O planejamento de manutenção é um elemento-chave que influencia o verdadeiro sucesso de qualquer planta industrial. Contudo, muitas empresas ainda não executam esse planejamento com eficiência, impactando negativamente a eficácia do trabalho, o tempo de atividade do equipamento, confiabilidade e custo.
Quando falamos de planejamento de manutenção, estamos falando de maior tempo de produtividade. Neste momento de incerteza econômica, isso significa menos custos com paradas inesperadas e mais segurança no trabalho para todos. Uma vez que alcançamos a disciplina necessária e os planos de manutenção são concluídos no prazo, a confiabilidade das instalações aumenta a uma taxa elevada.
Mas qual a estrutura de um planejamento de manutenção eficiente e como colocá-lo em prática? Acompanhe conosco e veja como economizar custos de manutenção na sua planta!
Os princípios de um planejamento de manutenção efetivo
Para alcançar o ótimo desempenho as organizações devem planejar, agendar e acompanhar atividades de manutenção. O planejamento de manutenção, portanto, é usado para alocar recursos de planta e maquinaria, planejar recursos humanos, processos de produção e materiais de compra para que todos os ativos permaneçam em pleno funcionamento.
Um planejamento de manutenção efetivo pode ser dividido em 6 princípios, sendo:
Princípio de planejamento # 1
É muito importante que a planta possua alguém no papel de planejador, que seja independente das outras atividades que se realizam dentro da instalação. As responsabilidades desse papel devem incluir:
Planejar o trabalho de emergência;
Acompanhar o andamento das ordens de serviço;
Acompanhar o pedido e a necessidade de peças sobressalentes;
Monitorar os trabalhos realizados e indicadores;
Tornar-se referência para o gestor de manutenção.
Princípio de planejamento # 2
Um planejador deve se concentrar em organizar o trabalho de manutenção atual e futuro, além de alocar os recursos adequados, partes, custos e informações de confiabilidade para cada projeto. Os planejadores também devem enfatizar a melhoria contínua para planejar, fazer, verificar e agendar horários, seguindo as etapas:
Identificação do problema;
Definição do objetivo;
Raiz dos problemas;
Contra medidas;
Acompanhamento;
Padronização.
Princípio de planejamento #3
Ao implementar diferentes níveis de componentes dentro do planejamento de manutenção, aproveite os padrões internacionais, como as normas ISO, para obter dicas de melhores práticas e facilidade de conformidade. Devem ser criados mini-arquivos para cada equipamento. Eles devem incluir histórico de pedidos de trabalho, registro de peças e muito mais.
Princípio de planejamento #4
Uma vez que as tarefas são identificadas, um princípio importante do planejamento de manutenção é garantir que todas as instruções sejam documentadas e padronizadas. Os melhores planejadores têm experiência estimando o tempo e comparando o trabalho atual realizado, a fim de proporcionar eficiências na próxima iteração de manutenção preventiva.
Princípio de planejamento #5
Às vezes, não é melhor reinventar procedimentos de manutenção para todos os equipamentos. Os planejadores devem definir planos padronizados e aprimorá-los. Os planos também levarão em consideração e reconhecerão as habilidades dos técnicos para cada trabalho.
Medindo quanto tempo os técnicos realmente gastam no local de trabalho versus outras atividades, determina a eficácia do programa de planejamento de manutenção;
Os atrasos não são simplesmente parte do trabalho de um técnico e devem ser evitados;
A medição do tempo de disponibilidade das máquinas pode ser usada para acompanhar a eficiência o planejamento de manutenção;
Use isso como uma métrica para determinar a eficácia da sua equipe de manutenção e procure maneiras de melhorar o desempenho quando surgem lacunas.
A importância de um empresa competente para realizar manutenção
Nem sempre temos disponível na nossa equipe alguém que possa assumir com eficácia as funções de um planejador de manutenção. Por isso, muitas vezes, possuir o apoio de uma empresa competente para realizar o planejamento e as atividades de manutenção é fundamental.
O ideal é contar com um paceiro que torne uma gestão da sua manutenção mais fácil e prática, como a MMTec. Entre em contato conosco e saiba como podemos ajudá-lo a reduzir os custos na sua empresa!
Aplicar os recursos da empresa em técnicas de manutenção preditiva representa um grande investimento diante dos eventuais prejuízos com falha ou parada das máquinas e, consequentemente, da produção.
