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Entenda o ciclo de vida útil de equipamentos em sua empresa

Como em todos os processos industriais, a manutenção é uma das etapas que permitem determinar e estender o ciclo de vida útil de equipamentos.

Infelizmente, nem sempre as empresas cumprem todas as etapas, o que pode desencadear consequências prejudiciais – na qualidade das decisões relacionadas ao gerenciamento de equipamentos, na produtividade da planta industrial e no orçamento da organização como um todo.

As empresas precisam estar no centro das informações da sua planta, de forma a garantir o acesso a todas as informações ligadas ao ciclo de vida do equipamento. Então esse artigo pode ser muito útil para entender como garantir uma longa vida útil às máquinas de sua empresa.

Entenda o ciclo de vida útil de equipamentos

O ciclo de vida de um equipamento começa desde o momento em que ele é solicitado junto ao setor de compras até a desativação do serviço.

No geral, este ciclo consiste em quatro fases: Aquisição, Implantação, Operação e Desativação. Entenda cada um deles nos tópicos a seguir:

1) Aquisição

Todo equipamento de uma planta industrial é adquirido para contribuir com a produtividade e a qualidade da linha de produção de uma empresa.

Ele também pode ser obtido por meio de diversos métodos, como: compra direta, doação de equipamentos, fabricação, transferências de outras instituições, equipamentos fornecidos pelo governo, equipamentos emprestados, leasing de capital ou equipamentos comprados sob contrato de construção.

Nesta primeira fase ciclo de vida útil de equipamentos, o objetivo é analisar as necessidades da operação e estabelecer as especificações do requisito de cada equipamento.

Durante esta etapa, o responsável pela solicitação e/ou pela compra deve apresentar um primeiro esboço dos requisitos, em termos de avaliação da confiabilidade do fornecedor, o nível de adequação às necessidades da linha de produção e o tipo de manutenção que será necessário durante sua vida útil – seja ela responsabilidade da equipe interna ou de um fornecedor terceirizado de manutenção.

Uma dica neste momento é entrar em contato com usuários que já possuem o equipamento que sua empresa planeja adquirir e reunir suas opiniões, informações sobre manutenção, orçamento médio de manutenção no primeiro ano de implementação, entre outros dados.

Isso proporcionará valiosos elementos de comparação, que lhe permitirão elaborar um anteprojeto relativo aos planos de manutenção preventiva a serem implementados.

2) Implantação

Uma vez que o equipamento tenha sido escolhido, o próximo passo inclui a fase do projeto e o monitoramento das operações de implementação do equipamento na planta.

Neste momento monitoram-se todos os avanços do projeto:

Intervenções do prestador de serviço na entrega e instalação;
Monitoramento do tempo gasto pela equipe interna no projeto;
Custo de pedidos no ERP;
Custos de peças de reposição utilizadas na implementação do projeto, entre outros.

Durante esse período, também é de fundamental importância começar a criar a documentação técnica para o equipamento e programar os períodos de intervenções para manutenção que ajudam a garantir a uma longa vida útil de equipamentos em uma indústria – seja ela preditiva, preventiva ou corretiva.

3) Operação

Esta fase inclui o período de lançamento, bem como a fase de utilização do equipamento. Um bom conhecimento do equipamento permite iniciar a implementação de um processo de melhoria contínua e adaptar o funcionamento do equipamento de acordo com vários feedbacks técnicos e análise de dados.

Uma forma de ampliar o ciclo de vida útil de equipamentos é investir em uma política de treinamentos para os funcionários responsáveis por operar o maquinário. Infelizmente, a falha humana é uma das principais responsáveis pela quebra de equipamentos na indústria – e um treinamento eficaz ajuda a reduzir o risco.

Nesse período, faz parte do ciclo de vida útil de equipamentos apresentar algumas falhas ou necessidades de reparos – por isso é importante provisionar algum tipo de operação de manutenção (corretiva, preventiva ou preditiva).

Nestes casos, a manutenção preditiva proporciona uma maior eficiência econômica para a empresa, já que ele permite programar o período de parada – evitando prejuízos com falhas na operação de produção, desgastes junto a clientes e parceiros, não impacta o orçamento de surpresa e garante o nível de produtividade necessário sem impactar drasticamente as operações da empresa.

