Tempo é dinheiro. Na indústria, essa máxima vale muito. O mercado de produtos e serviços criados através do segundo setor despertam alta concorrência para melhora da infraestrutura das cidades e da qualidade de vida das pessoas.
Os gargalos operacionais podem ser originados por diversos motivos e, quando não minimizados, acabam colocando toda a produção em risco.
Gargalos podem ser caracterizados como qualquer obstáculo que interfira no ritmo produtivo de uma empresa. Esses problemas podem comprometer a entrega dos serviços, atrasar o planejamento de produção e prejudicar a lucratividade do negócio.
Qual a origem dos gargalos na manutenção?
Muitos fatores podem levar aos gargalos na manutenção, entre eles, destacamos:
1. Má gestão do estoque
No momento da manutenção das máquinas é imprescindível ter as peças necessárias à disposição no estoque – e de forma fácil de serem encontradas.
O primeiro passo é um gerenciamento eficaz dos itens em estoque. Nesse sentido, o uso de tecnologia é essencial, facilitando o controle das informações – quantidade de peças, quando e para que foram utilizadas, peças com defeitos, etc – e permitindo um gerenciamento eficaz.
Mas não basta ter os materiais disponíveis: é preciso que o local de armazenamento esteja sempre organizado, limpo e seguro para garantir a integridade de cada item do estoque.
2. Falta de rotina de manutenção
A falta de uma rotina de manutenção preditiva e a ausência de um planejamentoprévio, podem causar muitas paradas na produção e atrasos na entrega – como dissemos acima, máquina parada é prejuízo na certa.
Um plano de manutenção bem estruturado, considerando as necessidades e características da organização, reduz drasticamente a interrupção da produção em virtude de defeitos em maquinários.
Também permite soluções mais rápidas e eficazes, quando a parada for inevitável.
3. Ausência de Treinamento
Além da falta de rotina de manutenção, a ausência de treinamento representa um fator que compromete não só o ritmo do trabalho como o próprio uso dos equipamentos. É fato que equipamentos utilizados de forma inadequada têm maior chance de quebra e, por sua vez, de parada na linha de produção.
Ter um bom programa de treinamento, portanto, faz toda a diferença para o pleno funcionamento das máquinas e envolve reciclagem, treinamentos técnicos referentes aos ativos ou novas tecnologias, participação em eventos para conhecer novidades, etc.
Como evitar os gargalos operacionais?
É tudo uma questão de seguir boas práticas em termos de planejamento e de produção. Dessa forma, é tarefa do gestor de manutenção ficar responsável pela administração e da gestão de parada das máquinas.
Abaixo, vamos fazer uma listagem com algumas dicas que podem ajudar a minimizar o prejuízo que eventuais gargalos operacionais podem trazer à rotina produtiva. Veja a seguir:
Invista no planejamento – trata-se daetapa fundamental que vai nortear os prazos, limites, orçamento e prestadores de serviços vinculados a uma tarefa de manutenção;
Registre as paradas – além do planejamento prévio, fazer um controle periódico nos momentos de inspeção é fundamental. Só assim se torna possível registrar todas as paradas e os motivos pelos quais a produção foi interrompida – e aprender com elas;
Inspeção rotineira – aderir a uma rotina de inspeção é ideal para sempre monitorar a capacidade das máquinas e prevenir eventuais paradas que possam prejudicar a produção;
Treinamento e qualificação – sejam de funcionários ou colaboradores, o treinamento e a capacitação são aspectos essenciais que se deve cuidar para garantir a longevidade dos equipamentos e uma maior produtividade no dia a dia da empresa.
Um bom planejamento voltado à manutenção preditiva é capaz de minimizar obstáculos que possam prejudicar a produção, evitando gargalos e mantendo os equipamentos em funcionamento. Mas tudo parte de tratar a manutenção preditiva como um investimentoe não uma oneração.
Além disso, é essencial contar com suporte especializado e de confiança para cuidar do seu maquinário, como o oferecido pelo time de especialistas da MMTec – há 16 anos oferecendo soluções tecnológicas que visam a melhoria dos processos industriais e o aumento das rotinas de manutenção preventiva.
Aproveite para realizar uma pré-avaliação gratuita dos seus equipamentos aqui.
Máquina industrial quebrada? Aposte na manutenção preditiva. Equipamentos quebrados são sempre sinônimo de alto custo: necessitam de manutenção corretiva emergencial, impactam a produção, prejudicam a qualidade de seus produtos e podem gerar desgastes nas relações entre sua empresa e seus clientes.
