Melhorar sua estratégia de gerenciamento de falhas na indústria não tem a ver somente com aumentar seus investimentos na manutenção. Muitas vezes, está mais ligada a gerenciar as prioridades.

Muitas organizações que lidam com um grande número de equipamentos fundamentais às suas produções, passam muito tempo se preocupando com a manutenção reativa, em vez de investir em um processo chave, que seja incorporado nas operações normais, como a manutenção preditiva.

Nesse caso, a manutenção é otimizada para focar a atenção certa nos ativos certos e no momento certo — e isso começa com a compreensão dos tipos de falha na indústria e da criticidade de cada ativo por meio do conceito de manutenção baseada na confiabilidade.

Para que você entenda como a manutenção preditiva ajuda a gerenciar as prioridades na gestão dos seus ativos e como aplicá-la ao conceito de confiabilidade, fizemos este post! Continue lendo e descubra conosco!

Manutenção baseada na confiabilidade

A manutenção baseada na confiabilidade ajuda as organizações a se concentrar nas coisas certas: desenvolver e implementar sistemas, estruturas, processos e práticas que maximizem o tempo de atividade dos ativos no nível mais econômico.

Tudo — incluindo design, construção, comissionamento, operação, manutenção e substituição de todos os ativos — é feito com o objetivo de otimizar sua confiabilidade. Uma vez que os ativos são inventariados e classificados por criticidade, o plano de manutenção apropriado é implementado para que os recursos sejam comprometidos onde eles terão o maior impacto positivo.

Mas como fazer essa classificação e decidir os tipos de manutenção adequados? O primeiro passo é identificar os tipos de falhas na indústria.

Tipos de falhas na indústria

A NBR 5462 define os termos relacionados com a confiabilidade e mantenabilidade de equipamentos. O primeiro deles é o conceito de falha que, segundo a norma, “é caracterizada pela incapacidade de um item em desempenhar uma função requerida”. Ela ainda estabelece a diferença entre falha e quebra, definindo que a primeira é um “evento”, enquanto a segunda se trata de um “estado”.

Em suma, isso quer dizer que é possível se deparar com um evento de uma falha sem que esta impeça o funcionamento do equipamento. Não é preciso dizer, portanto, que o objetivo da manutenção é sempre identificar esses eventos (falhas) para que possam ser reparados antes que eles levem ao estado de quebra total do dispositivo.

As falhas na indústria podem ser classificadas de acordo com seu período de incidência entre intermitentes, sistemáticas, aleatórias ou graduais. Seja qual for seu intervalo, toda falha passa por uma linha de evolução até que chegue ao estado de quebra. O quanto antes nessa linha ela for identificada, melhor para a gestão da manutenção.

Evolução das falhas até a quebra

Existem quatro estágios das falhas na indústria, o que mostra que muitas delas não acontecem repentinamente, podendo ser prevenidas com análises de manutenção preditiva, como falaremos mais na frente. Antes, vamos aos estágios:

  1. Falha oculta: neste estágio, o operador do equipamento não consegue reconhecer a falha, daí o nome “oculta”. É o primeiro estágio do processo de falha onde esta ainda não está causando danos aparentes ao funcionamento do ativo;
  2. Falha potencial: este estágio indica o ponto onde o ativo começa a apresentar sinais de perda do desempenho comum. É principalmente aqui que a manutenção preditiva trabalha, realizando análises comparativas para identificar o potencial problema antes que ele leve ao próximo estágio;
  3. Falha funcional: quando a manutenção preditiva não é realizada corretamente, a falha se estenderá até o estágio “funcional”, que representa a incapacidade do equipamento de continuar desempenhando suas funções conforme o esperado para a produção;
  4. Falha total (quebra): no último estágio, o ativo ainda funcionava em condições anormais — se nada for feito, isso levará à sua quebra total, momento no qual ele para de operar completamente e é preciso aplicar a manutenção corretiva.

Como mostramos, quanto mais longe na evolução uma falha chegar, mais gastos e prejuízos com tempo de inatividade uma empresa pode ter. Por isso, é essencial contar com um programa de manutenção preditiva eficiente, realizado por um parceiro de confiança como a MMtec.

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