A tarefa de identificar as falhas na atividade de um conjunto de máquinas pode ser facilitada a partir da construção de um planejamento prévio. Planejar as paradas, inclusive, é o primeiro passo para se obter resultados mais positivos e duradouros, não só no âmbito corporativo como também em outras instâncias da vida.

A construção de um bom planejamento, que contemple todos os problemas e correções necessárias, é essencial para garantir melhor produtividade ao projeto e evitar que a empresa venha a ter prejuízos com paradas ou falhas pontuais que acabam prejudicando o processo como um todo.

O que é a parada de manutenção?

A parada de manutenção, na maior parte das vezes, é caracterizada por uma tarefa temporária, com início e fim determinado. O principal intuito é corrigir ou prevenir eventuais problemas que possam afetar o funcionamento de setores ou de todo um conjunto de máquinas dentro da empresa.

Ainda que aconteça de forma regular, cada parada tem um objetivo em particular, diferenciando-se das demais em termos de prazo, escopo e recursos necessários. Elas podem ser geral (quando toda a produção é interrompida para que os equipamentos sejam averiguados, acontecendo geralmente em período de férias coletivas) ou parcial (paralisando apenas parte da produção, selecionando momentos em que cada equipamento pode deixar se der usado sem afetar muito a produtividade).

É importante ressaltar que, para tirar melhor proveito desta etapa de manutenção, é interessante contar com uma equipe hábil, e com múltiplos conhecimentos, para executar corretamente a inspeção e identificar os procedimentos necessários para manter todos os equipamentos em pleno funcionamento.

Um dos principais benefícios da manutenção planejada é a redução das quebras e também do tempo de parada do conjunto de máquinas. Isso leva à redução dos custos, à melhoria da eficiência dos equipamentos e o aprimoramento contínuo da qualidade e segurança da produção.

Como otimizar o planejamento de manutenção?

O escopo de um planejamento de manutenção, que antecede à parada, deve ser muito bem definido e diversos aspectos influenciam em sua definição. Para alinhar completamente as demandas, é fundamental o intercâmbio entre todos os membros do processo, começando pelo setor operacional que deve incluir em sua rotina diária o registro de todos os problemas que exigem ação das equipes de manutenção.

Esses registros e análises da manutenção ajudam a formar o escopo da parada, direcionando os esforços da equipe responsável pela manutenção durante o processo de inspeção de cada equipamento e, até mesmo, ajudando a pensar em projetos e novas estruturas para aperfeiçoar planejamentos futuros.

Um dos desafios é determinar o congelamento do escopo. Ou seja, o momento a partir do qual não podem ser incluídos novos serviços na lista de tarefas das máquinas a serem analisadas. Com a listagem de serviços consolidada, é possível planejar o tempo de parada e iniciar as tarefas de manutenção.

Definir o melhor período para a manutenção é uma questão relativa de empresa para empresa. Deve-se realizar uma análise do momento da empresa, do volume de produção atual e dos projetos futuros para que nenhum plano seja colocado em jogo por conta da manutenção ou parada repentina do conjunto de máquinas.

Abaixo, vamos pontuar algumas dicas para ajudar sua empresa planejar melhor as paradas de manutenção, obtendo os melhores resultados.

  • Avaliação inicial – tudo começa a partir da avaliação rotineira das condições do equipamento e do levantamento da situação atual que envolve níveis de quebra e estabelecimento de indicadores e metas;
  • Organização dos dados – é chegado o momento de compilar as informações para a elaboração das análises de manutenção, fazendo a estruturação dos dados obtidos na avaliação inicial;
  • Restauração – nesta etapa, inicia-se o processo de correção dos problemas, restauração das deteriorações e melhoria das deficiências encontradas no sistema;
  • Relatório final – é imprescindível a elaboração de um relatório com as informações de todo o processo de manutenção, anotando a avaliação de cada máquina, os problemas encontrados e como foram solucionados, recomendações para melhor utilização, etc. Esse documento será de suma importância para uma melhorar a utilização do equipamento, detectar necessidade de treinamentos, determinar o prazo para manutenções periódicas e para a próxima parada de manutenção, aumentar a vida útil do equipamento e servir como um histórico do procedimento.

Quais os tipos de manutenção são praticados durante o processo?

No período de parada para manutenção, a base das atividades realizadas são as manutenções preventivas, mas é possível aproveitar o momento para colocar em prática a preditiva. Vamos conhecê-las um pouco mais:

  • Manutenção Preventiva: visa reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho da máquina, geralmente obedecendo intervalos definidos pelos fabricantes, mantendo um acompanhamento constante dos equipamentos e efetuando operações necessárias para seu bom funcionamento;
  • Manutenção Preditiva – nesta etapa são efetuadas inspeções que determinam quando e como executar reparos, prevenindo problemas e solucionando-os antes que ocorram. Propicia o uso de peças até o limite de sua vida útil, mantendo a produtividade e reduzindo custos

As paradas de manutenção objetivam elevar produtividade, segurança e confiabilidade dos equipamentos usados nas indústrias. Elas também oferecem outros benefícios importantes como melhoria nos processos, ao propor uma análise periódica do modo operacional, detectar necessidade de treinamento para os colaboradores responsáveis pela operação do maquinário e redução de custos.

A complexidade do processo e a necessidade de agilidade na parada  demonstra a importância de contar com o suporte de profissionais especializados para extrair da parada de manutenção os melhores resultados. A MMtec, com experiência de mais de 16 anos de mercado, pode ajudar a tornar sua rotina de manutenção mais proveitosa e eficaz.

Um assunto tão importante merece muitas informações, por isso sugerimos a leitura de nosso E-book Identificação de falhas – Cases de Sucesso para ficar por dentro dos possíveis problemas que o conjunto de máquinas da sua empresa está sujeito.serie-identificacao-de-falhas

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