Grande parte dos problemas que as empresas enfrentam no dia a dia produtivo se relacionam à ausência de controle dos processos de manutenção industrial.
Sabendo que o desempenho dos maquinários têm impacto direto sobre a produtividade do coletivo e os custos finais do produto, a gestão ou gerenciamento de manutenção tem papel decisivo no planejamento de toda a rotina de manutenção.
O gerenciamento de manutenção consiste no processo de supervisionar o funcionamento regular dos recursos técnicos que envolvem a produção. Uma rotina de supervisão e monitoramento evita as paradas na produção por conta de maquinário quebrado e também o desperdício de gastos com manutenção ineficiente.
Já ouviu o ditado de que é “melhor prevenir do que remediar”, certo? A partir do gerenciamento de manutenção, é possível monitorar a estrutura para que todo o sistema funcione bem. Isso envolve acompanhar o funcionamento passo a passo, identificar possíveis falhas com antecedência e gerir a manutenção de forma que não prejudique o sistema como um todo.
Veja 5 dicas para melhorar o gerenciamento de manutenção
Abaixo vamos pontuar algumas dicas que podem ajudar a sua empresa a otimizar o gerenciamento da manutenção, minimizando a ocorrência de problemas que abalem de forma negativa a produção.
Pesquisa e Análise dos Dados
O acompanhamento em tempo real da produção, a partir de análise de dados, métricas e pesquisas, é base fundamental para moldar qualquer estratégia de gestão de manutenção.
Entre os dados a serem medidos, destaque para o tempo médio entre falhas (MTBF), tempo médio de reparo (MTTR), índice de conclusão de serviços dentro do prazo estabelecido e a confiabilidade do serviço efetuado.
A análise desses indicativos contribui para ampliar o panorama sobre o setor produtivo, facilitando o planejamento de paradas para conserto das máquinas.
Planejamento prévio
Definir um cronograma com antecedência é uma das formas de planejar, de forma organizada, as ações voltadas à manutenção do maquinário.
Com mais horizontalidade e transparência, é possível preparar a equipe e a produção para paradas planejadas, minimizando eventuais problemas que tenham impacto negativo sobre os lucros da empresa.
Controle de estoque e de ferramentas de manutenção
Ter um controle de estoque eficaz também é fundamental para corrigir com a maior brevidade possível problemas que ocorram nos equipamentos. Saber quais peças existem, qual a quantidade disponível e onde encontrá-las é essencial – perder tempo procurando peças, que podem nem estar mais à disposição, aumenta custos e reduz produtividade!
Da mesma forma, as ferramentas e os equipamentos de proteção exigem cuidados para saber com quem estão e de que forma estão sendo usadas. Por isso, sugere-se que haja um controle minucioso, com data de retirada e devolução de cada item, acompanhado de termo de responsabilidade para que todos os usuários tenham consciência dos cuidados que envolvem a utilização de cada item.
Tecnologia como aliada
A chamada Indústria 4.0 trouxe a transformação digital à indústria, fazendo uso de tecnologias para criar fábricas inteligente e conectadas que impactem positivamente na produção e oferecendo suporte também para os conceitos de manutenção preventiva na fabricação.
Elas permitem informações integradas e gerenciadas adequadamente, diminuindo a possibilidade de erros – mais comuns quando os controles são feitos manualmente – e proporcionando outros benefícios como otimização do fluxo de informação permitindo maior agilidade, confiabilidade e organização, além de maior produtividade.
Com todos esses avanços em tecnologia você não pode deixar sua empresa sem um controle informatizado dos seus processos.
Um maior nível de compreensão acerca da produção é possibilitado graças à aplicação de Sistemas inteligentes de interpretação e análise que fornecendo um volume de dados grande a ser processado, o que faz com que as empresas, a cada dia, sintam-se mais estimuladas a investir em novas tecnologias que facilitem os processos internos.
