Sabemos a importância da manutenção em máquinas e equipamentos e o quanto o investimento em manutenções corretivas pode ser alto.
Criar um plano de manutenção preditiva é uma excelente escolha para a economia, qualidade e até mesmo vantagem competitiva, já que o tempo de pausa de produção pode ser reduzido ou até mesmo evitado.
Com inspeções frequentes e ferramentas adequadas, a manutenção preditiva antecipa a necessidade de um serviço para troca dos componentes das máquinas ou de manutenção de urgência paralisando sem prévio aviso a produção.
Com um plano de manutenção preditiva a empresa aumenta a confiabilidade dos equipamentos, além de prolongar a vida útil de cada componente evitando gastos desnecessários.
A predição pode ser realizada com base nos estudos dos fenômenos que indicam desgastes, defeitos ou falhas em equipamentos e maquinários ou através do uso de aparelhos capazes de indicar a necessidade de reparos.
Detectando a irregularidade, é feito um diagnóstico para compreender a gravidade do resultado desse estudo e se estabelece a medida a ser tomada para o reparo.
Na maioria dos casos, são feitas investigações por vários métodos para que se possa fazer uma intervenção mais precisa em cada máquina ou equipamento sujeitos a um reparo.
Os principais métodos utilizados para se chegar ao diagnóstico de reparo são:
• Análise de Vibração
• Termografia
• Medição de Espessuras
• Análise de Trinca por Partículas Magnéticas
Cada um deles analisa uma série de atividades nos componentes das máquinas e equipamentos, capazes de apontar uma irregularidade.
Entenda um pouco mais cada um deles:
Análise de Vibração
Em funcionamento, todas as máquinas produzem vibrações. Aos poucos, essas vibrações causam deteriorizações devido a modificação da distribuição de energia vibratória pelos componentes de uma máquina.
De acordo com o nível dessas vibrações, obtemos dados para julgarmos o estado da máquina.
Termografia
Uma das anormalidades principais das máquinas é o efeito térmico.
Com essa técnica de inspeção não destrutiva ou invasiva, é possível identificar pontos detectando-os através da alteração de temperatura.
Cruzamos as informações entre um padrão preestabelecido e os dados da detecção da radiação infravermelha emitida pelos corpos e chegamos a um diagnóstico conclusivo.
Medição de Espessuras
Através da ultrassonografia, efetuamos a verificação dos ecos recebidos identificando desse modo falhas internas ou de espessuras.
Por também ser um método não destrutivo é muito difundido nas indústrias e pode ser feito tanto em metais como não metais.
Análise de Trinca por Partículas Magnéticas
Nesse ensaio, se magnetiza a peça, submetendo-a a um campo induzido por corrente elétrica.
Se houver descontinuidade perpendicular ao campo, ele se desviará para fora da peça, formando assim, um dipolo magnético. Ao aplicar o pó de ímã sobre a peça em análise, o dipolo as atrairá formando visivelmente uma indicação da descontinuidade.
Por essa análise, além de trincas também detectamos falhas como: junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros.
A manutenção preditiva evoluiu muito nos últimos anos, oferecendo uma confiabilidade maior devido à capacidade de monitoração das máquinas em seu funcionamento e condições reais de trabalho. O diagnóstico se tornou muito mais preciso.
Se você ainda tem dúvidas de que precisa de um Plano de Manutenção Preditiva, pense no investimento em reposição de componentes ou na compra de novas máquinas.
Alguns danos podem ser irreversíveis ou complexos de serem reparados.
Um equipamento industrial ou uma máquina, quando instalados adequadamente, funcionando dentro das condições do fabricante e recebendo cuidados através de um serviço de manutenção preventiva é capaz de funcionar por muitos anos. Porém, temos que contar com o fato de que falhas em alguns componentes existirão. Seja por uma manutenção deficiente ou até mesmo por descuido ao operar as máquinas e equipamentos.
Imagine que em uma máquina simples, o problema é facilmente identificado e corrigido.
Mas, quando se trata de uma máquina maior e mais complexa, identificar onde ocorreu a falha e eliminá-la traz consequências que podem ser irreparáveis, como atraso na produção, por exemplo.
Conseguir eliminar as desmontagens desses equipamentos para manutenção, reduzir o trabalho de manutenção de emergência e impedir danos, proporcionando o aproveitamento da vida útil dos componentes é possível.
Sua empresa determina quando fará as interrupções necessárias na fabricação para cuidar dos equipamentos, sem atrasar na produção, sem aumentos de gastos ou atrasos para seus clientes.
Faça um plano de manutenção preditiva e conquiste ainda mais espaço no mercado industrial.
Criamos um simulador de diagnósticos para manutenção preditiva e você pode usar essa ferramenta para lhe ajudar tanto para saber a situação da sua empresa, bem como comprovar a necessidade deste processo.
