A manutenção preditiva é um dos itens essenciais para garantir economia de custos e reduzir paradas inesperadas nos equipamentos. Ela nada mais é do que acompanhamento, por meio de práticas adotadas para analisar o desempenho da máquina e definir os melhores tempos para manutenções.

Em uma analogia simples, seria como realizar um exame de sangue para determinar qual e quando um remédio deve ser aplicado em um paciente. No caso da manutenção preditiva, o “exame de sangue” pode ser uma análise de vibração, termografia, ou outro método utilizado para atestar o estado físico dos componentes e do próprio equipamento.

Um bom plano de manutenção preditiva passa pelas seguintes fases: setup, teste padrão, monitoramento, reparo e inspeções de rotina. E para que você saiba mais sobre cada uma delas, especialmente sobre o monitoramento, parte fundamental da manutenção preditiva, fizemos este post! Acompanhe conosco e saiba como reduzir custos na gestão da sua manutenção:

As etapas de um programa de manutenção preditiva

Além da economia de recursos e da redução na paradas, podemos destacar como benefícios da manutenção preditiva o aumento da vida útil dos equipamentos, aumento da segurança para os profissionais e da produtividade.

Mas para conquistar efetivamente esses benefícios, é preciso que o programa de manutenção preditiva passe pelas etapas que listamos acima. Veja abaixo a importância de cada uma delas:

  • Setup: momento de definição dos equipamentos críticos que farão parte do programa;
  • Teste padrão: definição dos parâmetros normais de desemprenho das máquinas, de acordo com cada aplicação;
  • Monitoramento:  fase contínua da manutenção preditiva, onde ocorre o acompanhamento efetivo dos dados de desempenho das máquinas ao longo do tempo;
  • Reparo: os dados coletados no monitoramento são comparados com as informações do teste padrão. Quando há divergências, é sinal de a máquina precisa de reparos;
  • Inspeções de rotina: os dados coletados devem ser armazenados para que haja acompanhamento rotineiro das informações, com inspeções de rotina nas máquinas e nos itens que oferecem suporte operacional ao seu funcionamento, tais como motores, geradores e fonte de alimentação.

Entre as atividades listadas acima, envolvidas em um plano efetivo de manutenção preditiva, o monitoramento contínuo é a etapa mais importante. Isso porque é ele que possibilita a identificação de eventuais anomalias nos equipamentos.

Como funciona o monitoramento contínuo

O monitoramento contínuo acompanha a condição real do ativo para decidir qual e quando a manutenção precisa ser feita. Ele determina que a manutenção só deve ser realizada quando certos indicadores mostram sinais de desempenho decrescente ou falha próxima.

Verificar uma máquina para esses indicadores pode incluir medidas não-invasivas, inspeção visual, dados de desempenho e testes programados. Os dados de condição podem então ser reunidos em determinados intervalos, ou continuamente (como é feito quando uma máquina possui sensores internos e envia informações em tempo real).

Ao contrário da manutenção preventiva, onde os reparos são realizados com base em intervalos programados predefinidos, o monitoramento na manutenção preditiva permite que o reparo somente seja realizado após a redução da condição do equipamento ter sido observada.

Em comparação com a manutenção preventiva, isso aumenta o tempo entre reparos de manutenção, porque ela só será feita conforme a necessidade, reduzindo também custos com chamadas de emergência.

Quais as vantagens do monitoramento contínuo

O objetivo do monitoramento contínuo é detectar a próxima falha do equipamento antes que ela ocorra, de modo que a manutenção possa ser agendada de forma proativa quando necessário — e não antes.

As condições dos equipamentos precisam ativar o time de manutenção em um período de tempo suficientemente longo antes que um problema aconteça, para que o trabalho possa ser concluído antes que o recurso falhe ou o desempenho caia abaixo do nível ótimo.

As vantagens desse método incluem:

  • O monitoramento é executado enquanto o recurso está funcionando, isso reduz as interrupções nas operações normais;
  • Reduz o custo das falhas de ativos;
  • Melhora a confiabilidade do equipamento;
  • Minimiza o tempo de inatividade não programado devido a falhas;
  • Minimiza o tempo gasto em manutenção;
  • Minimiza os custos das horas extras ao programar as atividades;
  • Minimiza o requisito de peças sobressalentes de emergência;
  • Os intervalos de manutenção são otimizados (melhores do que as recomendações do fabricante);
  • Melhora a segurança do trabalhador;
  • Reduz as chances de danos colaterais no sistema.

Sem dúvidas, o monitoramento na manutenção preditiva tem se mostrado o grande aliado para assegurar a disponibilidade de máquinas e equipamentos. Além de informar sobre possíveis falhas com antecedência, ele ajuda a manter um orçamento de manutenção enxuto e otimizado.

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