Para garantir que haja um bom funcionamento do equipamento e que se prolongue ao máximo a sua vida útil, é preciso assegurar que todas as suas partes móveis estejam devidamente alinhadas e balanceadas. Quando há uma diferença na linha de centro dos eixos do motor, chamamos isso de desalinhamento, que pode ser dividido em três tipos básicos: paralelo ou radial, angular ou axial e misto (quando há ambos).
De acordo com estudos divulgados pelo canal TecMecânico, cerca de 50% das paradas de máquinas ocorrem por problemas de alinhamento. Além disso, 90% delas funcionam fora das tolerâncias recomendadas, podendo causar prejuízos a diversos componentes, incluindo:
- Rolamentos: Devido ao desalinhamento, há um esforço não planejado no rolamento, já que estes, em geral, são rígidos de esferas e não suportam cargas axiais.
- Vedações: Há um desgaste em uma parte do elemento vedante que a médio prazo faz com que ele deixe de exercer sua função. Isso gera vazamentos e contaminação, reduzindo em até 70% da vida útil de um retentor.
- Acoplamentos: Quando há um desalinhamento, pode haver um superaquecimento deles, que gera ressecamento das partes de borracha.
- Motores elétricos: O desalinhamento dificulta o funcionamento correto do motor elétrico, já que a corrente de partida (que é o momento onde há maior consumo de energia), seja excessiva, causando problemas no dimensionamento dos dispositivos.
Esse principais problemas podem causar danos em diversos outros componentes da máquina, causando um “efeito dominó”. Outras questões podem incluir: falta de lubrificação, baixa rigidez, parafusos soltos, vibrações excessivas, alto consumo de energia e temperatura elevada.
Como é feito o alinhamento a laser?
Considerado o método mais ágil e confiável quando comparado a tradicional metodologia mecânica, o alinhamento a laser possuem precisão de leitura de até 1 micra, ou seja, não há possibilidade de haver erros sistemáticos e nem leituras inconsistentes. Há uma precisão dez vezes se comparado aos relógios tradicionais.
Além disso, o procedimento de alinhamento é extremamente simples, bastando apertar “um botão”, sem a necessidade de ler, anotar e introduzir manualmente a máquina. Isso evita erros sistemáticos e de interpretação. Some isso a facilidade de montagem, não existindo deflações nos suportes mecânicos.
A ideia do alinhamento é que as faces do acoplamento sempre fiquem com a mesma distância, garantindo o bom funcionamento dos equipamentos rotativos, eliminando vibrações, aquecimento, e dando maior durabilidade aos componentes.
Existem também metodologias mais antigas para o alinhamento, como a utilização da régua, que com a ajuda de um verificador de folgas, a régua é colocada sobre a borda de um dos flanges e desse modo é observado a diferença de altura nas duas partes do acoplamento.
Outra metodologia é o alinhamento com relógio comparador, sendo uma das mais tradicionais e considerada a mais confiável até a chegada do alinhamento a laser. Neste, os valores para o alinhamento são feitos através de cálculos complexos, podendo utilizar a metodologia reversa e o método diâmetro-face. Em ambos os casos, são coletados valores de alinhamento de acordo com quatro posições do relógio: 12h, 3h, 6h e 9h. Logo em seguida, estes são utilizados para saber os valores de deslocamento.
Vale dizer que em todos os tipos de alinhamentos descritos, é necessário acrescentar calços embaixo dos pés do motor, em geral, calços de aço inox são os mais indicados por possuírem o formato e a espessura ideal para o serviço.
Por que é tão importante fazer o alinhamento a laser?
Como dito anteriormente, a máquina desalinhada diminui de forma significativa a vida útil do equipamento. Além disso, a falta de alinhamento também gera danos a outras partes do aparelho, causando paradas imprevistas e um gasto de dinheiro não planejado.
Ao investir na tecnologia de alinhamento a laser, a organização garante a médio-longo prazo um excelente custo-benefício, já que ele garante:
- Menor consumo de energia;
- Medição exata devido à estabilidade do instrumento de medição;
- Condição calculada em tempo real;
- Menos desgastes nos rolamentos;
- Diminuição da temperatura nos eixos;
- Menor vibração nos eixos e parafusos;
- Redução de danos nos eixos e parafusos;
O objetivo do alinhamento garante o bom funcionamento dos equipamentos rotativos, eliminando vibrações, e dando maior durabilidade aos componentes.
CTA: Entre em contato conosco através do site da MMTEC e garanta o bom funcionamento dos equipamentos da sua organização com o alinhamento a laser.
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