Enxergar a tecnologia como investimento é essencial quando tratamos de melhorar a capacidade produtiva da empresa.
Acompanhamento constante
Engana-se quem pensa que a manutenção acaba com a finalização do serviço: o monitoramento de todo o funcionamento do sistema deve ser constante.
Esse acompanhamento permitirá avaliar se a operação das máquinas está sendo feita de modo adequado; se há necessidade de maior capacitação para os operadores; a satisfação dos colaboradores com os serviços de manutenção efetuados.
O monitoramento permite, ainda, verificar se há muito retrabalho de manutenção – o que pode indicar deficiência na qualidade dos serviços prestados. Em outras palavras, os cuidados com a manutenção de equipamentos é constante!
Já está provado que uma boa gestão de manutenção só acumula benefícios, tais como uma maior eficiência produtiva, redução dos custos, mais segurança nos processos e planejamento prévio das ações. Mas para que tudo transcorra normalmente, é de suma importância contar com profissionais qualificados – como MMtec, que oferece soluções tecnológicas voltadas ao melhoramento dos processos dentro das empresas.
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Em se tratando de qualquer empresa que depende das linhas de produção industrial, avaliar as reais condições dos equipamentos e aderir a uma rotina de inspeção regular são dois dos grandes desafios que os gestores enfrentam.
Definir uma rotina de manutenção preditiva é a melhor forma de monitorar a condição mecânica dos equipamentos e máquinas responsáveis pelos processos produtivos da empresa. Essa prática constante da inspeção também contribui com o fornecimento de dados e estatísticas que ajudam a prevenir as próximas paradas e o tempo de reparo.
Isso ajuda a empresa a conter gastos, uma vez que prevendo acontecimentos é possível diminuir o desgaste de peças e aumentar a vida útil dos maquinários. Lembre-se: quanto mais sério é o problema, maiores as chances do orçamento sair fora do planejado!
Os cuidados prévios também são decisivos para prolongar a vida útil das máquinas. É por esse e outros motivos que assumir a prática damanutenção preditiva vale cada centavo! Tudo começa ao encarar a rotina como um investimento e não um gasto.
Quais as práticas que envolvem a manutenção preditiva?
Independentemente das técnicas utilizadas, um serviço de manutenção preditiva precede da seguinte conduta: o trabalho é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam o melhor momento para executar o serviço, sem que isso prejudique o andamento da empresa.
Abaixo vamos falar um pouco sobre quatro técnicas de manutenção preditiva que contribuem para aumentar o desempenho dos equipamentos e da produção no geral, restringindo gastos desnecessários com manutenção.
Análise de Vibração
O método da análise de vibração tem por objetivo captar e analisar as vibrações recebidas por toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e ponderando, assim, a origem dos esforços em uma máquina em atividade.
Com a análise de vibração, é possível evitar problemas como trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que acarretem um longo tempo de parada da produção.
Termografia
Trata-se de uma técnica de prevenção não destrutiva, e não invasiva, que detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura.
Com a termografia, é possível identificar regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada, o que pode indicar condição operacional problemática de algum componente do sistema.
A prática permite realizar inspeções sem a necessidade de parar o maquinário nem ter contato físico com a instalação ou equipamento.
Análise de Trincas
O métodoé utilizado para avaliar descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Podem ser detectados defeitos tais como trincas, junta fria, inclusões, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.
A análise acontece por meio de partículas magnéticas, que nada mais são do que um substitutivo da limalha de ferro. Elas têm propriedades semelhantes às do ferro. O processo permite a geração de um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.
Medição de Espessuras
Assim como a termografia, a medição de espessuras também é uma análise não intrusiva. O uso do ultrassom pode ser feito com materiais compostos por metais ferrosos e até por não metais.
O processo faz com que a onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.
A manutenção preditiva, quando implementada, contribui para que a empresa aumente a produtividade, reduza custos com manutenções complexas e inesperadas e minimize períodos de parada na produção.
