Não é novidade: a redução dos custos é pauta na maior parte das empresas de todos os setores, incluindo o industrial. O gasto com manutenção não programadas de máquinas e o prejuízo financeiro resultante das paradas na produção são dois fatores que atrapalham – e muito – o faturamento das empresas.

Contudo, aplicar recursos em técnicas de manutenção preditiva representa um grande investimento quando o assunto é a prevenção dos problemas. Manutenção planejada  é responsável por aumentar a vida útil dos equipamentos, o que evita paradas não programadas e garante a produtividade.

Mas como definir as prioridades – e as melhores técnicas de manutenção preditiva – diante de um setor de maquinários amplo? É aí que entra a importância de um planejamento antecipado e que analise, caso a caso, o papel de cada máquina no quadro produtivo, a gravidade da falha, o prejuízo da empresa diante da parada da máquina em questão e o custo para sua manutenção, entre outras variantes.

E mesmo que a verba aplicada comprometa, em parte, o balanço financeiro, é fundamental encarar isso como um investimento e não um gasto a mais.

Criando um plano de manutenção preditiva

Um plano de manutenção preventiva é um documento que registra as atividades que serão realizadas no processo de manutenção. Define, também, materiais e peças de cada equipamento que serão avaliados, a periodicidade e os responsáveis pela atividade.

Trata-se de um procedimento determinante para garantir a boa gestão e qualidade em sua manutenção preventiva. E, a boa notícia é que uma vez que os dados estejam devidamente registrados, basta segui-los e utilizar cada um deles como parâmetro nas avaliações posteriores.

O plano de manutenção preventiva também leva à redução de custos com manutenções e com ações desnecessárias — como procurar saber constantemente quais são os indicativos de alta performance de uma máquina.

Todos os equipamentos serão analisados e seus respectivos índices analisados. Com isso será possível obter dados fundamentais para as futuras manutenções programadas – ou seja, o resultado é um documento essencial para servir de orientação aos profissionais e gerar maior produtividade .

O plano de manutenção envolve várias informações, podendo variar de indústria para indústria, porém algumas são essenciais e atendem todas as realidades. São elas:

  • As necessidades levantadas pela equipe de produção e pelos profissionais encarregados da manutenção;
  • Dados(históricos) de cada máquina e respectivos componentes;
  • A descrição de ações relacionadas a cada equipamento.

Cada ação deve ser elaborada de modo claro e objetivo, funcionando como uma espécie de descritivo que vai servir tanto para ações no curto, quanto no médio e no longo prazo – isso porque existem medidas que devem ser tomadas para reparar algo e, outras, que deverão ser realizadas com uma periodicidade específica para manter o bom desempenho dos equipamentos e garantir que durem por mais tempo.

Entre as atividades que devem fazer parte do documento final de manutenção preditiva, destacam-se aquelas que visam detectar e prevenir falhas variadas, como por exemplo  inspeções; substituição de itens e componentes; reajustes, lubrificação; aperto de regulagem de componentes e limpeza.

Com o planejamento de manutenção devidamente elaborado, a gestão de manutenção torna-se muito mais eficaz, ágil e prática.

Mas, afinal, por que a manutenção preditiva é tão importante para a produtividade industrial? E qual a diferença entre ela e a manutenção corretiva? É o que vamos ver nos próximos tópicos.

Manutenção Preditiva X Manutenção Corretiva

De modo geral, a manutenção preditiva pode ser identificada como um método existente para ajudar sua empresa a ser mais produtiva e competitiva, gastando menos. Ela está baseada em um trabalho de inspeção e prevenção que prevê e corrige eventuais falhas, evitando que elas se tornem problemas graves, podendo comprometer a produção e até a imagem da empresa.

Neste tipo de manutenção, ocorre um acompanhamento constante e ininterrupto que garantirá o correto funcionamento das máquinas industriais.

Já a manutenção corretiva tem a função de restaurar a máquina quando ela apresenta um problema. Mesmo sendo importante em algumas situações, esse tipo de manutenção pode colocar em risco a produtividade da empresa.

A título de exemplificação, suponhamos que determinado equipamento apresente falhas em um ou mais componente. A organização precisará, nesses casos, recorrer à manutenção corretiva, que irá avaliar e determinar a forma ideal para solucioná-la.

Por não ter sido programada, dependendo da situação, esse trabalho pode demorar um pouco mais – pode não haver peça em estoque, por exemplo – comprometendo a efetividade da operação. Uma parada não programada também pode elevar os custos da manutenção, caso seja necessário contratar serviços em caráter de urgência.