Dentre as diversas formas de manutenção, no intuito de evitar a deterioração das máquinas, a prática da ODS (Operating Deflection Shape) pode ajudar a prevenir os sistemas de eventuais prejuízos com uma nova forma de análise de vibração.
Lembre-se: na hora de investir em uma nova solução de prevenção de danos é importante enxergar o valor investido como grande investimentos e não custo que vem a onerar o orçamento corporativo.
O que é ODS (Operating Deflection Shape)?
A partir da ODS, é possível analisar o modo de deflexão de um sistema, o que vem a facilitar o entendimento sobre a dinâmica e os riscos que envolvem o desgaste do mesmo.
Essa técnica de análise de vibrações consiste em estudar o comportamento defletivo das máquinas a partir de esboços e animações em 3D que permitem:
Analisar como a máquina está se movendo a partir das vibrações;
Identificar possíveis defasagens que comprometam o sistema;
Comprovar se a máquina está funcionando em ressonância;
Identificar e corrigir problemas estruturais como desalinhamento e desbalanceamento.
Como funciona e quais os benefícios?
O primeiro passo consiste no desenho do equipamento em 3D. A partir do esboço torna-se possível gerar o vídeo de ODS. Neste ponto é fundamental salientar que a geometria do protótipo deve ser simplificada, sem formas complexas, a fim de evitar a criação de movimentos inexistentes no vídeo.
Fabricado o protótipo é preciso definir quais os pontos para medição dos níveis de vibração. É aconselhável que as análises sejam feitas em pontos de geração de força e reações atuantes no sistema, como por exemplo os pontos de fixação, para identificar rigidez, e os mancais – para mensurar a força.
A partir daí, inicia-se na prática a análise de vibração convencional com intuito de identificar frequências importantes nas estruturas sob avaliação. Deve-se certificar se a vibração sob análise é linear, verificando a análise entre um ponto e outro do maquinário. Caso a vibração seja caracterizada como não linear, tendo sua frequência de alterada a cada instante, configura-se o ambiente ideal para aplicação da solução ODS.
A coleta de dados, a partir dos pontos de medição, deve acontecer conforme o planejado, com total atenção às direções preestabelecidas e ao posicionamento dos sensores. Para facilitar a análise, deve-se estabelecer uma correlação entre o modelo 3D e dados de vibração.
Uma das maneiras de identificar se ODS é a melhor opção, é analisando algumas questões como o valor da máquina; o custo e prejuízo que a máquina parada gera e o valor de manutenção com tecnologia ODS.
O fato da tecnologia ODS envolver modelagem 3D acaba provocando o aumento do custo. No entanto, quando falamos de motores e conjuntos de máquinas de grandes dimensões e caras, como os de usinas mineradoras, indústrias petrolíferas e outras áreas, o investimento em uma ODS será irrelevante perto do custo gerado pela quebra dos equipamentos e até a aquisição de um novo equipamento.
É possível minimizar esse risco aderindo a uma rotina de manutenção mais rigorosa, contando com a ajuda de profissionais especializados.
Fundada em 2002, e com vasta experiência de mercado, a MMtec oferece soluções e programas aplicados à melhoria de projetos industriais e tem know-how suficiente para prestar diversos tipos de manutenção, incluindo aquela com a tecnologia ODS.
Entre emcontato com nossos especialistas e conheça soluções que reúnem a tecnologia mais atualizada disponível no mercado.
O alinhamento adequado dos eixos é essencial para a eficiência operacional das máquinas rotativas. Os eixos corretamente alinhados garantem uma transmissão de potência suave e uniforme do motor para os componentes acionados.
Embora haja uma variedade de ferramentas e métodos de alinhamento de eixo para escolher — incluindo medidores de régua, calibradores ou relógios comparadores — os atuais sistemas de alinhamento de máquinas a laser oferecem vantagens significativas em relação a esses métodos tradicionais.
E para te mostrar o porquê vale a pena investir no alinhamento de máquinas, abaixo explicamos como funciona e as vantagens do alinhamento a laser!
Como funcionam os sistemas de alinhamento de máquinas a laser?
Sistemas de alinhamento de máquinas a laser são rápidos e precisos, e se tornaram a ferramenta preferencial para muitas aplicações industriais. Há uma variedade de sistemas de alinhamento a laser disponíveis em vários fornecedores, mas os componentes básicos e a metodologia de alinhamento são os mesmos.
