A tecnologia revolucionou e transformou grande parte dos afazeres cotidianos. Aplicada ao contexto industrial, por exemplo, a tecnologia otimizou processos e ajudou a aumentar a eficácia do funcionamento dos sistemas. 

O uso da termografia na manutenção preditiva é um claro exemplo disso. Por meio dessa tecnologia, tornou-se possível identificar problemas em maquinários a partir da análise da temperatura, possibilitando sua correção antes que o funcionamento seja interrompido por uma eventual quebra. 

Realizada por meio de sensores e câmeras infravermelhas, capazes de detectar alterações mínimas de temperatura, a termografia identifica o problema sem a necessidade de desmontar ou pausar o funcionamento do equipamento para inspeção. 

Na maior parte dos casos, a termografia pode ser aplicada aos seguintes setores: instalações elétricas, equipamentos mecânicos, sistemas de refrigeração, aquecimento e isolamento térmico, entre outros. 

Inspeção de manutenção industrial: como medir a temperatura de uma máquina? 

A temperatura, no caso dos maquinários, é aferida a partir de medidores – podendo ser com contato ou sem contato.  

Os medidores com contato são estruturas que precisam, necessariamente, estar em contato com o sistema para detectar alterações de temperatura, tendo capacidade para lidar com grande amplitude térmica, funcionando de temperaturas negativas até milhares de graus Celsius. 

A temperatura, porém, também pode ser feita através de medidores sem contato. Aqui, a análise óptica através da radiação infravermelha é capaz de detectar alterações e emitir alertas para a central em um curto espaço de tempo. Além disso, a medição sem contato possibilita a análise de objetos em movimento ou ainda muito quentes. 

A análise termográfica sem contato é muito importante para a manutenção preditiva, uma vez que não necessita paralisar a rotina produtiva para a execução das medições. 

Onde aplicar a termografia? 

Poderosa na prevenção de falhas e acidentes na fábrica, a manutenção preventiva tem na termografia uma ferramenta poderosa que pode ser usada em muitas ocasiões. Entre elas: 

  • Instalações elétricas: identifica problemas como conexões corroídas, oxidadas ou frouxas, bem como falhas de componentes. Também pode detectar erros de projetos que podem ocasionar sobrecarga no sistema elétrico; 
  • Máquinas elétricas: motores, geradores e transformadores são equipamentos que precisam ser cuidadosamente avaliados para acompanhar o envelhecimento e diagnosticar falhas, corrigindo-as para que não se transformem em problemas graves; 
  • Conjuntos rotativos: garante que equipamentos que passam por aquecimento quando estão funcionando, mantenham o equilíbrio térmico, evitando falhas, 

Termografia e os benefícios de apostar na manutenção preditiva 

Essa técnica oferece maior agilidade e facilidade no processo de inspeção. Isso porque é realizada de forma remota, sem a necessidade de interferência no processo produtivo. 

Isso mesmo: a análise da temperatura e funcionamento da máquina acontece durante a própria atividade. Assim, sobram indicativos sobre seu funcionamento e a produção não é interrompida, o que constitui um grande benefício, uma vez que paradas na produção costumam prejudicar o planejamento da empresa, interferindo nos resultados – o que nos leva à constatação de que a manutenção preditiva deve ser encarada como um investimento para a empresa que opta por esse tipo de cuidados com seu maquinário. 

Termografia e manutenção preditiva, por sinal, andam lado a lado. A partir da análise da temperatura, é possível acompanhar o desempenho do maquinário e programar rotinas de manutenção de forma a prevenir eventuais quebras e paralisações. 

O acompanhamento periódico, por sua vez, torna ainda mais fácil a resolução do problema. Menos manutenção corretiva, menos máquinas paradas e maior eficácia produtiva, além da análise termográfica também contribuir para o aumento da vida útil dos componentes e maquinários do processo produtivo. 

Veja a seguir alguns benefícios da termografia aplicada ao seu setor produtivo: 

  • Elimina necessidade de interromper produção para análise; 
  • Diminui tempo de consumo de energia elétrica; 
  • Transmite imagens em tempo real; 
  • Aumenta vida útil dos equipamentos; 
  • Não exige contato direto com maquinário; 
  • Aumenta a segurança de seus colaboradores; 
  • Contribui para eficácia das rotinas de manutenção preditiva. 

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