A Inteligência Artificial é um dos campos da TI que tem apresentado mais conquistas nos últimos anos graças aos avanços da tecnologia. A Internet das Coisas (IoT) é uma das descobertas que tem mudado não só o fazer humano, mas também a forma com que nos relacionamos com o mundo exterior.
De forma resumida, o conceito de Internet das Coisas explica a conexão de diversos objetos à web. Em uma pesquisa recente da Hewlett Packard Enterprise, ficou claro que 85% das empresas entrevistadas admitiu ter planos de incorporar a IoT aos negócios até 2019.
A pesquisa ainda aferiu as expectativas com relação à Internet das Coisas. A maior parte dos entrevistados reconheceu que a economia de custos na organização como um todo (75%) é o principal desejo dos empresários com a IoT. O crescimento organizacional (55%) e a expansão para outros mercados (51%) ficaram em segundo plano.
Como a IoT pode contribuir para a manutenção preditiva?
A partir de uma conexão com base em sensores e dispositivos inteligentes, a IoT possibilita que os objetos troquem informações com o mundo exterior e condicionem suas ações com base no comportamento diário e na repetição de atividades, fornecendo dados que podem ser usados em benefício da conservação de equipamentos.
Otimizar processos e reduzir custos. Essas são duas das principais metas das empresas que vislumbram a expansão dos negócios e consequente consolidação no mercado.
Aplicados ao setor de logística ou operação, por exemplo, mecanismos vinculados à IoT podem ampliar o conhecimento sobre o cumprimento de cada tarefa, pontuando com precisão os gargalos que podem surgir ao longo do processo. Graças à inteligência das máquinas, o monitoramento pode ser otimizado e automatizado.
O investimento nos mecanismos vinculados à IoT pode representar um custo elevado à empresa. No entanto, é fundamental enxergar isso como um investimento e não um gasto que venha a pesar no orçamento. Ainda com base na pesquisa divulgada pela Hewlett Packard Enterprise, 32% dos entrevistados admitiram ter crescimento dos lucros logo após aderir a uma solução voltada à IoT.
A integração entre os conceitos de IoT e Manutenção Preditiva é uma das maiores potências. Com a IoT, verificar a condição e monitorar o funcionamento de dispositivos fica muito mais fácil, simplificando a rotina de análise que envolve a Manutenção Preditiva – logística que busca antever a identificação de falhas e minimizar problemas na produção.
Com toda a infraestrutura produtiva monitorada em tempo real, torna-se possível o rastreamento de falhas com maior precisão, facilitando até a rotina de manutenção preditiva. Fatores como falhas ou vulnerabilidades das máquinas, que interferem por completo na produtividade de um setor, podem ser mensurados com maior agilidade a partir dessa integração.
Aliar a manutenção preditiva à IoT é uma forma de otimizar a rotina de monitoramento, agilizar os processos internos e vislumbrar uma maior produtividade da empresa, o que pode impactar direta e positivamente os negócios dentro do mercado.
Aproveite os usos e benefícios que a tecnologia pode oferecer ao seu negócio. Mas lembre-se: contar com profissionais especializados na manutenção dos equipamentos e tecnologias é fundamental para obter melhores resultados.
A MMTecestá no mercado desde 2002 oferecendo as melhores soluções voltadas ao aprimoramento de projetos industriais. Isso é possível mediante o acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas do setor.
As empresas, de todos os segmentos e portes, contam com algum tipo de máquina em sua operação. No setor industrial, a mecanização é ainda mais forte. Por conta disso, a manutenção preditiva vem ganhando cada vez mais destaque, pois é essencial para ampliar a vida útil dos equipamentos. Parte importante desse processo de preservação é a análise termográfica dos maquinários.
Usando uma técnica de inspeção não invasiva, isto é, que não interfere na capacidade produtiva do maquinário, a termografiatem como base a detecção de radiação infravermelha emitida por corpos que possuam intensidade proporcional à temperatura deles. Esse processo ajuda a identificar e mensurar alterações de temperatura no equipamento, que são etapas essenciais para uma manutenção preditiva eficaz.
A seguir, vamos mostrar como funciona a análise termográficae como esse importante processo contribui de forma positiva para o funcionamento das empresas. Confira!
Como funciona a análise termográfica
Como mencionado, a análise termográfica vem sendo bastante utilizada na indústria como parte das ações de manutenção preditiva, graças a sua praticidade e agilidade na medição de informações necessárias para preservação das máquinas.
Para entender o funcionamento da termografia, é preciso conhecer as fases dessa análise. O primeiro ponto é que ela atua como uma amplificação de nossa visão, permitindo que observemos o espectro infravermelho, que é conhecido como termograma. Essa é uma frequência eletromagnética naturalmente emitida, sendo essencial para a manutenção preditiva de diversas máquinas.
A análise termográfica é capaz de averiguar as condições dos equipamentos, mostrando de forma clara e simples as condições de circuitos e quadros de energias, sejam eles de média ou de baixa tensão.
Além disso, essa técnica demanutenção preditiva, permite analisar outros ambientes produtivos importantes para o bom funcionamento das máquinas, como: instalações elétricas, linhas de alta-tensão, nobreaks, subestações e cabines de entradas de energia, entre outros.
Onde utilizar a termografia em sua empresa?
Vimos que a análise termográfica é uma etapa importante da manutenção preditiva, pois ajuda a identificar eventuais problemas que podem gerar mais calor do que o habitual ou necessário no maquinário, por meio de um diagnóstico rápido e assertivo.
Por conta dessa eficácia, a termografia permite que a operação reduza os custos com a manutenção corretiva, além de evitar que os maquinários fiquem muito tempo parados para conserto, comprometendo a produtividade e os ganhos da corporação – vale lembrar que um bom planejamento de manutenção é imprescindível para que o maquinário possa funcionar com segurança, dentro de sua total capacidade.
A análise termográfica garante que os ajustes sejam realizados de forma planejada, interferindo o mínimo possível na operação. Essa manutenção preventiva pode ser aplicada para corrigir, por exemplo, mau contato de alguma fiação, desgaste de peças, oxidação dos componentes ou sobrecarga de circuitos.
A termografia também é indicada para detectar problemas recorrentes, entre eles:
Atrito entre peças da composição;
Falta de lubrificação no maquinário;
Problemas de alinhamento entre os eixos do equipamento.
Quem pode realizar esse serviço de forma assertiva?
Agora que você já sabe que a termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva, que proporciona informações relativas à condição operacional de um maquinário e seus sistemas, vamos mostrar quais profissionais podem aplicar essa análise, garantindo a melhor gestão de manutenção possível para sua empresa.
Por ser um serviço de inspeção extremamente útil, é importante que a companhia contrate profissionais qualificados para realizar a análise termográfica. Empresas especializadas em manutenção preditiva costumar contar com uma equipe qualificada, possuindo as ferramentas necessárias para que o trabalho seja realizado de forma assertiva.
Os benefícios que a realização da análise termográfica traz para as empresas são muitos e destacamos a seguir os principais:
Identificação rápida das falhas que poderiam interromper o funcionamento do maquinário;
Redução dos custos de manutenção;
Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações;
Melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas;
Redução do tempo de parada de máquinas;
Menor impacto no meio ambiente – nesse ítem, sugerimos a leitura de nosso post sobre o correto descarte de óleo;
Aumento de confiabilidade;
Melhora da qualidade.
A análise termográficaé muito importante para a correta conservação das máquinas e, como consequência, proporciona uma economia significativa para as empresas. Mas, antes de contratar o serviço de manutenção preditiva para a sua empresa, é preciso verificar se acompanhia é idônea e possui a expertise necessária para realizar esse acompanhamento, como a MMTec.
Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas: A mecanização dos processos dentro das empresas de diferentes portes e segmentos é algo bastante antigo.
