Como em todos os processos industriais, a manutenção é uma das etapas que permitem determinar e estender o ciclo de vida útil de equipamentos.
Infelizmente, nem sempre as empresas cumprem todas as etapas, o que pode desencadear consequências prejudiciais – na qualidade das decisões relacionadas ao gerenciamento de equipamentos, na produtividade da planta industrial e no orçamento da organização como um todo.
As empresas precisam estar no centro das informações da sua planta, de forma a garantir o acesso a todas as informações ligadas ao ciclo de vida do equipamento. Então esse artigo pode ser muito útil para entender como garantir uma longa vida útil às máquinas de sua empresa.
Entenda o ciclo de vida útil de equipamentos
O ciclo de vida de um equipamento começa desde o momento em que ele é solicitado junto ao setor de compras até a desativação do serviço.
No geral, este ciclo consiste em quatro fases: Aquisição, Implantação, Operação e Desativação. Entenda cada um deles nos tópicos a seguir:
1) Aquisição
Todo equipamento de uma planta industrial é adquirido para contribuir com a produtividade e a qualidade da linha de produção de uma empresa.
Ele também pode ser obtido por meio de diversos métodos, como: compra direta, doação de equipamentos, fabricação, transferências de outras instituições, equipamentos fornecidos pelo governo, equipamentos emprestados, leasing de capital ou equipamentos comprados sob contrato de construção.
Nesta primeira fase ciclo de vida útil de equipamentos, o objetivo é analisar as necessidades da operação e estabelecer as especificações do requisito de cada equipamento.
Durante esta etapa, o responsável pela solicitação e/ou pela compra deve apresentar um primeiro esboço dos requisitos, em termos de avaliação da confiabilidade do fornecedor, o nível de adequação às necessidades da linha de produção e o tipo de manutenção que será necessário durante sua vida útil – seja ela responsabilidade da equipe interna ou de um fornecedor terceirizado de manutenção.
Uma dica neste momento é entrar em contato com usuários que já possuem o equipamento que sua empresa planeja adquirir e reunir suas opiniões, informações sobre manutenção, orçamento médio de manutenção no primeiro ano de implementação, entre outros dados.
Isso proporcionará valiosos elementos de comparação, que lhe permitirão elaborar um anteprojeto relativo aos planos de manutenção preventiva a serem implementados.
2) Implantação
Uma vez que o equipamento tenha sido escolhido, o próximo passo inclui a fase do projeto e o monitoramento das operações de implementação do equipamento na planta.
Neste momento monitoram-se todos os avanços do projeto:
Intervenções do prestador de serviço na entrega e instalação;
Monitoramento do tempo gasto pela equipe interna no projeto;
Custo de pedidos no ERP;
Custos de peças de reposição utilizadas na implementação do projeto, entre outros.
Durante esse período, também é de fundamental importância começar a criar a documentação técnica para o equipamento e programar os períodos de intervenções para manutenção que ajudam a garantir a uma longa vida útil de equipamentos em uma indústria – seja ela preditiva, preventiva ou corretiva.
3) Operação
Esta fase inclui o período de lançamento, bem como a fase de utilização do equipamento. Um bom conhecimento do equipamento permite iniciar a implementação de um processo de melhoria contínua e adaptar o funcionamento do equipamento de acordo com vários feedbacks técnicos e análise de dados.
Uma forma de ampliar o ciclo de vida útil de equipamentos é investir em uma política de treinamentos para os funcionários responsáveis por operar o maquinário. Infelizmente, a falha humana é uma das principais responsáveis pela quebra de equipamentos na indústria – e um treinamento eficaz ajuda a reduzir o risco.
Nesse período, faz parte do ciclo de vida útil de equipamentos apresentar algumas falhas ou necessidades de reparos – por isso é importante provisionar algum tipo de operação de manutenção (corretiva, preventiva ou preditiva).
Nestes casos, a manutenção preditiva proporciona uma maior eficiência econômica para a empresa, já que ele permite programar o período de parada – evitando prejuízos com falhas na operação de produção, desgastes junto a clientes e parceiros, não impacta o orçamento de surpresa e garante o nível de produtividade necessário sem impactar drasticamente as operações da empresa.
É importante avaliar o desenvolvimento do equipamento, em termos de custos de manutenção (mão de obra interna e externa, custos de peças de reposição usadas), para poder responder a uma pergunta comum durante o ciclo de um equipamento a qualquer momento: devo continuar mantendo este maquinário ou é chegada a hora de investir em uma nova máquina?
