Máquinas com pouca utilização: qual a manutenção ideal?

Máquinas com pouca utilização: qual a manutenção ideal?

As empresas que atuam na produção de peças, equipamentos, embalagens e diversos outros produtos contam com máquinas específicas que auxiliam os profissionais na realização desses diversos trabalhos. Dentro de uma fábrica, há os maquinários que são utilizados diariamente e também as máquinas que possuem funções específicas e, por isso, o seu uso não é tão frequente. Mas, mesmo com pouca utilização, a manutenção preditiva nesses equipamentos é fundamental.

Somente com um acompanhamento detalhado dessas máquinas é que os profissionais responsáveis pela manutenção conseguirão aplicar os ajustes necessários, garantindo a segurança de todos no ambiente de trabalho e também a produtividade da operação.

Apesar de importante, a manutenção preditiva nem sempre é aplicada em máquinas de pouca utilização. Há uma ideia de que esses maquinários, por não serem usados diariamente, não precisam passar por avaliações, pois eles não têm o desgaste do uso. No entanto, vale ressaltar que mesmo paradas, as máquinas podem apresentar problemas que só a manutenção preditiva pode identificar. Do contrário, a empresa coloca sua produção em risco confiando somente na manutenção corretiva.

A seguir, vamos mostrar em detalhes a importância da manutenção preditiva em máquinas com baixa prioridade e nível de uso. Confira!

Saiba quais são as máquinas de pouca utilização

Como mencionado no início, as empresas de diferentes segmentos e portes que atuam com a produção direta utilizam todos os dias maquinários que ajudam os colaboradores nas demandas e,  muitas vezes, essas máquinas são capazes de produzirem sozinhas uma série de itens.

Apesar de serem essenciais, há máquinas que não são utilizadas todos os dias. Por exemplo, em uma indústria há maquinários que foram desenvolvidos para cortar um determinado tipo de produto, que não é produzido diariamente na fábrica. Somente quando há demandas específicas desse item é que a máquina funciona. A frequência de uso do equipamento pode variar bastante de empresa para empresa, podendo ter um espaço de dias, semanas e até meses.

Por conta dessa baixa prioridade e nível de uso, nem sempre essas máquinas passam pelo processo de manutenção. Mas, é fundamental que os supervisores industriais saibam que mesmo com pouco uso, todos os maquinários da operação precisam estar 100% aptos para serem utilizados quando necessário.

Essa é uma questão de segurança para todos os envolvidos, além de garantir que a produção não seja interrompida por problemas causados pela falta de manutenção preditiva, do contrário a companhia dependerá na manutenção corretiva, que em boa parte dos casos é mais demorada e com um custo superior.

Insira as máquinas de baixa prioridade no seu plano de manutenção preditiva

Todas as companhias têm um plano de manutenção dos equipamentos, ou melhor, todas deveriam ter esse recurso, pois ele é fundamental para garantir a produtividade e segurança da operação. Por isso, os supervisores devem incluir nesse planejamento as máquinas de baixa produtividade.

Dependendo da situação de cada empresa, esse tipo de maquinário pode ter uma frequência menor de manutenção preditiva se comparado aos maquinários que são utilizados diariamente na produção. Geralmente, as empresas responsáveis pela realização desse serviço estipulam um período ideal para que os equipamentos sejam revisados e passem pelos processos adequados de manutenção.

Veja qual é a melhor opção para a sua empresa: manutenção corretiva ou preditiva?

Para cada empresa e para cada momento, um tipo de manutenção pode ser mais interessante e assertiva. Para identificar qual a melhor opção, é fundamental contar com o suporte de empresas especializadas nesse serviço, pois elas possuem profissionais qualificados para identificar, corrigir e acompanhar todo o desempenho das máquinas.

De uma forma geral, a manutenção preditiva representa um método que pode ajudar a sua empresa a ser ainda mais produtiva, competitiva e atuante no mercado. Para isso, é realizado um trabalho de inspeção e prevenção para antecipar e corrigir possíveis falhas antes que elas se transformem em problemas graves, podendo até comprometer a produção. A manutenção preditiva oferece um acompanhamento contínuo que irá garantir o bom funcionamento da sua máquina de baixa prioridade.

Já a manutenção corretiva tem a função de restaurar um determinado item da máquina de baixa utilização quando ele apresenta uma falha. Mesmo sendo importante em alguns momentos, esse tipo de manutenção pode colocar em risco a sua produtividade. Por exemplo, se o maquinário tiver que ser utilizado de forma rápida para a entrega de um pedido específico e apresentar uma falha em uma das peças, a companhia terá que recorrer a manutenção corretiva, que irá avaliar o problema e traçar a melhor estratégia para solucioná-lo.