Durante a Revolução Industrial, iniciada no fim do século XVIII na Inglaterra, a entrada de maquinários na produção se tornou intensa, substituindo parte do trabalho que era realizado manualmente. Desde então, a manutenção de máquinas se tornou necessária para o bom funcionamento das companhias.
Mas os avanços na indústria e nos recursos tecnológicos, principalmente nos últimos anos, modernizaram uma série de processos, levando à chamada manutençãopreditiva. Nesta concepção, as máquinas passam a receber um cuidado diferenciado e antecipado, não esperando apresentarem um problema para serem analisadas.
Se você se interessa por esse tema e quer saber mais sobre a manutenção preditiva e o avanço da preservação das máquinas, recomendamos que você continue acompanhando nesse artigo: “Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas”.
O início da mecanização
Como mencionado, a introdução das máquinas nas empresas teve início na Revolução Industrial e nunca mais parou de crescer. Na época, essa mecanização trouxe uma série de vantagens para as corporações e também para os operadores, pois diversos processos realizados manualmente foram automatizados.
Com os avanços tecnológicos, as máquinas passaram a ocupar um espaço primordial nas empresas. Por conta dessa representatividade da mecanização de processos, foram desenvolvidos sistemas variados para manutenção de máquinas – como aanálise de trincas por partículas magnéticas, para citar um exemplo das muitas análises existentes -, evitando que elas fiquem paradas por muito tempo e prejudiquem a capacidade produtiva da fábrica.
Como funcionava a manutenção reativa?
Máquina parada é sinal de prejuízo para as companhias, por isso, o movimento de manutenção de máquinas foi sendo intensificado com o tempo. De maneira geral, a manutenção reativa foi a mais utilizada pelas empresas no início da mecanização como forma de ajustar as máquinas que apresentavam falhas.
Essa primeira concepção de manutenção de máquinas trazia alguns problemas que acabavam comprometendo a operação. Nesta vertente, a máquina ou componente trabalhava até que apresentasse uma avaria que justificasse uma atenção especial
Diferentemente da preventiva, a reativa acabava gerando muito desperdício, perda de tempo e de esforços humanos. Naquela época, os gestores tinham a falsa ideia de que deixando as máquinas operarem até o seu máximo, a empresa se tornaria mais produtiva, porém com o tempo, perceberam que não era a melhor opção, gerando prejuízos pelo tempo em que o equipamento ficava parado e aumentando o custo com os reparos.
A ligação com o conceito de prevenção não era o forte desse tipo de manutenção, por isso o processo evoluiu chegando à chamada manutenção preditiva.
Como a manutenção preventiva transformou as operações
Com o tempo, os profissionais perceberam que os cuidados reativos não eram nada eficazes, pois traziam prejuízos para as empresas. Neste momento, a manutenção preventiva passou a ganhar destaque nas corporações, deixando de ser vista como um gasto e passando a fazer parte dos investimentos assertivos da operação.
A chegada da manutenção preditiva nas empresas permitiu que ações voltadas para manter, prever e assegurar um bom e longo tempo de vida para as máquinas fossem aplicadas na operação. Essa mudança, que envolve um conjunto de técnicas administrativas e de gestão, proporcionou para as operações excelentes benefícios, como:
Menos desgaste dos equipamentos, aumentando sua vida útil;
Redução de quebras de maquinário devido ao mau funcionamento;
Equipamentos e instalações passaram a ficar disponíveis o maior tempo possível para a empresa;
Ampliação da produtividade da corporação;
Redução dos custos para resolver problemas sérios, comuns na manutenção reativa.
A manutenção preditiva é a garantia de uma gestão eficaz, que aumenta a competitividade da empresa no mercado e reduz prejuízos que possam comprometer o progresso do negócio. Com os avanços da tecnologia, a manutenção preventiva passou por inovações importantes, com serviços realizados por meio da análise de vibração, balanceamento, alinhamento à laser, termografia, análise de espessuras e análise de trincas.
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Vantagens e desvantagens da manutenção terceirizada
No atual mundo de negócios, cada vez mais acelerado, muito tem se falado sobre os benefícios e desvantagens da manutenção terceirizada.
