Em busca de qualidade total de serviços e produtos, assim como a preocupação com os aspectos ambientais, a melhoria na manutenção em máquinas e equipamentos passou a ser considerada de extrema importância.

O que é a manutenção preditiva e qual sua importância?

Já vimos que a manutenção preditiva é um processo focado em monitorar a condição mecânica, o rendimento operacional e outros indicativos da condição operacional das máquinas e sistemas de processo, fornecendo todos os dados necessários para a estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e reparos.
A manutenção preditiva é conhecida como a técnica que se baseia no estado do equipamento, eliminando desmontagens desnecessárias para inspeção, aumentando o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos, reduzindo as intervenções de corretiva e aumentando a vida útil total dos componentes e de um equipamento e o grau de confiabilidade dessas máquinas e equipamentos.

Esse processo se torna ainda mais importante, pois conseguindo evitar os problemas citados acima, evita-se problemas ainda maiores para a sobrevivência da empresa, tais como:

• Interrupção ou diminuição da produção
• Aumento dos custos
• Atrasos na entrega
• Insatisfação dos clientes
• Perdas Financeiras

Prevendo prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas, permite-se a um custo adequado a disponibilidade para uma alta produção durante o tempo em que elas estiverem em serviço.

Técnicas ou métodos de Manutenção Preditiva

Existem várias técnicas para diagnosticar essas irregularidades.
Vamos entender melhor algumas delas:

• Análise dos estados das superfícies
O grau de deteriorização das máquinas e equipamentos podem ser controlados através da análise das superfícies das peças.
A análise superficial abrange, além do simples exame visual, várias técnicas analíticas como:
– Endoscopia: ensaio não destrutivo utilizando um videoscópio, onde é possível visualizar internamente as máquinas e equipamentos através de uma sonda inserida em seu interior. reduzimos custos de desmontagem e montagem dos equipamentos.
– Holografia: gera uma imagem tridimensional com grande profundidade de campo e menores distorções, podendo-se, avaliar com melhor precisão defeitos como: corrosão, trincas e porosidades superficiais.
– Estroboscopia: permite focalizar a luz incidente oriunda de LEDs sobre dispositivos moventes em alta rotação, sejam unidades de impressão, teares, etc.
– Termografia: técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva que tem como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com intensidade proporcional a sua temperatura.
– Molde e impressão.

• Análise estrutural
A existência de bolhas, trincas ou fissuras nas peças das máquinas e equipamentos são identificadas através dessa análise.
A análise estrutural utiliza técnicas como:

– Ultrassonografia: através de faixa de frequência audível pelo ouvido humano, o som se propaga de forma esférica desde a sua fonte, possibilitando assim que o técnico responsável pela inspeção possa escutar normalmente possíveis falhas.

– Radiografia: obtém-se uma imagem através de um filme radiográfico com gerador de Raio-

• Estudo das vibrações
Em funcionamento, as máquinas produzem vibrações. Essas vibrações repetidas por um certo tempo levam essas máquinas a um processo de deteriorização.
Através da observação da evolução do nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina.
Esse estudo identifica falhas como:

– Rolamentos deteriorados;
– Engrenagens defeituosas;
– Acoplamentos desalinhados;
– Rotores desbalanceados;
– Eixos deformados;
– Folgas excessivas em buchas;
– Problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
– Desbalanceamento de rotores de motores elétricos.

• Análise de fluidos.
Esse procedimento é uma das mais importantes variáveis da manutenção preditiva, pois sem ele os equipamentos estariam sujeitos a problemas sérios de funcionamento.
Analisando as principais propriedades como índice de viscosidade, índice de acidez, ponto de fulgor e ponto de congelamento, é possível identificar anomalias como: desgaste de fluidos, presença de micropartículas e demais substâncias contaminantes.

Existem quatro tipos de análise de óleo:

– Análise físico-química: avalia as condições do lubrificante pontualmente ou em análises periódicas.

– Análise de contaminações: identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema.

– Espectrometria: com esse método é possível identificar os elementos químicos presentes no lubrificante, já que o óleo passa por um processo de combustão e é desintegrado até o nível atômico.

– Ferrografia: analisa as partículas encontradas nos lubrificantes para identificar o grau e o motivo do desgaste de máquinas e equipamentos.

 

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