Os sistemas a laser normalmente consistem em dois sensores (emissores / receptores de laser), hastes, suportes, correntes e uma unidade de exibição. Atualmente, a maioria dos sistemas tem o Bluetooth Wireless embutido ou a capacidade de se conectar diretamente através de um aplicativo para download em um tablet ou smartphone.
Esses sistemas de alinhamento de máquinas podem ser modificados com correntes estendidas para eixos de maior diâmetro e hastes mais longas para alinhar eixos com acoplamentos maiores ou para evitar trajetos a laser obstruídos.
Antes de os sensores serem montados, uma verificação de pré-alinhamento deve ser concluída. O pré-alinhamento inclui a execução de um alinhamento aproximado, eliminando o pé manco, apertando os parafusos e fazendo uma verificação suave final.
Uma vez concluída a verificação de pré-alinhamento, os sensores são montados nos eixos estacionário e móvel ou nos cubos de acoplamento, e os feixes de lasers são ligados. O operador será então solicitado a executar uma série predeterminada de etapas, que inclui inserir as dimensões especificadas e selecionar as tolerâncias necessárias com base nas opções predefinidas ou na personalização das especificações de tolerância do cliente.
Em seguida, o operador fará leituras de alinhamento usando uma varredura mínima de 180° (sugerida para melhores resultados). Esses sistemas medem a uma alta taxa de velocidade e detectam variações de alinhamento em mícrons, com resultados exibidos imediatamente para o 0,0001 mais próximo. Depois que os dados iniciais são coletados, a unidade solicitará ao operador as etapas necessárias para corrigir o desalinhamento horizontal e vertical.
Vantagens do alinhamento de máquinas a laser
O alinhamento de máquinas a laser é o método mais rápido e mais apurado para realizar esse procedimento. Além disso, ele inclui as seguintes vantagens:
Altamente portátil e confiável: o alinhamento a laser é aplicável na maioria dos ambientes industriais;
Reúne dados de medição com rapidez e precisão: os sistemas de alinhamento de máquinas a laser possuem software on board para calcular valores extremamente precisos;
Procedimento de alinhamento simples: as ferramentas a laser são giradas em várias posições em torno dos centros de rotação dos eixos. Esse processo permite que o laser meça apenas os centros de rotação e não seja afetado pela excentricidade do eixo ou do acoplamento;
Redução do erro humano: os sistemas a laser calculam todas as equações matemáticas para calços e correções;
Dados exibidos em tempo real: permitindo monitorar os centros rotativos do eixo durante o processo de movimentação, levando em consideração movimentos intencionais e não intencionais, permitindo ao alinhador monitorar o movimento total e saber quando parar;
Registro de dados históricos: especificações do cliente e dados de alinhamento podem ser armazenados para fins de manutenção futura.
Você tem muito a ganhar em termos de tempo e dinheiro tendo seus equipamentos alinhados às tolerâncias corretas. Um investimento em um programa de manutenção corretiva com alinhamento de máquinas a laser, como oferecido pela MMTec, se paga rapidamente por meio de custos mais baixos para peças de reposição, menos tempo de inatividade e contas de eletricidade menores.
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As atividades de manutenção tradicionais realizadas na indústria seguem medidas preventivas como controles convencionais e manutenção periódica do equipamento. Contudo, a manutenção preventiva, apesar de ainda importante, tem se tornado uma maneira primitiva e menos eficiente de monitorar e manter o desempenho ideal das máquinas.
Com o advento do Industrial da Internet das Coisas (ou IoT, Internet of Things) é possível transmitir dados contínuos para monitorar o desgaste da máquina sob as condições de operação prevalecentes. E, portanto, a Indústria 4.0 agora está melhor equipada para prevenir ou adiar as falhas de equipamentos.
É chamada manutenção preditiva, ou manutenção baseada no monitoramento de condições. Esse modelo tem opotencial de impactar positivamente os lucros da empresa, economizando tempo de inatividade e custos de reparo. Mas se você ainda tem dúvidas sobre como funciona, está no lugar certo! Continue lendo e descubra tudo sobre a manutenção preditiva!
O que é manutenção preditiva?