Como podemos notar, apesar de ambas serem importantes, a manutenção preditiva oferece muito mais benefícios, quando comparada com a corretiva, sendo a mais indicada para quem não quer correr riscos de comprometer produção – ou ter maiores gastos.

Por dentro da manutenção preditiva

Manutenção preditiva é o acompanhamento, monitoramento e inspeção de máquinas com o objetivo de verificar suas condições de funcionamento, mantendo-as em pleno funcionamento.

Coletando informações, é possível verificar desgaste dos equipamentos é possível aumentar a vida útil dos equipamentos e, de quebra, melhorar a produtividade do maquinário.

Ao detectar falhas antes que elas ocorram e interfiram no trabalho da empresa, a manutenção preditiva elimina a necessidade de desmontagens de equipamento para inspeção. Isso aumenta bastante o grau de confiabilidade das máquinas, ampliando a segurança dos equipamentos e evitando acidentes de trabalho que podem, até, causar vítimas fatais entre os colaboradores.

A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos com a utilização de aparelhos de termografia, ultrassonografia, ferrografia, análise de vibrações e de pressões. Em caso de irregularidade é realizado um diagnóstico para estudar a origem do problema e definir a melhor solução para ele.

Com a manutenção preditiva é possível antecipar falhas e reduzir o tempo de manutenção. Detectar problemas em máquinas complexas somente depois que o defeito está evidente   resulta em alto custo para conserto e perda de tempo que poderia ser evitado – que poderiam ser evitados com utilização de técnicas preditivas.

Em outras palavras, optar pela manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de produção, eliminando a necessidade de desmontar e remontar a máquina para inspeção, ampliando a vida útil total dos componentes de um equipamento e reduzindo paradas não programadas.

Com a manutenção adequada o consumo de energia pode ser reduzido, contribuindo para a produção de produtos de qualidade e custos adequados.

O investimento na manutenção preditiva atua no aperfeiçoamento geral dos sistemas, resultando na diminuição das perdas, uma vez que imperfeições são corrigidas antes de se transformarem em grandes falhas.

Em sua atividade diária, as máquinas podem estar suscetíveis a diversas eventualidades e problemas. E por essa razão uma série de métodos preditivos foram desenvolvidos, ao longo dos anos, para evitar o desgaste e a deterioração do maquinário.

Vamos conhecer, a seguir, as principais técnicas de manutenção preditiva. Todas elas aumentam o desempenho dos equipamentos e da produção, diminuindo o investimento em manutenção.

Termografia

Detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura. A termografia identifica regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada do que o normal, o que pode ser indicativo de problema em  algum componente do sistema.

Essa técnica possibilita a realização de inspeções sem que haja paradas do equipamento ou  contato físico com a instalação ou maquinário.

Análise de Trincas

Essa metodologia avalia descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Entre os defeitos que podem detectados constam: trincas, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.

A análise é feita através de partículas magnéticas, que possuem propriedades semelhantes às do ferro, gerando um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.

Medição de Espessuras

Mais uma medição de espessuras não intrusiva – assim como a temografia. O processo faz com que uma onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.

Análise de Vibração

análise de vibração capta e analisa as vibrações de toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e verificando a origem dos esforços em uma máquina em atividade. Essa técnica permite evitar trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que possam levar longo períodos de parada da produção.

Uma das formas de usar análise de vibração na manutenção preditiva é através da Análise ODS (Operating Deflection Shape ou Forma de Deflexão Operacional), prática que consiste em observar padrões de vibração de uma máquina ou estrutura causada por forças operacionais desconhecidas.

Nos tópicos que seguem vamos conhecer mais detalhes da análise ODS.

Saiba mais sobre a Análise ODS!

Como uma nova forma de análise de vibração, que se diferencia completamente da Análise Modal, a Análise ODS pode ajudar a sua empresa a prevenir os maquinários de eventuais prejuízos.

A Análise ODS facilita o entendimento sobre a dinâmica de funcionamento e os riscos que envolvem o desgaste extremo dos equipamentos uma vez que analisa rigorosamente o modo de deflexão do sistema.

Tal técnica de análise baseia o estudo do comportamento das máquinas em esboços e animações em 3D. O desenho do equipamento em três dimensões e a utilização de vídeos e projeções ajudam a simular com fidelidade os movimentos e comportamentos do sistema de máquinas.