4) Desativação
Como mencionamos no tópico anterior, existe um momento do ciclo de vida útil de equipamentos em que é preciso analisar os investimentos em manutenção e avaliar se não é o caso de substituir a máquina.
O gerenciamento do ciclo de vida é uma parte importante tanto do processo de aquisição quanto de desativação. Ele também determina como obter o melhor valor de um novo equipamento. E contar com um programa eficaz de manutenção faz toda a diferença.
Para isso, conte com a MMTec. São mais de 16 anos de experiência no mercado e um time de especialistas preparado para oferecer as melhores soluções para projetos industriais, realizando manutenção corretiva e preventiva a partir de análises de vibração, balanceamentos e alinhamentos.
Como você pode ver, monitorar o ciclo de vida útil de equipamentos ajuda a garantir o ROI a longo prazo. Para saber mais sobre o tema, acompanhe a MMtec nas redes sociais:
Máquina industrial quebrada? Aposte na manutenção preditiva. Equipamentos quebrados são sempre sinônimo de alto custo: necessitam de manutenção corretiva emergencial, impactam a produção, prejudicam a qualidade de seus produtos e podem gerar desgastes nas relações entre sua empresa e seus clientes.
Descubra como proceder nesses casos e – ainda mais importante – como evitar situações que demandem uma manutenção corretiva com as dicas a seguir.
Procedimentos que aceleram a necessidade de uma manutenção corretiva
Quando sua empresa deixa de lado alguns cuidados, aumenta o risco de ter uma máquina industrial quebrada e coloca em jogo a eficiência financeira de sua empresa.
Veja abaixo os principais riscos para a sua planta industrial – e como revertê-los.
1) Operadores não treinados
À medida que as empresas se tornam maiores, os proprietários precisam contratar mais colaboradores que podem não ter treinamento para operar equipamentos específicos.
Essa falta de treinamento pode resultar em máquinas subutilizadas, avarias dispendiosas e uma manutenção corretiva a curto ou médio prazo.
Tenha em mente que o tempo investido em treinamento pode fazer seu maquinário durar mais – então mantenha um cronograma constante de treinamento e atualizações sobre as máquinas de sua planta.
2) Rede elétrica deficiente
Este tem sido um problema difícil de prevenir, já que muitas regiões de país têm sofrido com quedas e oscilações no fornecimento de energia.
Isso tem afetado cada vez mais alguns equipamentos, já que a grande maioria hoje é controlada eletronicamente.
No entanto, limpar a poeira e a sujeira ao redor dos conectores pode ajudar. Ao limpar, use ar comprimido em vez de água para manter a umidade longe dos fios.
3) Utilização além do recomendado
Esticar constantemente a rotina de funcionamento das máquinas para que operem com o máximo desempenho ou no topo da curva pode esticar as juntas, desalinhar as engrenagens e fazer com que os equipamentos se danifiquem prematuramente.
Os especialistas aconselham as empresas a rodarem suas máquinas um nível abaixo do nível de desempenho máximo pretendido, na maioria das vezes, para evitar estresse indevido e desgaste prematuro que antecipam a necessidade de manutenção corretiva.
4) Ignorar sinais de alerta
As luzes de advertência dos painéis estão lá por algum motivo, muitas vezes sinalizando problemas que precisam ser resolvidos, como baixa pressão hidráulica, alta temperatura ou um eixo que não gira.
No entanto, muitas vezes esses sinais são ignorados pelos operadores em nome do desempenho máximo, resultando em falha de maquinário e necessidade de manutenção corretiva.
5) Manutenção inadequada
Não contar com um programa de manutenção preditiva é outro erro que pode causar tempo de inatividade e demandar uma manutenção corretiva.
É essencial lubrificar todos os pontos que necessitam dessa providência periodicamente, verificar o óleo e os fluidos do motor para garantir um bom desempenho e evitar paradas não-programadas.
6) Não substituir peças desgastadas
Quando a peça de uma máquina quebra, alguns encarregados substituem apenas essa peça e não verificam ou substituem outras peças que possam ter causado a falha inicial.
Substituir apenas as partes que estão quebradas é uma correção temporária que pode custar caro em tempo de inatividade e até aumentar os riscos de danos maiores.
2) Identifique a correção indicada para a situação
A manutenção corretiva costuma ser a solução mais aplicada nestes casos em que a falha já ocorreu. Através dela é possível fazer o reparo mais adequado;
3) Avalie se o problema foi mesmo solucionado
Como mencionamos acima, em casos de falha, é bastante comum que o responsável foque mais no componente que não está em perfeito funcionamento e esqueça de analisar o cenário global.