As equipes de gerenciamento estão sob pressão para tomar medidas preventivas que garantam o pleno funcionamento dos negócios – da forma mais econômica e eficiente possível.
Isso tem feito com que muitos gerentes de fábrica estejam enfrentando uma decisão difícil: contar com uma solução de manutenção terceirizada ou ter uma equipe interna?
Aqui neste artigo abordaremos os prós e contras de terceirizar a manutenção da planta, em comparação a mantê-la internamente. Confira nos tópicos a seguir.
Tempo de inatividade
Determinar o impacto do tempo de inatividade deve ser uma das maiores prioridades ao considerar quando gerenciar a manutenção internamente ou não.
O tempo de inatividade impacta diretamente a produtividade e os lucros da empresa. Portanto, contar com pessoal interno disponível para lidar com os problemas assim que eles ocorrem pode oferecer uma vantagem significativa no tempo de resposta – desde que a equipe tenha condições de lidar com a ocorrência.
Apesar disso, ter um parceiro de manutenção preditiva, com o conjunto de habilidades correto, pode reduzir significativamente o custo e o tempo necessário para o reparo.
Ao tomar a decisão entre contratar uma equipe de manutenção terceirizada ou interna, considere se sua equipe contará com especialistas o suficiente para lidar com todos os problemas rapidamente.
Contratações
Além de obter acesso a habilidades especializadas, as empresas que optam por uma equipe de manutenção terceirizada muitas vezes estão em busca de reduzir custos.
Os salários e benefícios deste perfil de profissional são, muitas vezes, bem mais altos do que os custos de ter uma empresa contratada para realizar o trabalho quando necessário.
Terceirizar também significa aliviar a carga e os custos dos Recursos Humanos e do departamento jurídico. Folha de pagamento, impostos e benefícios tomam tempo, portanto, entregar essa responsabilidade dá à administração da empresa mais tempo para entregar produtos de qualidade para seus clientes.
Controle
A manutenção terceirizada pode ser econômica, mas pode trazer alguns receios para os colaboradores da empresa. Muitos gerentes de fábrica lutam com a falta de controle que a terceirização traz, uma vez que são incapazes de gerenciar diretamente, definir prioridades de tarefas e instruir a força de trabalho.
Eles acreditam que uma equipe interna normalmente tem mais anos de serviço em uma instalação do que uma contratada e, portanto, tem uma compreensão maior do negócio e de suas expectativas.
Uma forma de contornar isso é contar com uma empresa fornecedora de confiança, que faça registros precisos de cada processo de manutenção – dessa forma, a relação de confiança é estabelecida e a segurança garantida.
Gestão de risco
Um dos receios de muitas empresas com relação à manutenção terceirizada está nos riscos com a segurança pessoal, isto é, a integridade física dos prestadores de serviço e, também, com a segurança patrimonial da própria empresa visitada.
Nesse sentido, a resolução baseia-se em estabelecer as normas de segurança ideais para a organização. E, obviamente, garantir o cumprimento desse conjunto de regras por todos os envolvidos – essencial para evitar contratempos, tanto para a contratante como para a contratada.
Escolha o fornecedor certo de manutenção terceirizada
A terceirização tem se popularizado muito no setor de manutenção, sendo comum as empresas terceirizarem pelo menos uma parte das operações de manutenção.
Todo negócio é único. Ao decidir terceirizar a manutenção ou gerenciá-la internamente, os gerentes da fábrica devem considerar as necessidades de sua instalação.
Para muitas indústrias, a melhor solução está na combinação das duas soluções: ter uma equipe interna para tarefas do dia a dia e contar com uma equipe terceirizada para ocasiões específicas – e devidamente planejadas.
Contar com a equipe de técnicos experientes e engenheiros da MMtec pode garantir que todas as necessidades de conformidade, instalação e manutenção de sua empresa sejam atendidas.
Agora você já conhece as principais vantagens da manutenção terceirizada. Para saber ainda mais sobre o tema, assine nossa newsletter!