A MMTECestá no mercado desde 2002 com o objetivo de oferecer excelência em programas de melhorias em projetos industriais, manutenção preventiva explorando técnicas de análises de vibrações e balanceamentos.
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Tempo é dinheiro. Na indústria, essa máxima vale muito. O mercado de produtos e serviços criados através do segundo setor despertam alta concorrência para melhora da infraestrutura das cidades e da qualidade de vida das pessoas.
Os gargalos operacionais podem ser originados por diversos motivos e, quando não minimizados, acabam colocando toda a produção em risco.
Gargalos podem ser caracterizados como qualquer obstáculo que interfira no ritmo produtivo de uma empresa. Esses problemas podem comprometer a entrega dos serviços, atrasar o planejamento de produção e prejudicar a lucratividade do negócio.
Qual a origem dos gargalos na manutenção?
Muitos fatores podem levar aos gargalos na manutenção, entre eles, destacamos:
1. Má gestão do estoque
No momento da manutenção das máquinas é imprescindível ter as peças necessárias à disposição no estoque – e de forma fácil de serem encontradas.
O primeiro passo é um gerenciamento eficaz dos itens em estoque. Nesse sentido, o uso de tecnologia é essencial, facilitando o controle das informações – quantidade de peças, quando e para que foram utilizadas, peças com defeitos, etc – e permitindo um gerenciamento eficaz.
Mas não basta ter os materiais disponíveis: é preciso que o local de armazenamento esteja sempre organizado, limpo e seguro para garantir a integridade de cada item do estoque.
2. Falta de rotina de manutenção
A falta de uma rotina de manutenção preditiva e a ausência de um planejamentoprévio, podem causar muitas paradas na produção e atrasos na entrega – como dissemos acima, máquina parada é prejuízo na certa.
Um plano de manutenção bem estruturado, considerando as necessidades e características da organização, reduz drasticamente a interrupção da produção em virtude de defeitos em maquinários.
Também permite soluções mais rápidas e eficazes, quando a parada for inevitável.
3. Ausência de Treinamento
Além da falta de rotina de manutenção, a ausência de treinamento representa um fator que compromete não só o ritmo do trabalho como o próprio uso dos equipamentos. É fato que equipamentos utilizados de forma inadequada têm maior chance de quebra e, por sua vez, de parada na linha de produção.
Ter um bom programa de treinamento, portanto, faz toda a diferença para o pleno funcionamento das máquinas e envolve reciclagem, treinamentos técnicos referentes aos ativos ou novas tecnologias, participação em eventos para conhecer novidades, etc.
Como evitar os gargalos operacionais?
É tudo uma questão de seguir boas práticas em termos de planejamento e de produção. Dessa forma, é tarefa do gestor de manutenção ficar responsável pela administração e da gestão de parada das máquinas.
Abaixo, vamos fazer uma listagem com algumas dicas que podem ajudar a minimizar o prejuízo que eventuais gargalos operacionais podem trazer à rotina produtiva. Veja a seguir:
Invista no planejamento – trata-se daetapa fundamental que vai nortear os prazos, limites, orçamento e prestadores de serviços vinculados a uma tarefa de manutenção;
Registre as paradas – além do planejamento prévio, fazer um controle periódico nos momentos de inspeção é fundamental. Só assim se torna possível registrar todas as paradas e os motivos pelos quais a produção foi interrompida – e aprender com elas;
Inspeção rotineira – aderir a uma rotina de inspeção é ideal para sempre monitorar a capacidade das máquinas e prevenir eventuais paradas que possam prejudicar a produção;
Treinamento e qualificação – sejam de funcionários ou colaboradores, o treinamento e a capacitação são aspectos essenciais que se deve cuidar para garantir a longevidade dos equipamentos e uma maior produtividade no dia a dia da empresa.