Descubra como proceder nesses casos e – ainda mais importante – como evitar situações que demandem uma manutenção corretiva com as dicas a seguir.
Procedimentos que aceleram a necessidade de uma manutenção corretiva
Quando sua empresa deixa de lado alguns cuidados, aumenta o risco de ter uma máquina industrial quebrada e coloca em jogo a eficiência financeira de sua empresa.
Veja abaixo os principais riscos para a sua planta industrial – e como revertê-los.
1) Operadores não treinados
À medida que as empresas se tornam maiores, os proprietários precisam contratar mais colaboradores que podem não ter treinamento para operar equipamentos específicos.
Essa falta de treinamento pode resultar em máquinas subutilizadas, avarias dispendiosas e uma manutenção corretiva a curto ou médio prazo.
Tenha em mente que o tempo investido em treinamento pode fazer seu maquinário durar mais – então mantenha um cronograma constante de treinamento e atualizações sobre as máquinas de sua planta.
2) Rede elétrica deficiente
Este tem sido um problema difícil de prevenir, já que muitas regiões de país têm sofrido com quedas e oscilações no fornecimento de energia.
Isso tem afetado cada vez mais alguns equipamentos, já que a grande maioria hoje é controlada eletronicamente.
No entanto, limpar a poeira e a sujeira ao redor dos conectores pode ajudar. Ao limpar, use ar comprimido em vez de água para manter a umidade longe dos fios.
3) Utilização além do recomendado
Esticar constantemente a rotina de funcionamento das máquinas para que operem com o máximo desempenho ou no topo da curva pode esticar as juntas, desalinhar as engrenagens e fazer com que os equipamentos se danifiquem prematuramente.
Os especialistas aconselham as empresas a rodarem suas máquinas um nível abaixo do nível de desempenho máximo pretendido, na maioria das vezes, para evitar estresse indevido e desgaste prematuro que antecipam a necessidade de manutenção corretiva.
4) Ignorar sinais de alerta
As luzes de advertência dos painéis estão lá por algum motivo, muitas vezes sinalizando problemas que precisam ser resolvidos, como baixa pressão hidráulica, alta temperatura ou um eixo que não gira.
No entanto, muitas vezes esses sinais são ignorados pelos operadores em nome do desempenho máximo, resultando em falha de maquinário e necessidade de manutenção corretiva.
5) Manutenção inadequada
Não contar com um programa de manutenção preditiva é outro erro que pode causar tempo de inatividade e demandar uma manutenção corretiva.
É essencial lubrificar todos os pontos que necessitam dessa providência periodicamente, verificar o óleo e os fluidos do motor para garantir um bom desempenho e evitar paradas não-programadas.
6) Não substituir peças desgastadas
Quando a peça de uma máquina quebra, alguns encarregados substituem apenas essa peça e não verificam ou substituem outras peças que possam ter causado a falha inicial.
Substituir apenas as partes que estão quebradas é uma correção temporária que pode custar caro em tempo de inatividade e até aumentar os riscos de danos maiores.
2) Identifique a correção indicada para a situação
A manutenção corretiva costuma ser a solução mais aplicada nestes casos em que a falha já ocorreu. Através dela é possível fazer o reparo mais adequado;
3) Avalie se o problema foi mesmo solucionado
Como mencionamos acima, em casos de falha, é bastante comum que o responsável foque mais no componente que não está em perfeito funcionamento e esqueça de analisar o cenário global.
É por isso que a manutenção corretiva deve ser conduzida por profissionais altamente capacitados, como os que sua empresa encontra na MMtec.
4) Encontre o que ocasionou a falha e implemente medidas para evitar problemas no futuro
Como apontamos no segundo tópico deste artigo, existem uma série de fatores que desencadeiam uma falha no equipamento: falta de treinamento do operador do maquinário, falhas na rede elétrica, má utilização do equipamento, não-observância dos sinais de alerta e manutenção ineficiente são alguns deles.
Para evitar problemas que demandem obrigatoriamente uma manutenção corretiva de urgência, sua empresa deve adotar um plano de manutenção preditiva.
Manutenção corretiva X Manutenção preditiva
A manutenção corretiva bem executada por uma equipe altamente especializada pode garantir o pleno restabelecimento do equipamento.
Mas o ideal é contar com um planejamento eficaz de manutenção preditiva. Isso garante mais controle orçamentário, paradas programadas, mais vida útil para os equipamentos e a manutenção da qualidade de seus produtos, bem como dos prazos de entrega.
