqui, faz parte o plano de manutenção preventiva.
  • Normal: Utilizada em manutenções a serem planejadas a partir de 7 dias da emissão. Neste caso, a manutenção preditiva.

Após definida a prioridade, é necessário avaliar a ordem de trabalho a ser executado. Esta contém campos para registro e apropriação dos recursos e execução do serviço, podendo ser:

  • Corretiva: Utilizada para serviços emergenciais onde a execução precisa ser imediata. Não há planejamento.
  • Planejada: Parte do plano da já citada manutenção preventiva ou quando o serviço é solicitado pelo cliente.
  • Rota: Utilizada somente para planos de manutenção.
  • Parada Geral: Semelhante a ordem planejada, essa é utilizada para serviços a serem realizados em paradas setoriais ou totalmente.

Qual a manutenção que devo adotar em minha empresa?

De acordo com o manual da manutenção industrial escrito pelo professor Décio Martins Pereira, a manutenção corretiva é um tipo de manutenção incorreta e que deve ser evitada para não resultar em prejuízos econômicos.

“Suponhamos que o parafuso não foi feito com o aço adequado, nessas condições vai quebrar muitas vezes, retirando o equipamento de operação, causando atrasos na produção (…) Apesar de ser incorreto, este tipo de manutenção é muito praticado, devido a falta de pessoal técnico qualificado”. 

Por outro lado, Martins Pereira defende que a manutenção preditiva é o sistema mais completo e correto de se usar na manutenção.

“As indústrias que utilizam com sucesso a manutenção preventiva, podem aplicar a manutenção preditiva, que se constitui no mais completo e correto sistema de manutenção. Nesse sistema, com auxílio de equipamentos, detectores mais sofisticados, pode-se determinar se está na hora de abrir a máquina e trocar um componente, antes que venha a falhar”

A importância do fluxograma

Fundamental para qualquer tipo de manutenção industrial, em especial na preditiva, o fluxograma precisa mapear todos os equipamentos, constando as respectivas datas e frequências junto de localizações e códigos de identificações.

Ele nada mais é que uma representação com símbolos gráficos para descrever todos os passos de um processo. Quando todo o “fluxo” é colocado de modo visual, fica muito mais fácil entender as informações e o que deve ser feito para inspecionar os equipamentos.

Após o plano de rota ser estabelecido, a periodicidade e as atividades pertinentes devem ser colocadas no fluxograma. Logo em seguida, elas devem ser executadas, e durante este período, é comum que encontre-se anomalias. Caso isso ocorra, o processo segue como uma manutenção planejada: são geradas notas, que se transformarão em ordem, que depois se tornará o plano de trabalho.

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