Um bom planejamento voltado à manutenção preditiva é capaz de minimizar obstáculos que possam prejudicar a produção, evitando gargalos e mantendo os equipamentos em funcionamento. Mas tudo parte de tratar a manutenção preditiva como um investimentoe não uma oneração.
Além disso, é essencial contar com suporte especializado e de confiança para cuidar do seu maquinário, como o oferecido pelo time de especialistas da MMTec – há 16 anos oferecendo soluções tecnológicas que visam a melhoria dos processos industriais e o aumento das rotinas de manutenção preventiva.
Aproveite para realizar uma pré-avaliação gratuita dos seus equipamentos aqui.
Máquina industrial quebrada? Aposte na manutenção preditiva. Equipamentos quebrados são sempre sinônimo de alto custo: necessitam de manutenção corretiva emergencial, impactam a produção, prejudicam a qualidade de seus produtos e podem gerar desgastes nas relações entre sua empresa e seus clientes.
Descubra como proceder nesses casos e – ainda mais importante – como evitar situações que demandem uma manutenção corretiva com as dicas a seguir.
Procedimentos que aceleram a necessidade de uma manutenção corretiva
Quando sua empresa deixa de lado alguns cuidados, aumenta o risco de ter uma máquina industrial quebrada e coloca em jogo a eficiência financeira de sua empresa.
Veja abaixo os principais riscos para a sua planta industrial – e como revertê-los.
1) Operadores não treinados
À medida que as empresas se tornam maiores, os proprietários precisam contratar mais colaboradores que podem não ter treinamento para operar equipamentos específicos.
Essa falta de treinamento pode resultar em máquinas subutilizadas, avarias dispendiosas e uma manutenção corretiva a curto ou médio prazo.
Tenha em mente que o tempo investido em treinamento pode fazer seu maquinário durar mais – então mantenha um cronograma constante de treinamento e atualizações sobre as máquinas de sua planta.
2) Rede elétrica deficiente
Este tem sido um problema difícil de prevenir, já que muitas regiões de país têm sofrido com quedas e oscilações no fornecimento de energia.
Isso tem afetado cada vez mais alguns equipamentos, já que a grande maioria hoje é controlada eletronicamente.
No entanto, limpar a poeira e a sujeira ao redor dos conectores pode ajudar. Ao limpar, use ar comprimido em vez de água para manter a umidade longe dos fios.
3) Utilização além do recomendado
Esticar constantemente a rotina de funcionamento das máquinas para que operem com o máximo desempenho ou no topo da curva pode esticar as juntas, desalinhar as engrenagens e fazer com que os equipamentos se danifiquem prematuramente.
Os especialistas aconselham as empresas a rodarem suas máquinas um nível abaixo do nível de desempenho máximo pretendido, na maioria das vezes, para evitar estresse indevido e desgaste prematuro que antecipam a necessidade de manutenção corretiva.
4) Ignorar sinais de alerta
As luzes de advertência dos painéis estão lá por algum motivo, muitas vezes sinalizando problemas que precisam ser resolvidos, como baixa pressão hidráulica, alta temperatura ou um eixo que não gira.
No entanto, muitas vezes esses sinais são ignorados pelos operadores em nome do desempenho máximo, resultando em falha de maquinário e necessidade de manutenção corretiva.
5) Manutenção inadequada
Não contar com um programa de manutenção preditiva é outro erro que pode causar tempo de inatividade e demandar uma manutenção corretiva.
É essencial lubrificar todos os pontos que necessitam dessa providência periodicamente, verificar o óleo e os fluidos do motor para garantir um bom desempenho e evitar paradas não-programadas.
6) Não substituir peças desgastadas
Quando a peça de uma máquina quebra, alguns encarregados substituem apenas essa peça e não verificam ou substituem outras peças que possam ter causado a falha inicial.
Substituir apenas as partes que estão quebradas é uma correção temporária que pode custar caro em tempo de inatividade e até aumentar os riscos de danos maiores.
2) Identifique a correção indicada para a situação
A manutenção corretiva costuma ser a solução mais aplicada nestes casos em que a falha já ocorreu. Através dela é possível fazer o reparo mais adequado;
3) Avalie se o problema foi mesmo solucionado
Como mencionamos acima, em casos de falha, é bastante comum que o responsável foque mais no componente que não está em perfeito funcionamento e esqueça de analisar o cenário global.
É por isso que a manutenção corretiva deve ser conduzida por profissionais altamente capacitados, como os que sua empresa encontra na MMtec.
4) Encontre o que ocasionou a falha e implemente medidas para evitar problemas no futuro
Como apontamos no segundo tópico deste artigo, existem uma série de fatores que desencadeiam uma falha no equipamento: falta de treinamento do operador do maquinário, falhas na rede elétrica, má utilização do equipamento, não-observância dos sinais de alerta e manutenção ineficiente são alguns deles.
Para evitar problemas que demandem obrigatoriamente uma manutenção corretiva de urgência, sua empresa deve adotar um plano de manutenção preditiva.
Manutenção corretiva X Manutenção preditiva
A manutenção corretiva bem executada por uma equipe altamente especializada pode garantir o pleno restabelecimento do equipamento.
Mas o ideal é contar com um planejamento eficaz de manutenção preditiva. Isso garante mais controle orçamentário, paradas programadas, mais vida útil para os equipamentos e a manutenção da qualidade de seus produtos, bem como dos prazos de entrega.
Qualquer engrenagem, ou máquina que funcione a partir de estruturas rotativas, pode apresentar um desalinhamento nos eixos por conta do uso. O desgaste acontece em decorrência do tempo de uso e, em muitos casos, pela falta de uma rotina periódica de manutenção corretiva.
O alinhamento mecânico tem como objetivo deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto e no mesmo plano. Isso garante o bom funcionamento dos equipamentos, eliminando eventuais vibraçõese contribuindo para a maior durabilidade do sistema.
Manter o alinhamento das máquinas sempre em dia representa uma grande redução dos custos operacionais, uma vez que pesquisas comprovam que o desalinhamento é um dos principais causadores de dano às peças e engrenagens rotativas de máquinas.
A manutenção corretiva no alinhamento das engrenagens minimiza as paradas na produção e, com isso, possibilita o aumento da eficiência e da produtividade em termos de operação das máquinas.
Os prejuízos do desalinhamento nas máquinas
Definir um programa de monitoramento e, mais do que isso, um cronograma de manutenção, torna-se uma estratégia fundamental quando a ideia é otimizar os recursos na tentativa de valorizar a produção.
Episódios de desalinhamento de máquinas acarretam no desgaste excessivo do conjunto. As forças de reação aumentam, as quais são transferidas aos eixos e para outros componentes das máquinas.
O funcionamento desalinhado, por sua vez, provoca o aumento no consumo de energia elétrica, uma vez que toda a ação das peças rotativas do conjunto está desregulada.
Além disso, contribui para o aumento de temperatura de todo o sistema, o que acaba comprometendo a lubrificação e consequentemente causa o desgaste de rolamentos e mancais.
Conheça os benefícios do alinhamento!
O alinhamento, feito corretamente por profissionais e operadores, é benéfico de diversas formas:
Menor consumo de energia;
Menor desgaste dos rolamentos;
Vedação de eixos e acoplamentos;
Redução das temperaturas elevadas no rolamento e no acoplamento;
Diminuição das vibrações e danos nos eixos e parafusos da fundação;
A precisão do raio laser chega a ser 10 vezes maior se comparada ao método mais tradicional que se utiliza do relógio comparador. O procedimento também se torna muito mais simplificado diante da automação dos comandos.
As ações podem ser coordenadas mediante um clique no equipamento, sem a necessidade de anotações e leituras que acabariam alongando o processo. Isso beneficia o tempo de execução dos reparos e, consequentemente, minimiza a parada da produção que é prejudicial ao orçamento.