Mas, vale ressaltar que dependendo do caso esse trabalho pode demorar um pouco mais, comprometendo a efetividade da operação. Por isso, a manutenção preditiva é a mais indicada mesmo em máquinas de pouca utilização, pois ela minimiza esse tipo de falha e, ainda, oferece uma excelente relação custo-benefício.

Mostramos no artigo de hoje que todo equipamento necessita de cuidados para estar em pleno funcionamento sempre que for acionado. Planejar e ter pessoal capacitado para realizar a manutenção é essencial. Para continuar ampliando os seus conhecimentos sobre o assunto, clique aqui e conheça os materiais educativos produzidos pela equipe da MMTec.

Influência da Internet das Coisas (IoT) na manutenção de máquinas

Influência da Internet das Coisas (IoT) na manutenção de máquinas

A Inteligência Artificial é um dos campos da TI que tem apresentado mais conquistas nos últimos anos graças aos avanços da tecnologia. A Internet das Coisas (IoT) é uma das descobertas que tem mudado não só o fazer humano, mas também a forma com que nos relacionamos com o mundo exterior.

De forma resumida, o conceito de Internet das Coisas explica a conexão de diversos objetos à web. Em uma pesquisa recente da Hewlett Packard Enterprise, ficou claro que 85% das empresas entrevistadas admitiu ter planos de incorporar a IoT aos negócios até 2019.


A pesquisa ainda aferiu as expectativas com relação à Internet das Coisas. A maior parte dos entrevistados reconheceu que a economia de custos na organização como um todo (75%) é o principal desejo dos empresários com a IoT. O crescimento organizacional (55%) e a expansão para outros mercados (51%) ficaram em segundo plano.

Como a IoT pode contribuir para a manutenção preditiva?

A partir de uma conexão com base em sensores e dispositivos inteligentes, a IoT possibilita que os objetos troquem informações com o mundo exterior e condicionem suas ações com base no comportamento diário e na repetição de atividades, fornecendo dados que podem ser usados em benefício da conservação de equipamentos.

Otimizar processos e reduzir custos. Essas são duas das principais metas das empresas que vislumbram a expansão dos negócios e consequente consolidação no mercado.

Aplicados ao setor de logística ou operação, por exemplo, mecanismos vinculados à IoT podem ampliar o conhecimento sobre o cumprimento de cada tarefa, pontuando com precisão os gargalos que podem surgir ao longo do processo. Graças à inteligência das máquinas, o monitoramento pode ser otimizado e automatizado.

O investimento nos mecanismos vinculados à IoT pode representar um custo elevado à empresa. No entanto, é fundamental enxergar isso como um investimento e não um gasto que venha a pesar no orçamento. Ainda com base na pesquisa divulgada pela Hewlett Packard Enterprise, 32% dos entrevistados admitiram ter crescimento dos lucros logo após aderir a uma solução voltada à IoT.

A integração entre os conceitos de IoT e Manutenção Preditiva é uma das maiores potências. Com a IoT, verificar a condição e monitorar o funcionamento de dispositivos fica muito mais fácil, simplificando a rotina de análise que envolve a Manutenção Preditiva – logística que busca antever a identificação de falhas e minimizar problemas na produção.

Com toda a infraestrutura produtiva monitorada em tempo real, torna-se possível o rastreamento de falhas com maior precisão, facilitando até a rotina de manutenção preditiva. Fatores como falhas ou vulnerabilidades das máquinas, que interferem por completo na produtividade de um setor, podem ser mensurados com maior agilidade a partir dessa integração.

Aliar a manutenção preditiva à IoT é uma forma de otimizar a rotina de monitoramento, agilizar os processos internos e vislumbrar uma maior produtividade da empresa, o que pode impactar direta e positivamente os negócios dentro do mercado.

Aproveite os usos e benefícios que a tecnologia pode oferecer ao seu negócio. Mas lembre-se: contar com profissionais especializados na manutenção dos equipamentos e tecnologias é fundamental para obter melhores resultados.

A MMTec está no mercado desde 2002 oferecendo as melhores soluções voltadas ao aprimoramento de projetos industriais. Isso é possível mediante o acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas do setor.