É importante avaliar o desenvolvimento do equipamento, em termos de custos de manutenção (mão de obra interna e externa, custos de peças de reposição usadas), para poder responder a uma pergunta comum durante o ciclo de um equipamento a qualquer momento: devo continuar mantendo este maquinário ou é chegada a hora de investir em uma nova máquina?

4) Desativação

Como mencionamos no tópico anterior, existe um momento do ciclo de vida útil de equipamentos em que é preciso analisar os investimentos em manutenção e avaliar se não é o caso de substituir a máquina.

O gerenciamento do ciclo de vida é uma parte importante tanto do processo de aquisição quanto de desativação. Ele também determina como obter o melhor valor de um novo equipamento. E contar com um programa eficaz de manutenção faz toda a diferença.

Para isso, conte com a MMTec. São mais de 16 anos de experiência no mercado e um time de especialistas preparado para oferecer as melhores soluções para projetos industriais, realizando manutenção corretiva e preventiva a partir de análises de vibração, balanceamentos e alinhamentos.

Como você pode ver, monitorar o ciclo de vida útil de equipamentos ajuda a garantir o ROI a longo prazo. Para saber mais sobre o tema, acompanhe a MMtec nas redes sociais:

Veja as técnicas de Manutenção Preditiva que aumentam o desempenho dos equipamentos

Em se tratando de qualquer empresa que depende das linhas de produção industrial, avaliar as reais condições dos equipamentos e aderir a uma rotina de inspeção regular são dois dos grandes desafios que os gestores enfrentam.

Definir uma rotina de manutenção preditiva é a melhor forma de monitorar a condição mecânica dos equipamentos e máquinas responsáveis pelos processos produtivos da empresa. Essa prática constante da inspeção também contribui com o fornecimento de dados e estatísticas que ajudam a prevenir as próximas paradas e o tempo de reparo.

Isso ajuda a empresa a conter gastos, uma vez que prevendo acontecimentos é possível diminuir o desgaste de peças e aumentar a vida útil dos maquinários. Lembre-se: quanto mais sério é o problema, maiores as chances do orçamento sair fora do planejado!

Os cuidados prévios também são decisivos para prolongar a vida útil das máquinas. É por esse e outros motivos que assumir a prática da manutenção preditiva vale cada centavo! Tudo começa ao encarar a rotina como um investimento e não um gasto.

Quais as práticas que envolvem a manutenção preditiva?

Independentemente das técnicas utilizadas, um serviço de manutenção preditiva precede da seguinte conduta: o trabalho é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam o melhor momento para executar o serviço, sem que isso prejudique o andamento da empresa.

Abaixo vamos falar um pouco sobre quatro técnicas de manutenção preditiva que contribuem para aumentar o desempenho dos equipamentos e da produção no geral, restringindo gastos desnecessários com manutenção.

Análise de Vibração

O método da análise de vibração tem por objetivo captar e analisar as vibrações recebidas por toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e ponderando, assim, a origem dos esforços em uma máquina em atividade.

Com a análise de vibração, é possível evitar problemas como trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que acarretem um longo tempo de parada da produção.

Termografia

Trata-se de uma técnica de prevenção não destrutiva, e não invasiva, que detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura.

Com a termografia, é possível identificar regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada, o que pode indicar condição operacional problemática de algum componente do sistema.

A prática permite realizar inspeções sem a necessidade de parar o maquinário nem ter contato físico com a instalação ou equipamento.

Análise de Trincas

O método é utilizado para avaliar descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Podem ser detectados defeitos tais como trincas, junta fria, inclusões, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.

A análise acontece por meio de partículas magnéticas, que nada mais são do que um substitutivo da limalha de ferro. Elas têm propriedades semelhantes às do ferro. O processo permite a geração de um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.

Medição de Espessuras

Assim como a termografia, a medição de espessuras também é uma análise não intrusiva. O uso do ultrassom pode ser feito com materiais compostos por metais ferrosos e até por não metais.

O processo faz com que a onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.

A manutenção preditiva, quando implementada, contribui para que a empresa aumente a produtividade, reduza custos com manutenções complexas e inesperadas e minimize períodos de parada na produção.

A MMTEC está no mercado desde 2002 com o objetivo de oferecer excelência em programas de melhorias em projetos industriais, manutenção preventiva explorando técnicas de análises de vibrações e balanceamentos.

Faça você mesmo um checklist de manutenção preditiva para sua empresa e acompanhe a MMtec nas redes sociais.