A análise de vibrações sempre foi um dos principais métodos adotados para a manutenção preditiva. Na Análise ODS as medições de vibração são feitas em diferentes pontos e direções da estrutura. Os padrões de vibração resultantes deste monitoramento são projetos em animações 3D e gráficos para análise.

O estudo do comportamento das máquinas permite:

  • Verificar o movimento das máquinas a partir das vibrações;
  • Identificar eventuais falhas que possam comprometer o sistema;
  • Analisar se a máquina está funcionando em ressonância;
  • Avaliar e corrigir problemas estruturais do maquinário como desalinhamento ou desbalanceamento.

Problemas a serem evitados com análise de vibrações

Diante da frequência do uso, todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, conduzem a um processo de deterioração – caso esse uso e desgaste não seja monitorado constantemente.

O nível da deterioração da máquina, por sua vez, pode ser caracterizado pela modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto de engrenagens e elementos que constitui a máquina.

Dessa forma, quando forem colocados captadores de vibração em pontos definidos na máquina, eles captarão a vibração recebida, permitindo identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina que está operando.

Com base em um estudo e planejamento prévios, o controle das vibrações pode acontecer a partir de três processos distinto: eliminação das fontes (alinhamento, balanceamento, correção de folgas), isolamento das partes (que impede transmitir as vibrações) e atenuação da resposta.

Fizemos abaixo uma lista com algumas anomalias que podem ser combatidas com a análise de vibrações:

  • Desbalanceamentos e desalinhamentos;
  • Folgas estruturais;
  • Folgas internas;
  • Problemas em engrenagens e rolamentos;
  • Correias;
  • Cavitação;
  • Eixo Empenado;
  • Falhas de lubrificação;
  • Ressonância estrutural;
  • Problemas elétricos

Como funciona a Análise ODS?

A tecnologia está presente em todas as partes do processo da Análise ODS. Por isso, ter convicção da escolha de profissionais especializados e bem paramentados é essencial para gerar segurança e alcançar bons resultados com a manutenção preditiva por meio de Análise ODS .

Tudo começa no esboço. Primeiro precisa ser feito o desenho da máquina em 3D. A partir deste desenho é gerado o vídeo de ODS. Uma dica: este primeiro protótipo deve ser simplificado a nível de geometria e interação.

Com o protótipo na mão definem-se quais serão os pontos de medição de vibrações. Para identificar os níveis de vibração, é recomendado que sejam escolhidos pontos de geração de força e reações atuantes, como pontos de fixação (rigidez do sistema) e o mancal (força do motor).

Hora da análise de vibração propriamente dita! É preciso atenção para identificar a frequência das vibrações com base nos pontos de medição previamente definidos. Certifique-se, sobretudo, se a vibração é linear – acontece da mesma forma de um ponto a outro do maquinário.

Caso a vibração sentida não seja uniforme ou linear, apresentando variações a cada instante, configura-se aí o ambiente ideal para aplicação da Análise ODS. Para coletar os dados, que podem mudar drasticamente em curto espaço e tempo, é preciso ter atenção a todas as direções e posicionamentos estabelecidos. Fazer uma comparação com a modelagem 3D pode ajudar.

É fato que por esse método envolver uma tecnologia 3D o custo acaba sendo maior. Mas como saber se vale a pena? Primeiro, tenha em mente o valor da máquina ou sistema que está em jogo e quanto prejuízo ela gera para a empresa estando parada.

Depois compare todo esse cálculo com o valor que precisa ser aplicado para a manutenção com base na Análise ODS. No entanto, quando falamos de máquinas grandes ou complexos industriais como uma mineradora ou petrolífera, o dinheiro investido na solução vai ser ínfimo comparado ao prejuízo de ter o setor estagnado por conta de problemas mecânicos.

Mas quais os principais tipos de Análise ODS?

A Análise ODS apresenta quatro variações que podem ser aplicadas para solucionar diferentes problemas. Veja a seguir:

Domínio do Tempo ODS

É um método utilizado para monitorar as vibrações de uma estrutura em função do tempo. Costumam mostrar como a forma geral de deflexão muda passo a passo entre sinais estacionários e transitórios. Ele identifica o nível de variação e a constância dessa variação ao longo da atividade do sistema.

ODS de Domínio de Frequência

Usado comumente para identificar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas e sob condições estacionárias.