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Análise Termográfica e sua importância na vida útil das máquinas

Análise Termográfica e sua importância na vida útil das máquinas

As empresas, de todos os segmentos e portes, contam com algum tipo de máquina em sua operação. No setor industrial, a mecanização é ainda mais forte. Por conta disso, a manutenção preditiva vem ganhando cada vez mais destaque, pois é essencial para ampliar a vida útil dos equipamentos. Parte importante desse processo de preservação é a análise termográfica dos maquinários.

Usando uma técnica de inspeção não invasiva, isto é, que não interfere na capacidade produtiva  do maquinário, a termografia tem como base a detecção de radiação infravermelha emitida por corpos que possuam intensidade proporcional à temperatura deles. Esse processo ajuda a identificar e mensurar alterações de temperatura no equipamento, que são etapas essenciais para uma manutenção preditiva eficaz.

A seguir, vamos mostrar como funciona a análise termográfica e como esse importante processo contribui de forma positiva para o funcionamento das empresas. Confira!

Como funciona a análise termográfica

Como mencionado, a análise termográfica vem sendo bastante utilizada na indústria como parte das ações de manutenção preditiva, graças a sua praticidade e agilidade na medição de informações necessárias para preservação das máquinas.

Para entender o funcionamento da termografia, é preciso conhecer as fases dessa análise. O primeiro ponto é que ela atua como uma amplificação de nossa visão, permitindo que observemos o espectro infravermelho, que é conhecido como termograma. Essa é uma frequência eletromagnética naturalmente emitida, sendo essencial para a manutenção preditiva de diversas máquinas.

A análise termográfica é capaz de averiguar as condições dos equipamentos, mostrando de forma clara e simples as condições de circuitos e quadros de energias, sejam eles de média ou de baixa tensão.

Além disso, essa técnica de manutenção preditiva,  permite analisar outros ambientes produtivos importantes para o bom funcionamento das máquinas, como: instalações elétricas, linhas de alta-tensão, nobreaks, subestações e cabines de entradas de energia, entre outros.

Onde utilizar a termografia em sua empresa?

Vimos que a análise termográfica é uma etapa importante da manutenção preditiva, pois ajuda a identificar eventuais problemas que podem gerar mais calor do que o habitual ou necessário no maquinário, por meio de um diagnóstico rápido e assertivo.

Por conta dessa eficácia, a termografia permite que a operação reduza os custos com a manutenção corretiva, além de evitar que os maquinários fiquem muito tempo parados para conserto, comprometendo a produtividade e os ganhos da corporação – vale lembrar que um bom planejamento de manutenção é imprescindível para que o maquinário possa funcionar com segurança, dentro de sua total capacidade.

A análise termográfica garante que os ajustes sejam realizados de forma planejada, interferindo o mínimo possível na operação. Essa manutenção preventiva pode ser aplicada para corrigir, por exemplo, mau contato de alguma fiação, desgaste de peças, oxidação dos componentes ou sobrecarga de circuitos.

A termografia também é indicada para detectar problemas recorrentes, entre eles:

  • Atrito entre peças da composição;
  • Falta de lubrificação no maquinário;
  • Problemas de alinhamento entre os eixos do equipamento.

Quem pode realizar esse serviço de forma assertiva?

Agora que você já sabe que a termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva, que proporciona informações relativas à condição operacional de um maquinário e seus sistemas, vamos mostrar quais profissionais podem aplicar essa análise, garantindo a melhor gestão de manutenção possível para sua empresa.

Por ser um serviço de inspeção extremamente útil, é importante que a companhia contrate profissionais qualificados para realizar a análise termográfica.  Empresas especializadas em manutenção preditiva costumar contar com uma equipe qualificada, possuindo as ferramentas necessárias para que o trabalho seja realizado de forma assertiva.

Os benefícios que a realização da análise termográfica traz para as empresas são muitos e destacamos a seguir os principais:

  • Identificação rápida das falhas que poderiam interromper o funcionamento do maquinário;
  • Redução dos custos de manutenção;
  • Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações;
  • Melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas;
  • Redução do tempo de parada de máquinas;
  • Menor impacto no meio ambiente – nesse ítem, sugerimos a leitura de nosso post sobre o correto descarte de óleo;
  • Aumento de confiabilidade;
  • Melhora da qualidade.

A análise termográfica é muito importante para a correta conservação das máquinas e, como consequência, proporciona uma economia significativa para as  empresas. Mas, antes de contratar o serviço de manutenção preditiva para a sua empresa, é preciso verificar se a companhia é idônea e possui a expertise necessária para realizar esse acompanhamento, como a MMTec.