É por isso que a manutenção corretiva deve ser conduzida por profissionais altamente capacitados, como os que sua empresa encontra na MMtec.
4) Encontre o que ocasionou a falha e implemente medidas para evitar problemas no futuro
Como apontamos no segundo tópico deste artigo, existem uma série de fatores que desencadeiam uma falha no equipamento: falta de treinamento do operador do maquinário, falhas na rede elétrica, má utilização do equipamento, não-observância dos sinais de alerta e manutenção ineficiente são alguns deles.
Para evitar problemas que demandem obrigatoriamente uma manutenção corretiva de urgência, sua empresa deve adotar um plano de manutenção preditiva.
Manutenção corretiva X Manutenção preditiva
A manutenção corretiva bem executada por uma equipe altamente especializada pode garantir o pleno restabelecimento do equipamento.
Mas o ideal é contar com um planejamento eficaz de manutenção preditiva. Isso garante mais controle orçamentário, paradas programadas, mais vida útil para os equipamentos e a manutenção da qualidade de seus produtos, bem como dos prazos de entrega.
Os custos de um maquinário são bastante altos – e podem custar ainda mais quando sua empresa não conta com um programa de manutenção preditiva adequado.
Através dela, é possível aplicar diversas técnicas na conservação das máquinas. Todas elas são decisivas para garantir a durabilidade e produtividadedos equipamentos.
A análise ODS é uma delas – saiba mais sobre o tema na leitura a seguir.
O que é Análise ODS?
A análise ODS (Operating Deflection Shape ou Forma de Deflexão Operacional) é um método usado para observar os padrões de vibração de uma máquina ou estrutura causada por forças operacionais desconhecidas.
A análise ODS é diferente do estudo dos padrões de vibração de uma máquina sob forças externas conhecidas, o que é conhecido como Análise Modal.
As forças operacionais para o maquinário podem tipicamente ser influenciadas pela velocidade do motor, carga, pressão, temperatura, fluxo etc.
Já em estruturas de engenharia civil, as forças operacionais podem ser ligadas às forças ambientais causadas por ondas, vento ou tráfego.
As medições de vibração são realizadas em diferentes pontos e direções de uma estrutura. Os padrões de vibração resultantes são mostrados como um modelo de geometria animado ou como uma tabela de valores.
Existem quatro tipos principais de análise de ODS:
Domínio do tempo ODS: usado para investigar a vibração de uma estrutura em função do tempo. Eles são úteis para mostrar como a forma geral da deflexão muda passo a passo para sinais estacionários e não estacionários (transitórios);
ODS de domínio de frequência: são usados para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas sob condições estacionárias;
Modos de corrida ODS: usados para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas como uma função da velocidade de rotação;
Ordens em execução ODS (run ups / run downs): usadas para investigar os padrões de vibração de uma estrutura em ordens específicas como uma função da velocidade de rotação.
Benefícios da análise ODS
Sua empresa pode observar e analisar o comportamento dinâmico fora da curva de normalidade de sua maquinaria;
Ajuda a identificar problemas em qualquer tipo de equipamento rotativo, bases associadas ou quadros;
Seu maquinário não precisa ser movido de sua planta industrial, minimizando o tempo de produção perdido.
Geometria: é preciso criar uma geometria do objeto de teste;
Medição: o especialista precisa obter dados com um faseamento consistente;
Análise: deve-se então criar uma animação utilizando a geometria e os dados de medição.
Qualquer tipo de medição (ordens, espectros, tempo) pode ser animado. A chave é que a relação de fase entre todos os canais é preservada durante a medição.
Para preservar a fase corretamente, as medições podem ser realizadas por dois métodos:
Medição de todos os canais simultaneamente: indicado para animar todos os tipos de dados de medição, incluindo dados de hora. Pode requerer um alto número de canais;
Canal de referência de fase: permite que várias medições de contagem de canal baixo sejam reunidas para uma animação completa. Um único acelerômetro de referência é mantido em um local fixo durante cada medição. Essa técnica é útil somente para medições de domínio de frequência / ordem – não de domínio de tempo.
Como você pode ver, a análise ODS traz inúmeros benefícios para a segurança e a produtividade de sua planta industrial.
Mas é preciso contar com profissionais especializados, como o time de especialistas da MMtec. Sua sólida expertise em análise ODS é a escolha certa se sua empresa quer obter os melhores resultados.
Para manter-se atualizado sobre o setor de análise ODS, manutenção preditiva e muito mais, siga a MMtec nas redes sociais: