A manutenção preditiva oferece às empresas o método menos dispendioso e eficiente de reduzir o tempo de inatividade relacionado ao equipamento. Em um modelo de manutenção preditiva, o trabalho é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam quando executar o serviço.
O monitoramento das condições do equipamento fornece dados de tendências para ajudar a antecipar futuras necessidades de manutenção. Mas, para que seja eficiente, é preciso saber onde aplicar a manutenção preditiva.
E para que você conheça os principais métodos de diagnóstico, abaixo mostramos quais são eles e suas principais aplicações. Acompanhe!
Análise de vibração
A análise de vibração é uma das técnicas mais populares de manutenção preditiva. A ideia é que todas as máquinas que possuem partes móveis geram alguma quantidade de vibração. Ao detectar algum desvio, os técnicos podem identificar problemas com o equipamento, prever quebras e determinar o tempo e o tipo de manutenção adequados.
Embora a análise de vibração seja mais comumente usada em máquinas rotativas, ela pode ser aplicada para todas as máquinas com peças móveis gerando vibração, tais como motores elétricos, geradores, centrífugas, caixas de engrenagens, bombas centrífugas etc.
A vibração pode ser detectada usando dispositivos chamados transdutores. Normalmente, esses dispositivos possuem acelerômetros para detectar vibrações e são colocados na máquina ou na sua caixa.
Os transdutores transformam a energia mecânica das vibrações em sinais elétricos e enviam-no para um dispositivo de coleta de dados. Este dispositivo armazena os dados que podem ser enviados para servidores para análise posterior.
Termografia
A termografia é uma técnica de manutenção preditiva usada para detectar o desvio no trabalho do equipamento medindo sua temperatura. Geralmente, a tecnologia infravermelha é usada para fazer essa medição, determinando desvios da temperatura padrão e entendendo onde essas anormalidades estão acontecendo.
Ela pode ser aplicada em motores, eletrônicos de potência, caldeiras, componentes do sistema de vapor, transformadores, capacitores, fusíveis etc.
Existem 3 tipos principais de instrumentos infravermelhos que podem ser utilizados na manutenção preditiva:
- Termômetros infravermelhos. Eles podem medir a temperatura real em um ponto relativamente pequeno de uma máquina. É por isso que a aplicação de termômetros infravermelhos é limitada e, idealmente, eles devem ser usados em conjunto com outras técnicas.
- Scanners de linha. Eles são muito semelhantes aos termômetros e têm as mesmas limitações. A única diferença entre eles é que os scanners de linha podem escanear a temperatura ao longo de uma linha em vez de em apenas um ponto.
- Imagem de infravermelhos. Este instrumento é muito mais caro do que os dois anteriores, mas também fornece muito mais informações sobre o equipamento. Os dispositivos de imagem infravermelha podem escanear a temperatura de todo o equipamento e mostrá-lo em tempo real ou armazená-lo para futuras análises.
Deve ser criada uma referência para cada parte do equipamento que será analisado com termografia infravermelha como parte de uma estratégia de manutenção preditiva. Em seguida, é medida sistematicamente a temperatura desta parte, determinando quaisquer desvios da temperatura da linha de base.
Análise de fluidos
Esta é uma técnica de manutenção preditiva que utiliza fluidos para análise da condição das máquinas. Na maioria das vezes, esses fluidos são água e óleo lubrificante. Se você tomar amostras regularmente e analisar a condição dos óleos lubrificantes, você terá dois benefícios.
Primeiro, você determinará a condição dos óleos e entenderá quando ele deve ser alterado. Em plantas industriais grandes, mesmo um aumento de 10% da vida útil do óleo pode economizar grande quantidade de dinheiro. Ao mesmo tempo, você poderá notar sinais de desgaste precoce do óleo e agendar a próxima mudança de óleo em um curto período de tempo.
Em segundo lugar, você poderá determinar a condição da própria máquina. Aqui você pode procurar por quaisquer características de pequenas partículas no óleo. Ao analisar as partículas, você pode entender qual parte da máquina está com problemas e como resolvê-los.
Análise de trincas
A análise de trincas é um método de teste não destrutivo usado para detecção de defeitos. Ela é rápido e relativamente fácil de aplicar, e usa campos e pequenas partículas magnéticas para detectar falhas nos componentes.
O único requisito do ponto de vista da inspeção é que o componente que está sendo inspecionado deve ser feito de um material ferromagnético, como ferro, níquel, cobalto ou algumas de suas ligas. Os materiais ferromagnéticos são materiais que podem ser magnetizados para um nível que permitirá que a inspeção seja efetiva.
O método é usado para inspecionar uma variedade de formas de produtos, incluindo peças vazadas, peças forjadas e soldas. Muitas indústrias diferentes utilizam a inspeção de partículas magnéticas para determinar a aptidão de uso de um componente.
Alguns exemplos incluem as indústrias de aço estrutural, automotiva, petroquímica, geração de energia e aeroespacial. A inspeção subaquática é outra área onde a inspeção de partículas magnéticas pode ser usada para testar itens como estruturas offshore e tubulações subaquáticas.
Medição de espessuras
A medição de espessuras pode ser usada para medir a espessura de metal e muitos outros materiais sólidos para detectar descontinuidades em todo o volume do material.
Um indicador ultrassônico envia pulsos curtos de ondas de som de alta frequência de uma sonda manual em contato com o material e mede o tempo necessário para cada pulso de som o percorra, refletindo na parede traseira do material e voltando à sonda.
Se a velocidade do som no material que está sendo testado é conhecida, então é possível calcular a espessura do material multiplicando a velocidade do som pela metade do tempo de viagem total. Este método tem uma série de vantagens, incluindo:
- Não afeta o material que está sendo testado;
- Uma medida direta da espessura é feita;
- Fornece resultados instantâneos;
- O acesso é necessário apenas para um lado do material;
- O método não é perigoso para o operador;
- O equipamento é portátil e fácil de usar.
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