Se você tem dúvidas sobre o processo de termografia, entre em contato com os especialistas da MMTec. Aproveite e solicite um orçamento personalizado para o seu negócio.

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Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas

Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas

Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas: A mecanização dos processos dentro das empresas de diferentes portes e segmentos é algo bastante antigo.

Durante a Revolução Industrial, iniciada no fim do século XVIII na Inglaterra, a entrada de maquinários na produção se tornou intensa, substituindo parte do trabalho que era realizado manualmente. Desde então, a manutenção de máquinas se tornou necessária para o bom funcionamento das companhias.

Mas os avanços na indústria e nos recursos tecnológicos, principalmente nos últimos anos,  modernizaram uma série de processos, levando à chamada manutenção preditiva. Nesta concepção, as máquinas passam a receber um cuidado diferenciado e antecipado, não esperando apresentarem um problema para serem analisadas.

Se você se interessa por esse tema e quer saber mais sobre a manutenção preditiva e o avanço da preservação das máquinas, recomendamos que você continue acompanhando nesse artigo: “Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas”.

O início da mecanização

Como mencionado, a introdução das máquinas nas empresas teve início na Revolução Industrial e nunca mais parou de crescer. Na época, essa mecanização trouxe uma série de vantagens para as corporações e também para os operadores, pois diversos processos realizados manualmente foram automatizados.

Com os avanços tecnológicos, as máquinas passaram  a ocupar um espaço primordial nas empresas. Por conta dessa representatividade da mecanização de processos, foram desenvolvidos sistemas variados para manutenção de máquinas – como a análise de trincas por partículas magnéticas, para citar um exemplo das muitas análises existentes -, evitando que elas fiquem paradas por muito tempo e prejudiquem a capacidade produtiva da fábrica.


Como funcionava a manutenção reativa?

Máquina parada é sinal de prejuízo para as companhias, por isso, o movimento de manutenção de máquinas foi sendo intensificado com o tempo. De maneira geral, a manutenção reativa foi a mais utilizada pelas empresas no início da mecanização como forma de ajustar as máquinas que apresentavam falhas.

Essa primeira concepção de manutenção de máquinas  trazia alguns problemas que acabavam comprometendo a operação. Nesta vertente, a máquina ou componente trabalhava até que apresentasse uma avaria que justificasse uma atenção especial

Diferentemente da preventiva, a reativa acabava gerando muito desperdício, perda de tempo e de esforços humanos. Naquela época, os gestores tinham a falsa ideia de que deixando as máquinas operarem até o seu máximo, a empresa se tornaria mais produtiva, porém com o tempo, perceberam que não era a melhor opção, gerando prejuízos pelo tempo em que o equipamento ficava parado e aumentando o custo com os reparos.

A ligação com o conceito de prevenção não era o forte desse tipo de manutenção, por isso o processo evoluiu chegando à chamada manutenção preditiva.

Como a manutenção preventiva transformou as operações

Com o tempo, os profissionais perceberam que os cuidados reativos não eram nada eficazes, pois traziam prejuízos para as empresas. Neste momento, a manutenção preventiva passou a ganhar destaque nas corporações, deixando de ser vista como um gasto e passando a fazer parte dos investimentos assertivos da operação.

A chegada da manutenção preditiva nas empresas permitiu que ações voltadas para manter, prever e assegurar um bom e longo tempo de vida para as máquinas fossem aplicadas na operação. Essa mudança, que envolve um conjunto de técnicas administrativas e de gestão, proporcionou para as operações excelentes benefícios, como:

  • Menos desgaste dos equipamentos, aumentando sua vida útil;
  • Redução de quebras de maquinário devido ao mau funcionamento;
  • Equipamentos e instalações passaram a ficar disponíveis o maior tempo possível para a empresa;
  • Ampliação da produtividade da corporação;
  • Redução dos custos para resolver problemas sérios, comuns na manutenção reativa.

A manutenção preditiva é a garantia de uma gestão eficaz, que aumenta a competitividade da empresa no mercado e reduz prejuízos que possam comprometer o progresso do negócio. Com os avanços da tecnologia, a manutenção preventiva passou por inovações importantes, com serviços realizados por meio da análise de vibração, balanceamento, alinhamento à laser, termografia, análise de espessuras e análise de trincas.

Se você se interessou pelo conteudo: “Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas” e quer contratar um bom serviço de manutenção preditiva para a sua empresa, clique aqui e entre em contato com os nossos especialistas, que irão esclarecer todas as suas dúvidas.

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