A manutenção preditiva é uma das principais tendências mundiais para a indústria 4.0. Como o próprio nome sugere, ela prevê eventuais falhas antes mesmo que aconteçam, e para isso, são utilizados vários aparatos tecnológicos que analisam diversas questões relacionadas às máquinas e equipamentos.
Esse diagnóstico detecta irregularidades que podem evoluir para as falhas, e por consequência, é possível estudar a melhor solução para os problemas antes mesmo que eles aconteçam. No entanto, para ter uma análise precisa, é necessária a utilização de diversos aparelhos em conjunto. Pensando nisso, selecionamos cinco dicas para uma manutenção preditiva de sucesso.
5 – Qualidade na análise de vibração
Dentre os métodos da manutenção preditiva, a análise de vibração é fundamental para predizer qualquer dano da máquina, já que elas detectam alterações excessivas na vibração delas, coleta dados e analisa a tendência da falha em algum componente.
Ao registrar as vibrações, é possível identificar rolamentos deteriorados, engrenagens com defeito, acoplamentos desalinhados, eixos deformados, rotores desbalanceados, folgas nas buchas, problemas hidráulicos e aerodinâmicas, e o desbalanceamento de rotores nos motores elétricos.
Para realizar essa análise, são colocados sensores em pontos estratégicos dos equipamentos, e estes transmutam a energia mecânica em sinais elétricos, que por sua vez, coletam dados que podem ser interpretados por especialistas realizando um diagnóstico preciso para uma manutenção preditiva de qualidade.
4 – Termografia para a indústria é fundamental
A inspeção termográfica, ou seja, da temperatura, é uma das mais eficientes dentro do conceito de manutenção preditiva. Isso porque o efeito térmico é um dos principais indícios de anormalidade em qualquer tipo de equipamento.
Graças a facilidade de visualização e rapidez do serviço, a termografia permite a inspeção de inúmeros equipamentos de grande porte em um pequeno espaço de tempo. Com os aparelhos termográficos, é possível detectar aquecimentos acima do normal, e com isso, realizar um plano de ação antes que o equipamento dê algum problema.
Basicamente, a termografia consiste na análise pela visão humana do espectro infravermelho, que é uma frequência eletromagnética que é emitida em uma intensidade proporcional a temperatura.
3 – Utilizar técnicas de Ferrografia
Observando a quantidade de partículas em suspensão em óleos e outros tipos de fluidos, a ferrografia determina os tipos de desgastes através da morfologia, coloração e acabamento superficial, englobando não só as partículas ferromagnéticas, mas também diversos materiais.
A ferrografia tem como objetivo identificar a severidade do desgaste das máquinas, já que estas apresentam esse sinal antes de vir a falhar de fato. O desgaste acaba girando partículas, e a quantidade delas determinará o estado da máquina.
Ela é fundamental para uma manutenção preditiva de qualidade, pois ela identifica não só a quantidade de partículas, mas também sua morfologia, coloração, natureza, e qualquer alteração em seu formato.
2- Identificar vazamentos com Ultrassom
A técnica de ultrassom é outro fator fundamental para a manutenção preditiva, pois ajuda a identificar vazamentos em tubulações, verifica condições de operação dos vários componentes da máquina, e detecta problemas de emissões elétricas como faíscas, efeito corona e arco elétrico.
Isso porque, quando as falhas começam a se manifestar em máquinas, elas emitem frequências ultrassônicas inaudíveis ao ser humano. Nesse contexto, o ultrassom capta as frequências através da Heterodinação, e por sua vez as modifica para um nível que seja audível, e assim, o técnico responsável pode avaliar as falhas.
Quando aliada a outras técnicas, o Ultrassom contribui de forma expressiva para a redução de imprevistos e paradas nas máquinas e equipamentos, além de ajudar a controlar melhor o consumo de energia, do ar comprimido e gases em geral.
1 – Detectar vazamentos
Sendo um dos maiores problemas na grande maioria das indústrias, existem vários métodos para detectar vazamentos de líquidos e de gases. Detectores de gás, por exemplo, alarmam quando este é avisado, assim como há instrumentos ultrassônicos que detectam ruídos de alta frequência.
Colocando a tecnologia de lado, uma forma eficiente de detectar tipos específicos de vazamentos é utilizando os próprios sentidos humanos. Um bom exemplo é o vazamento de ar em sistemas pneumáticos, que elevam os custos de energia e sobrecarregam os compressores para compensar os vazamentos. Vazamentos de água industrial em sistemas de resfriamento, vazamentos de óleo, vazamento em vasos de pressão e caldeiras, e diversos outros são detectados através dos sentidos humanos.
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