Quando manejada por profissionais competentes, as máquinas tem tudo para render muito mais após a correção do desalinhamento. Um conjunto bem alinhado simboliza economia e maior produtividade, ao passo que uma rotina bem definida de manutenção limita prejuízos como a parada da produção.
A MMTectem 16 anos de experiência no mercado oferecendo as melhores soluções para projetos industriais, realizando manutenção corretiva e preventiva a partir de análises de vibração, balanceamentos e alinhamentos. Atuamos em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira.
Acompanhenossas publicações e saiba mais sobre os benefícios da manutenção corretiva para seu maquinário.
Os custos de um maquinário são bastante altos – e podem custar ainda mais quando sua empresa não conta com um programa de manutenção preditiva adequado.
Através dela, é possível aplicar diversas técnicas na conservação das máquinas. Todas elas são decisivas para garantir a durabilidade e produtividadedos equipamentos.
A análise ODS é uma delas – saiba mais sobre o tema na leitura a seguir.
O que é Análise ODS?
A análise ODS (Operating Deflection Shape ou Forma de Deflexão Operacional) é um método usado para observar os padrões de vibração de uma máquina ou estrutura causada por forças operacionais desconhecidas.
A análise ODS é diferente do estudo dos padrões de vibração de uma máquina sob forças externas conhecidas, o que é conhecido como Análise Modal.
As forças operacionais para o maquinário podem tipicamente ser influenciadas pela velocidade do motor, carga, pressão, temperatura, fluxo etc.
Já em estruturas de engenharia civil, as forças operacionais podem ser ligadas às forças ambientais causadas por ondas, vento ou tráfego.
As medições de vibração são realizadas em diferentes pontos e direções de uma estrutura. Os padrões de vibração resultantes são mostrados como um modelo de geometria animado ou como uma tabela de valores.
Existem quatro tipos principais de análise de ODS:
Domínio do tempo ODS: usado para investigar a vibração de uma estrutura em função do tempo. Eles são úteis para mostrar como a forma geral da deflexão muda passo a passo para sinais estacionários e não estacionários (transitórios);
ODS de domínio de frequência: são usados para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas sob condições estacionárias;
Modos de corrida ODS: usados para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas como uma função da velocidade de rotação;
Ordens em execução ODS (run ups / run downs): usadas para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em ordens específicas como uma função da velocidade de rotação.
Benefícios da análise ODS
Sua empresa pode observar e analisar o comportamento dinâmico fora da curva de normalidade de sua maquinaria;
Ajuda a identificar problemas em qualquer tipo de equipamento rotativo, bases associadas ou quadros;
Seu maquinário não precisa ser movido de sua planta industrial, minimizando o tempo de produção perdido.
Geometria: é preciso criar uma geometria do objeto de teste;
Medição: o especialista precisa obter dados com um faseamento consistente;
Análise: deve-se então criar uma animação utilizando a geometria e os dados de medição.
Qualquer tipo de medição (ordens, espectros, tempo) pode ser animado. A chave é que a relação de fase entre todos os canais é preservada durante a medição.
Para preservar a fase corretamente, as medições podem ser realizadas por dois métodos:
Medição de todos os canais simultaneamente: indicado para animar todos os tipos de dados de medição, incluindo dados de hora. Pode requerer um alto número de canais;
Canal de referência de fase: permite que várias medições de contagem de canal baixo sejam reunidas para uma animação completa. Um único acelerômetro de referência é mantido em um local fixo durante cada medição. Essa técnica é útil somente para medições de domínio de frequência / ordem – não de domínio de tempo.
Como você pode ver, a análise ODS traz inúmeros benefícios para a segurança e a produtividade de sua planta industrial.
Mas é preciso contar com profissionais especializados, como o time de especialistas da MMtec. Sua sólida expertise em análise ODS é a escolha certa se sua empresa quer obter os melhores resultados.
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