Modos de Corrida ODS

Esse método pode ser usado para investigar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas, como por exemplo como as vibrações afetam a velocidade de rotação de uma engrenagem.

Ordens em Execução ODS

Também conhecido como run ups / run downs, esse método é usado para avaliar padrões de vibração de uma estrutura em ordens específicas como uma função da velocidade de rotação de uma engrenagem. Trata-se de uma das formas mais específicas de monitoramento de vibrações.

E os métodos para analisar as medições?

Qualquer medição pode usar os recursos animados. Porém o que é fundamental é preservar a relação de fase entre todos os canais durante as medições.

Para preservar a fase as medições podem acontecer de duas formas:

  • Simultânea: aqui a medição de todos os canais acontece simultaneamente. É um método indicado para animar todos os tipos de dados de medição. Pode requerer um grande número de canais devido à complexidade;
  • Referência de Fase: permite que várias medições de contagem de canal baixo sejam reunidas para uma única animação completa. Uma única central de referência é ativada durante a medição. Trata-se de uma técnica útil apenas para medições de domínio de frequência / ordem.

 Veja os principais benefícios da Análise ODS

Abaixo vamos elencar três principais benefícios da Análise ODS para a sua empresa. Veja a seguir.

Com a Análise ODS você pode:

  • Analisar o comportamento dinâmico, fora da curva de normalidade, do seu maquinário;
  • Identificar eventuais problemas em qualquer tipo de equipamento rotativo, bases associadas ou quadros;
  • Realizar a avaliação sem mover o maquinário da sua planta industrial, minimizando o tempo de produção perdido.

A importância da mão de obra qualificada

Diante da crescente demanda por serviços, e do volume de informações, negociações e novidades que o avanço da tecnologia nos apresenta, as tarefas de manutenção se tornaram um fazer fundamental dentro das empresas.

A missão de gerenciar a manutenção e cuidar dos equipamentos é essencial para prolongar a vida útil das máquinas, o que tem impacto positivo perante a redução dos custos e a diminuição das paradas, que por sua vez influencia em uma maior produtividade do setor.

A máxima “Tempo é Dinheiro” nunca fez tanto sentido como no ecossistema atual dos negócios. Contudo, investir em recursos de manutenção acaba não sendo uma tarefa fácil para muitas empresas. Compromissos financeiros aliados a outras prioridades impedem, muitas vezes, que a manutenção assuma papel principal nos investimentos.

Além de reservar verba para cuidar da manutenção das máquinas, contar com profissionais capacitados e devidamente especializados deve constar como outra prioridade das empresas. O cuidado com os equipamentos exige expertise e ferramentas de qualidade.

Ainda que a tecnologia tenha se disseminado em diversos graus, espalhando-se por nossa sociedade, é preciso contar com a capacitação humana para aplicar, coordenar e proceder da melhor forma com todos esses recursos avançados.

Somente os profissionais qualificados podem verificar eficazmente a situação de cada máquina e oferecer subsídios para uma gestão que leve aos melhores resultados possíveis.

Ainda que a empresa possua uma equipe interna para esse tipo de trabalho, ouvir especialistas é sempre muito importante.

Seja terceirizando totalmente o trabalho ou atuando em conjunto, trocando informações, um time experiente proporcionará as melhores opções no campo da manutenção. Por isso, é preciso muito critério para encontrar o melhor parceiro em manutenção preditiva!

A MMTec tem experiência de sobra em lidar com manutenção preditiva de equipamentos a partir de técnicas como a Análise ODS. Apostamos em qualidade no atendimento, pontualidade e compromisso com o projeto para proporcionar as melhores experiências aos nossos clientes.

Após uma primeira validação, nossa equipe oferece atendimento com início imediato já realizando medições, comparações e análises para oferecer a melhor solução a sua empresa. A MMTec participa do PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), garantia certa de qualidade e excelência no atendimento.

Precisão em oferecer qualidade. É nisso que a MMTec acredita. Fundada em 2002, a empresa atua em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira com a premissa de oferecer soluções e serviços sempre atrelados à tecnologia.

Nosso quadro profissional passa por treinamentos e atualizações constantes visando a maior especialização nos diversos temas que atuamos. São 14 anos de experiência e  mais de 500 empresas atendidas em nosso portfólio.

Ficou interessado? Faça contato com nossos especialistas e aproveite para saber mais sobre os benefícios que a manutenção preditiva pode oferecer para sua empresa.

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