As atividades de manutenção tradicionais realizadas na indústria seguem medidas preventivas como controles convencionais e manutenção periódica do equipamento. Contudo, a manutenção preventiva, apesar de ainda importante, tem se tornado uma maneira primitiva e menos eficiente de monitorar e manter o desempenho ideal das máquinas.

Com o advento do Industrial da Internet das Coisas (ou IoT, Internet of Things) é possível transmitir dados contínuos para monitorar o desgaste da máquina sob as condições de operação prevalecentes. E, portanto, a Indústria 4.0 agora está melhor equipada para prevenir ou adiar as falhas de equipamentos.

É chamada manutenção preditiva, ou manutenção baseada no monitoramento de condições. Esse modelo tem o potencial de impactar positivamente os lucros da empresa, economizando tempo de inatividade e custos de reparo. Mas se você ainda tem dúvidas sobre como funciona, está no lugar certo! Continue lendo e descubra tudo sobre a manutenção preditiva!

O que é manutenção preditiva?

Manutenção preditiva é o processo de monitoramento baseado em condições de um equipamento ou produto. Este tipo de manutenção é realizado a partir de um conjunto predefinido de parâmetros de monitoramento.

A manutenção preditiva oferece às empresas o método menos dispendioso e eficiente de reduzir o tempo de inatividade relacionado ao equipamento. Em um modelo de manutenção preditiva, o trabalho de manutenção é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam quando executar o serviço. O monitoramento das condições do equipamento fornece dados de tendências para ajudar a antecipar as futuras necessidades de manutenção.

Da manutenção reativa à proativa

O objetivo da manutenção preditiva é reconhecer falhas do sistema devido à distorção inibida de certos parâmetros ou comportamento alterado. As redes de sensores e a grande análise de dados permitem que os operadores reconheçam se há algum desvio do intervalo de operação recomendado.

Esses indicadores de manutenção preditiva são calculados com base nos resultados dos dados atuais e na comparação de dados anteriores do comportamento da máquina. Desta forma, um ponto de falha é identificado muito antes da quebra real, atrasando assim todo o processo ou evitando manutenção não planejada ou custo de reposição.

Benefícios de custo de usar manutenção preditiva:

  • O custo da substituição é reduzido: as chances de desagregação são reduzidas ao mínimo, estendendo assim a vida útil do sistema;
  • O custo do trabalho é reduzido: a manutenção planejada garante menos tempo investido no reparo. Isso ajuda a evitar limitações imediatas devido a falhas críticas;
  • A perda de produção é reduzida: os pontos de falha são reconhecidos e a manutenção é implantada imediatamente, resultando em um tempo mínimo de inatividade e produtividade ótima;
  • O risco de acidentes é reduzido: no chão de fábrica da indústria, se o equipamento se afasta das condições normais de operação, com a manutenção preditiva a anomalia pode ser detectada imediatamente. Isso leva a condições de trabalho mais seguras para funcionários e pode evitar acidentes sérios.

Tipos de análise preditiva

Existem alguns tipos de análise de manutenção preditiva disponíveis, cada um com um objetivo e destinado a um grupo de equipamentos. Conhecer quais são eles é importante para definir a melhor estratégia na empresa. Veja só:

  • Análise de vibração:  qualquer máquina possui vibrações, por menores que sejam. Com o tempo, essas acabam levando os equipamentos à deterioração, em alguns casos mais rápida ou mais devagar. A análise de vibração consiste em observar a evolução do nível dessas para obter informações sobre as condições da máquina;
  • Termografia: ferramenta utilizada para manutenção preditiva em sistemas mecânicos e elétricos ao longo do tempo. Ela aproveita as propriedades da radiação infravermelha para extrair conclusões úteis sobre a condição do equipamento sob teste;
  • Análise de trincas: ensaio com partículas magnéticas que buscam identificar descontinuidades superficiais em materiais ferromagnéticos. Além de trincas, é possível identificar problemas como junta fria, inclusões, falta de penetração, entre outros;
  • Medição de espessuras: ferramenta útil para prever a vida útil das tubulações ou dos vasos de armazenamento utilizados em redes subaquáticas, de gás ou petróleo. Usando a tecnologia de ultra-som, são feitas leituras de espessura da parede do vaso ou da tubagem.

Seja qual for a análise mais adequada aos seus equipamentos, contar com o apoio de um parceiro experiente como a MMtec é fundamental. Realizamos análises preditivas, oferecendo soluções de última tecnologia para seu programa de manutenção. Entre em contato com a MMTec e saiba como podemos ajudá-lo!

UM ASSUNTO TÃO IMPORTANTE MERECE MUITAS INFORMAÇÕES, POR ISSO SUGERIMOS A LEITURA DE NOSSO E-BOOK IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS – CASES DE SUCESSO PARA FICAR POR DENTRO DOS POSSÍVEIS PROBLEMAS QUE O CONJUNTO DE MÁQUINAS DA SUA EMPRESA ESTÁ SUJEITO.serie-identificacao-de-falhas

 

Pin It on Pinterest