Manutenção preditiva é o processo de monitoramento baseado em condições de um equipamento ou produto. Este tipo de manutenção é realizado a partir de um conjunto predefinido de parâmetros de monitoramento.
A manutenção preditiva oferece às empresas o método menos dispendioso e eficiente de reduzir o tempo de inatividade relacionado ao equipamento. Em um modelo de manutenção preditiva, o trabalho de manutenção é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam quando executar o serviço. O monitoramento das condições do equipamento fornece dados de tendências para ajudar a antecipar as futuras necessidades de manutenção.
Da manutenção reativa à proativa
O objetivo da manutenção preditiva é reconhecer falhas do sistema devido à distorção inibida de certos parâmetros ou comportamento alterado. As redes de sensores e a grande análise de dados permitem que os operadores reconheçam se há algum desvio do intervalo de operação recomendado.
Esses indicadores de manutenção preditiva são calculados com base nos resultados dos dados atuais e na comparação de dados anteriores do comportamento da máquina. Desta forma, um ponto de falha é identificado muito antes da quebra real, atrasando assim todo o processo ou evitando manutenção não planejada ou custo de reposição.
Benefícios de custo de usar manutenção preditiva:
O custo da substituição é reduzido: as chances de desagregação são reduzidas ao mínimo, estendendo assim a vida útil do sistema;
O custo do trabalho é reduzido: a manutenção planejada garante menos tempo investido no reparo. Isso ajuda a evitar limitações imediatas devido a falhas críticas;
A perda de produção é reduzida: os pontos de falha são reconhecidos e a manutenção é implantada imediatamente, resultando em um tempo mínimo de inatividade eprodutividade ótima;
O risco de acidentes é reduzido: no chão de fábrica da indústria, se o equipamento se afasta das condições normais de operação, com a manutenção preditiva a anomalia pode ser detectada imediatamente. Isso leva a condições de trabalho mais seguras para funcionários e pode evitar acidentes sérios.
Tipos de análise preditiva
Existem alguns tipos de análise de manutenção preditiva disponíveis, cada um com um objetivo e destinado a um grupo de equipamentos. Conhecer quais são eles é importante para definir a melhor estratégia na empresa. Veja só:
Análise de vibração: qualquer máquina possui vibrações, por menores que sejam. Com o tempo, essas acabam levando os equipamentos à deterioração, em alguns casos mais rápida ou mais devagar. A análise de vibração consiste em observar a evolução do nível dessas para obter informações sobre as condições da máquina;
Termografia: ferramenta utilizada para manutenção preditiva em sistemas mecânicos e elétricos ao longo do tempo. Ela aproveita as propriedades da radiação infravermelha para extrair conclusões úteis sobre a condição do equipamento sob teste;
Análise de trincas: ensaio com partículas magnéticas que buscam identificar descontinuidades superficiais em materiais ferromagnéticos. Além de trincas, é possível identificar problemas como junta fria, inclusões, falta de penetração, entre outros;
Medição de espessuras: ferramenta útil para prever a vida útil das tubulações ou dos vasos de armazenamento utilizados em redes subaquáticas, de gás ou petróleo. Usando a tecnologia de ultra-som, são feitas leituras de espessura da parede do vaso ou da tubagem.
Seja qual for a análise mais adequada aos seus equipamentos, contar com o apoio de um parceiro experiente como a MMtec é fundamental. Realizamos análises preditivas, oferecendo soluções de última tecnologia para seu programa de manutenção. Entre em contato com a MMTece saiba como podemos ajudá-lo!
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Se sua empresa pode consertar uma máquina antes que ela quebre, os benefícios da manutenção preditiva falam por si: você não tem uma máquina quebrada e inutilizável atrapalhando a sua produção.
A manutenção preditiva ou o uso de informações em tempo real para identificar a possibilidade de uma peça de máquina quebrar ajudam a reduzir drasticamente o tempo de inatividade de sua empresa.
Mas uma estratégia de manutenção preditiva pode ser uma jornada difícil. Nem todas as empresas têm a consciência do prejuízo que uma máquina parada pode causar por conta de atraso nas entregas ou o risco de colocar a qualidade e o nome de sua empresa em risco.
A verdade é que embora a pressão de melhorar a confiabilidade do maquinário de uma empresa siga sempre presente, na era de redução contínua de custos é um grande desafio. Muitos empresários veem, em sua operação, a manutenção preditiva como um custo – a ponto dela ser uma das primeiras coisas a ser cortada arbitrariamente do orçamento.
