A manutenção corretiva é o elefante na sala das manutenções: ninguém quer ver, mas ele está lá e é preciso saber como lidar. Muitas vezes, mesmo com planos de manutenção preventiva e preditiva no lugar, falhas e problemas ocorrem, fazendo com que a correção dessas seja necessária.

Mas o que pode ser feito para reduzir ao máximo a necessidade de manutenções corretivas e para otimizar a forma como elas são realizadas? Um dos métodos que podem ser utilizadas e que poucos gerentes de manutenção conhecem é o Kanban, uma metodologia Lean para gestão visual das atividades em uma planta industrial.

Veja abaixo o que é e como funciona o Kanban, e como ele pode ser aplicado na manutenção corretiva.

O que é Kanban?

No final da década de 1940, a Toyota encontrou um melhor processo de engenharia a partir de uma fonte improvável: o supermercado. Eles perceberam que os funcionários dessas lojas reabasteciam os itens das gôndolas observando o inventário de sua loja. Somente quando um item estava perto de acabar, é que eles faziam novos pedidos.

O processo de entrega “just-in-time” dos supermercados fez com que os engenheiros da Toyota repensassem seus métodos e promovessem uma nova abordagem — um sistema Kanban — que combinaria o inventário com a demanda e alcançaria níveis mais elevados de qualidade e entrega.

Então, como eles fizeram tudo isso? Nos termos mais simples, por meio de uma melhor comunicação com o gerenciamento visual.

Kanban é uma palavra japonesa para “sinal visual” ou “cartão”. Os trabalhadores da linha Toyota usaram um kanban (ou seja, um cartão) para sinalizar etapas em seu processo de fabricação. A natureza altamente visual do sistema permitiu que as equipes se comunicassem com mais facilidade sobre o trabalho que precisava ser feito e quando. Também padronizou os processos, o que ajudou a reduzir o desperdício e maximizar o valor.

Com o passar do tempo, foi-se percebendo que o Kanban poderia ser aplicado em diversas esferas do gerenciamento de um negócio, incluindo o desenvolvimento de softwares e, como falaremos, a gestão da manutenção de equipamentos.

Por que usar o Kanban na manutenção?

Assim como a fábrica da Toyota, a manutenção corretiva depende da demanda. Um fator externo determina o que precisa ser feito e quando. Além disso, a eficiência é sempre exigida, uma vez que quanto mais rápido um problema for resolvido, melhor para todos.

O Kanban permite visualizar por meio de um quadro quais máquinas precisam de reparos, quais são os reparos necessários e quem está cuidando dessa tarefa. Funciona assim: o supervisor de manutenção é quem organiza as atividades semanalmente, definido os horários, dias e turnos para os reparos, e colocando-os no quadro Kanban.

Os funcionários verificam no quadro qual cartão está em seu turno e horário, retiraram o cartão do quadro e executam a manutenção corretiva planejada. Para facilitar a consulta e execução dos trabalhos, pode ser colocado ao lado direto do quadro um organizados constando os manuais de manutenção dos equipamentos.

Resultado: o usuário fica feliz em ver o problema resolvido rapidamente, a equipe permanece mais tempo na execução dos trabalhos do que em reuniões e a empresa se torna mais efetiva e lucrativa.

O Kanban ajuda você a aproveitar o poder da informação visual, usando notas adesivas no quadro branco para criar uma “imagem” do trabalho de manutenção corretiva. Ver como seu trabalho flui dentro do processo de sua equipe permite que você não apenas comunique o status, mas também forneça e receba um contexto para o trabalho.

Ficou com alguma dúvida? Já conhecia a aplicação do Kanban na manutenção corretiva? Deixe seu comentário abaixo e contribua para nossa dicussão!

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