Falhas em manutenção industrial acontecem – infelizmente, com uma certa frequência. O impacto de cada falha pode variar, dependendo de uma série de fatores.
Como custos de reparo, tempo de inatividade total, implicações de saúde e segurança e impacto na produção e prestação de serviços.
Existem várias razões pelas quais a falha do equipamento pode acontecer. Por isso, entender cada uma delas, sabendo como evitá-las, ajuda a proteger sua empresa das sérias consequências do tempo de inatividade não planejado.
Por isso siga na leitura e aprenda mais sobre o tema. E, principalmente, como garantir a melhor solução para o problema.
Falhas em manutenção industrial: entendendo o conceito
Falha de máquina ou de equipamento é qualquer evento que leve um ativo a ter um desempenho inferior ou que interrompa seu funcionamento.
Assim, o termo “falha da máquina” pode abranger diferentes cenários e níveis de gravidade.
Então, o limite de tolerância para falhas em manutenção industrial varia com base nas circunstâncias. Afinal, todos os sistemas se degradam e perdem a eficácia de uma forma ou de outra ao longo do tempo.
Segundo um estudo recente, o tempo de inatividade não planejado, que é causado em 42% do tempo por falha de equipamento, custa cerca de US$50 bilhões por ano para as indústrias.
Ou seja, mesmo pequenas perdas de utilidade percebidas podem levar a um enorme desperdício de recursos em escala. E precisam ser evitadas.
Quais são os tipos de falhas em manutenção industrial?
Existem três classificações principais de falhas envolvendo uma planta industrial:
Falha súbita
Acontece quando a linha de produção está a pleno vapor e é suspensa por uma avaria inesperada.
Coisas como uma peça quebrada, fio derretido, entre outros se enquadram nessa categoria.
Falha intermitente
Pense nisso como um motor falhando em sua linha de produção. Vai passar um pouquinho, depois parar.
Então, seu time de produção reinicia e ele continua funcionando como pretendido por um pouco mais de tempo. Mas depois começa a falhar novamente.
Falhas intermitentes vêm e vão, geralmente a caminho de uma falha “completa” da máquina, levando à sua depreciação.
Falha gradual
Estas são as falhas que surgem ao longo do tempo à medida que o ativo é usado continuamente. Inclui questões como lâminas que ficam cegas, tubos que eventualmente entopem com o acúmulo de resíduos, etc.
Por isso, boa parte das falhas em manutenção industrial deste perfil pode ser evitada através de um plano de manutenção regular. Aliada a uma compreensão da vida útil esperada das peças em questão.
As causas mais comuns das falhas em manutenção industrial
A seguir estão algumas das causas mais frequentes de falha da máquina. Elas servem para analisar, preparar e prevenir futuras instâncias de mau funcionamento.
- Erro do operador: apesar do treinamento extensivo, os seres humanos ainda são propensos a cometer erros, esquecendo princípios importantes do treinamento, seja por preguiça, cansaço ou simples esquecimento;
- Planejamento errado de manutenção: pouca frequência pode deixar os problemas passarem despercebidos, o que pode levar a um efeito dominó de falha. Por outro lado, sempre que um técnico abre uma máquina, há sempre o potencial de risco e de falha. Ou seja, é preciso equilíbrio;
- Desgaste físico: falha de rolamento, fadiga de metal, corrosão, desalinhamento e degradação geral da superfície são bons exemplos.
Principais consequências das falhas em manutenção industrial
Cada tipo de falha pode causar um dos seguintes tipos de consequências de falha:
- Oculto: como a causa da falha não é aparente, e basicamente desconhecida para a equipe, suas consequências podem ser de natureza de segurança, ambientais, operacionais ou não operacionais;
- Segurança/Meio Ambiente: eventos que afetam a segurança dos trabalhadores da organização ou de qualquer uma das partes interessadas se enquadram nessa categoria. Da mesma forma, os eventos adversos que colocam em risco o meio ambiente também estão incluídos nesta categoria;
- Operacional: qualquer falha que afeta negativamente a produção da planta, a segurança da matéria-prima, a qualidade do produto e a capacidade de produção se encaixa neste tipo;
- Não operacional: causadas por eventos que podem não afetar diretamente a produção da planta, mas ainda impactam as despesas da organização. Geralmente envolvem custos de reparo, substituição de equipamentos e perdas de produção incorridas.
Como evitar falhas em manutenção industrial?
Existem várias estratégias que você pode usar para evitar este tipo de problema. Mas escolher a manutenção correta depende de fatores como:
- Criticidade da máquina,
- Previsibilidade das falhas,
- Orçamento.
Contudo, a manutenção preditiva costuma ser a solução que oferece a melhor relação custo-benefício.
Com análises precisas, ela pode prever falhas de equipamentos. Desse modo, as tarefas de manutenção preventiva não acontecem desnecessariamente – como a substituição de peças perfeitamente boas.
Pelo contrário: são baseadas em uma análise mais profunda e personalizada de quando a falha é iminente ou mais provável de ocorrer.
MMtec: especialista em manutenção preditiva
A MMtec é referência no mercado de manutenção preditiva e preventiva há mais de 20 anos. Por isso, possui uma ampla expertise no setor de falhas em manutenção industrial.
Seu time de especialistas pode analisar as necessidades de sua empresa e determinar qual programa de manutenção melhor se adequa à sua planta.