Pensando nisso, a proposta deste artigo é mostrar que a manutenção preditiva é um investimento, em virtude dos inúmeros benefícios que ela oferece. Confira!
Benefícios de uma boa manutenção preditiva
Sem o total funcionamento de suas máquinas, essenciais para o pleno andamento de seus negócios, é impossível faturar e continuar crescendo. A manutenção preditiva, quando realizada por uma empresa experiente no setor, traz uma série de vantagens que podem tornar sua empresa ainda mais competitiva e atuante no mercado.
Redução de custos de equipamento – em vez de substituir todo o equipamento devido a uma falha crítica, a máquina passa por um reparo antes do problema. O custo é minimizado ao preço do componente e à mão-de-obra necessária para o reparo;
Reduz os custos de mão-de-obra – quando os reparos são programados, o tempo necessário para o processo de manutenção é reduzido porque, ao invés de uma substituição total do equipamento, basta um menor número de substituições de componentes. Além disso, a frequência e quantidade de reparos para falhas críticas de equipamentos será reduzida. Sua empresa ainda se protege da cobrança de possíveis taxas de urgência;
Reduz o tempo de produção perdido – todo o reparo é mais simples que um conserto completo, fazendo com que a máquina fique parada por um tempo mínimo. Isso pode ainda ser feito em uma época de baixa ou zero demanda daquela máquina, fazendo com que o tempo de inatividade não programado custe milhares de reais por hora;
Aumenta a segurança – a manutenção preditiva permite que possíveis problemas sejam corrigidos antes da ocorrência de falhas, o que cria condições mais seguras para funcionários e clientes;
Aumenta a receita – com menos manutenção e reparo mais rápido dos componentes defeituosos, as manutenções podem ser tratadas com mais eficácia, reduzindo o tempo de reparo e garantindo que sua produção se mantenha altamente lucrativa;
Aumenta a eficiência do tempo do funcionário – identificar a necessidade do reparo na correção de deficiências, assim como as peças, ferramentas e suporte necessários para corrigir o problema podem aumentar drasticamente a produtividade da equipe, que segue mantendo o ritmo sem pausas por quebras súbitas.
Manutenção preditiva garante a lucratividade de sua empresa
A manutenção preditiva é uma das maiores e mais confiáveis formas de garantir que sua empresa mantenha as máquinas em pleno funcionamento, garantindo a produtividade e os lucros. Mas é fundamental contar com o apoio de uma empresa sólida e com experiência no setor – como a MMtec.
Um assunto tão importante merece muitas informações, por isso sugerimos a leitura de nosso E-bookIdentificação de falhas – Cases de Sucessopara ficar por dentro dos possíveis problemas que o conjunto de máquinas da sua empresa está sujeito.
A tarefa de identificar as falhas na atividade de um conjunto de máquinas pode ser facilitada a partir da construção de um planejamento prévio. Planejar as paradas, inclusive, é o primeiro passo para se obter resultados mais positivos e duradouros, não só no âmbito corporativo como também em outras instâncias da vida.
A construção de um bom planejamento, que contemple todos os problemas e correções necessárias, é essencial para garantir melhor produtividade ao projeto e evitar que a empresa venha a ter prejuízos com paradas ou falhas pontuais que acabam prejudicando o processo como um todo.
O que é a parada de manutenção?
A parada de manutenção, na maior parte das vezes, é caracterizada por uma tarefa temporária, com início e fim determinado. O principal intuito é corrigir ou prevenir eventuais problemas que possam afetar o funcionamento de setores ou de todo um conjunto de máquinas dentro da empresa.
Ainda que aconteça de forma regular, cada parada tem um objetivo em particular, diferenciando-se das demais em termos de prazo, escopo e recursos necessários. Elas podem ser geral (quando toda a produção é interrompida para que os equipamentos sejam averiguados, acontecendo geralmente em período de férias coletivas) ou parcial (paralisando apenas parte da produção, selecionando momentos em que cada equipamento pode deixar se der usado sem afetar muito a produtividade).
É importante ressaltar que, para tirar melhor proveito desta etapa de manutenção, é interessante contar com uma equipe hábil, e com múltiplos conhecimentos, para executar corretamente a inspeção e identificar os procedimentos necessários para manter todos os equipamentos em pleno funcionamento.
