A maioria das máquinas possui peças rotativas que geram vibrações. Medir como e quanto essas partes vibram pode dizer muito sobre a saúde de um equipamento.

Seja a agitação de rolamentos gastos ou batidas de peças soltas, desalinhadas ou desequilibradas, as máquinas têm uma história para contar àqueles que estão dispostos e são capazes de ouvir.

A arte e a ciência de medir e interpretar esses ruídos e vibrações se chama análise de vibrações. Historicamente, usava-se um estetoscópio improvisado para fazer essa análise. Atualmente, contudo, a técnica evoluiu e é um dos principais métodos de manutenção preditiva utilizado pelas indústrias.

Para te mostrar, abaixo explicamos o que é a análise de vibração e porque você deve adotá-la agora mesmo!

Os ensaios de manutenção não destrutivos

A análise de vibração em máquinas rotativas ganhou popularidade por se tratar de um ensaio não destrutivo. Estes são testes e análises realizados em máquinas industriais para identificar falhas, sem que a linha de produção precise ser parada — ou seja, enquanto o equipamento permanece em funcionamento.

Desenvolvimentos recentes em sensores de vibração, aquisição de dados e tecnologias de análise estão tornando a análise de vibração mais barata, mais fácil e mais amplamente disponível.

Hoje, ela é um componente crítico de um sistema de manutenção baseado em condições (manutenção preditiva), que surge como alternativa à manutenção corretiva.

A manutenção baseada em condições mede a integridade da máquina antes que ela apresente problemas, sem impedir seu funcionamento e permitindo descobrir problemas que podem gerar a uma falha total antes que eles ocorram.

Quando alguma alteração na condição da máquina é identificada, um reparo é programado no momento certo — não antes e não muito tarde.

Como funciona a análise de vibração

Analisando os padrões e amplitudes dos picos de vibração em frequências específicas, regras e algoritmos foram desenvolvidos para diagnosticar problemas com máquinas. A análise de vibração utiliza essas regras para medir o desempenho da máquina e identificar qualquer anomalia.

Isso é feito fixando-se com segurança um sensor (normalmente um acelerômetro) aos rolamentos da máquina e medindo as frequências de vibração que transmitem do eixo giratório para a superfície de metal externa da máquina e depois para o sensor.

Entre as falhas mecânicas mais importantes que a análise de vibração pode revelar estão as seguintes:

  • Desbalanceamento: um “ponto pesado” em um componente rotativo causa vibração quando o peso desequilibrado gira em torno do eixo da máquina, criando uma força centrífuga que causará desgaste avançado em rolamentos e vedações, e energia desperdiçada;
  • Desalinhamento: altas forças podem ocorrer quando os eixos da máquina estão fora de linha. Forças de desalinhamento nos eixos, por exemplo de um motor e bomba, causarão desgaste avançado aos mancais e vedações, além de desperdício de energia;
  • Desgaste: à medida que componentes, como rolamentos, correias de transmissão ou engrenagens ficam desgastados, podem causar vibrações. Quando uma pista de rolamento se torna desgastada, por exemplo, os roletes causam uma vibração toda vez que passam sobre a área danificada. Um dente de engrenagem que esteja fortemente lascado ou gasto, ou uma correia de transmissão que esteja quebrando, também pode produzir vibração;
  • Folga: vibração que poderia passar despercebida pode se tornar óbvia e destrutiva se o componente que está vibrando tiver rolamentos soltos ou estiver frouxamente preso às suas montagens.

Os benefícios da análise de vibrações

Entre os benefícios da análise de vibração, podemos citar:

1. Reduz os custos com equipamentos

Em vez de substituir todo o equipamento devido a falhas críticas, um reparo é feito antes da falha e o custo é minimizado ao preço do componente e à mão de obra necessária para o reparo.

2. Reduz os custos de mão de obra

Quando os reparos são programados, a quantidade de tempo necessária para realizá-los é reduzida devido a um menor número de substituições de componentes, em vez da substituição total do equipamento. Além disso, a frequência de reparos para falhas críticas será reduzida.

3. Reduz o tempo de produção perdido

A substituição somente de componentes é planejada com a produção ocorrendo durante o tempo de inatividade programado. O tempo de inatividade não programado pode custar milhares de reais por hora. Um departamento de manutenção proativo pode evitar paralisações críticas, agendando reparos durante períodos improdutivos.

4. Aumenta a segurança

A manutenção preditiva permitiria que problemas em potencial fossem corrigidos antes que a falha ocorresse, o que criaria condições de direção mais seguras para funcionários.

5. Aumenta a receita

Com menos manutenção em bons componentes e reparo mais rápido de componentes defeituosos, a manutenção é gerenciada com mais eficácia, reduzindo o tempo gasto com ela.

Se sua empresa lida com máquinas pesadas e complexas, considere a criação de um serviço de manutenção preditiva. Alguns problemas mecânicos começam pequenos, passam despercebidos e acabam causando uma falha no momento mais inoportuno porque não existem medidas para detectar ou evitar esses problemas.

Com um programa de manutenção preditiva no lugar, juntamente com o apoio de um parceiro como a MMTec, sua empresa pode reduzir custos e gerar mais receita!

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