Um dos principais benefícios da manutenção planejada é a redução das quebras e também do tempo de parada do conjunto de máquinas. Isso leva à redução dos custos, à melhoria da eficiência dos equipamentos e o aprimoramento contínuo da qualidade e segurança da produção.
Como otimizar o planejamento de manutenção?
O escopo de um planejamento de manutenção, que antecede à parada, deve ser muito bem definido e diversos aspectos influenciam em sua definição. Para alinhar completamente as demandas, é fundamental o intercâmbio entre todos os membros do processo, começando pelo setor operacional que deve incluir em sua rotina diária o registro de todos os problemas que exigem ação das equipes de manutenção.
Esses registros e análises da manutenção ajudam a formar o escopo da parada, direcionando os esforços da equipe responsável pela manutenção durante o processo de inspeção de cada equipamento e, até mesmo, ajudando a pensar em projetos e novas estruturas para aperfeiçoar planejamentos futuros.
Um dos desafios é determinar o congelamento do escopo. Ou seja, o momento a partir do qual não podem ser incluídos novos serviços na lista de tarefas das máquinas a serem analisadas. Com a listagem de serviços consolidada, é possível planejar o tempo de parada e iniciar as tarefas de manutenção.
Definir o melhor período para a manutenção é uma questão relativa de empresa para empresa. Deve-se realizar uma análise do momento da empresa, do volume de produção atual e dos projetos futuros para que nenhum plano seja colocado em jogo por conta da manutenção ou parada repentina do conjunto de máquinas.
Abaixo, vamos pontuar algumas dicas para ajudar sua empresa planejar melhor as paradas de manutenção, obtendo os melhores resultados.
Avaliação inicial – tudo começa a partir da avaliação rotineira das condições do equipamento e do levantamento da situação atual que envolve níveis de quebra e estabelecimento de indicadores e metas;
Organização dos dados – é chegado o momento de compilar as informações para a elaboração das análises de manutenção, fazendo a estruturação dos dados obtidos na avaliação inicial;
Restauração – nesta etapa, inicia-se o processo de correção dos problemas, restauração das deteriorações e melhoria das deficiências encontradas no sistema;
Relatório final – é imprescindível a elaboração de um relatório com as informações de todo o processo de manutenção, anotando a avaliação de cada máquina, os problemas encontrados e como foram solucionados, recomendações para melhor utilização, etc. Esse documento será de suma importância para uma melhorar a utilização do equipamento, detectar necessidade de treinamentos, determinar o prazo para manutenções periódicas e para a próxima parada de manutenção, aumentar a vida útil do equipamento e servir como um histórico do procedimento.
Quais os tipos de manutenção são praticados durante o processo?
No período de parada para manutenção, a base das atividades realizadas são as manutenções preventivas, mas é possível aproveitar o momento para colocar em prática a preditiva. Vamos conhecê-las um pouco mais:
Manutenção Preventiva: visa reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho da máquina, geralmente obedecendo intervalos definidos pelos fabricantes, mantendo um acompanhamento constante dos equipamentos e efetuando operações necessárias para seu bom funcionamento;
Manutenção Preditiva – nesta etapa são efetuadas inspeções que determinam quando e como executar reparos, prevenindo problemas e solucionando-os antes que ocorram. Propicia o uso de peças até o limite de sua vida útil, mantendo a produtividade e reduzindo custos
As paradas de manutenção objetivam elevar produtividade, segurança e confiabilidade dos equipamentos usados nas indústrias. Elas também oferecem outros benefícios importantes como melhoria nos processos, ao propor uma análise periódica do modo operacional, detectar necessidade de treinamento para os colaboradores responsáveis pela operação do maquinário e redução de custos.
A complexidade do processo e a necessidade de agilidade na parada demonstra a importância de contar com o suporte de profissionais especializados para extrair da parada de manutenção os melhores resultados. AMMtec, com experiência de mais de 16 anos de mercado, pode ajudar a tornar sua rotina de manutenção mais proveitosa e eficaz.
Um assunto tão importante merece muitas informações, por isso sugerimos a leitura de nosso E-bookIdentificação de falhas – Cases de Sucesso para ficar por dentro dos possíveis problemas que o conjunto de máquinas da sua empresa está sujeito.
