A manutenção preditiva não é de forma alguma um novo conceito. No entanto, espera-se que a pressão ainda mais forte por redução de custos de manutenção e menor tempo de inatividade, juntamente com uma expansão rápida da Internet das Coisas (IoT, do inglês Internet of Things ) aumentem consideravelmente a demanda por soluções e serviços de manutenção preditiva.
Adicionalmente, é importante informar sobre a tecnologia nos últimos dois anos, uma manutenção preditiva é mais relevante hoje, no entanto, mais, e mais empresas estão investindo nela.
Mas por que você também deve investir na manutenção preditiva? É sobre isso que falaremos hoje! Continue lendo e descubra como vantagens da estratégia!
Por que investir na manutenção preditiva?
Você pode consertar uma máquina antes que ela quebre, os benefícios falam por si mesmos: você não possui uma máquina que é requisitada e inutilizável. A manutenção preditiva usa informações de análises para prever quando um equipamento pode quebrar, reduzindo drásticamente o tempo de inatividade.
Uma hora de tempo de inatividade pode custar mais de US $ 100.000, em média, para grandes corporações, de acordo com uma Symantec . Custos de manutenção não planejados podem ser de 2 a 5 vezes maiores do que a manutenção planejada.
Uma estratégia de manutenção prévia e uma jornada – e das dificuldades. Nem todas as empresas se beneficiarão igualmente da estratégia. Mas você precisa de uma estratégia de manutenção prévia e não investir em uma, pode acabar para o tempo de inatividade e perdas de receita.
Quais como vantagens da manutenção preditiva?
A manutenção preditiva mantém a sua linha de produção forte, mantendo-o seguro contra custos imprevistos, use tecnologia para monitorar como habilidades operacionais de seus equipamentos e máquinas.
Ao realizar inspeções de rotina e familiarizar-se com manuais de operações, muitas empresas estão economizando dinheiro em reparos onerosos e estão optando por participar do novo programa operacional. Você está pensando em investir na manutenção prévia, aqui alguns benefícios a considerar:
ROI melhorado: o ROI é o indicador que mede o retorno de um investimento. Ao estabelecer uma rotina regular de manutenção prévia, você minimiza o tempo de inatividade. Ao entender seu equipamento, ler os manuais e manter-se atualizado sobre as práticas recomendadas, você pode preparar para realizar uma manutenção consistente. Você pode antecipar quando um componente precisa ser substituído , em vez de sofrer uma falha súbita. Você também pode proativamente reparar e restaurar em vez de investir repetidamente em substituições caras. A manutenção preditiva amplia a vida do seu equipamento, dando tempo para ser pró-ativo e não reativo;
Segurança confiável: quando você investe em manutenção preditiva, você está investindo na segurança dos trabalhadores e equipamentos. Em vez de se preocupar com falhas de perigo que podem causar acidentes, você reduz consideravelmente as chances de que alguma coisa causar danos físicos a operadores da máquina e mantém todas elas em seu melhor desempenho;
Aumento da produtividade: enquanto você ganha em desempenho e aumento da vida útil dos equipamentos, você também ganhou em produtividade sem trabalho , uma vez que paradas inesperadas ser reduzidas. Além disso, uma manutenção preditiva também permite ganhar confiabilidade na execução e operação de seus equipamentos.
A longo prazo, uma manutenção preditiva é um pequeno compromisso que produz grandes recompensas. Ao tomar o tempo para proteger os ativos da empresa, você protege o investimento nos equipamentos e sua equipe. Ela também oferece uma paz de espírito que você precisa para se concentrar em pontos estratégicos da manutenção da empresa.
A manutenção preditiva exige que você tenha um sistema de gerenciamento de manutenção eletrônicos, alguns meios para obter os dados dos seus recursos, os sistemas de segurança e engenheiros.
Por isso, o ideal é contar com um parente que torne uma gestão da sua manutenção mais fácil e prática, como um MMTec. Entre em contato conosco e saiba como podemos ajudá-lo a reduzir os custos na sua empresa!
Se o seu negócio é grande ou pequeno, ter um programa de manutenção efetivo em suas máquinas é essencial. Mas qual é a estratégia de manutenção certa para você? Essa é uma grande questão, porque escolher errado pode ser catastrófico para o seu negócio e sua equipe.
Nessa hora, muitas empresas optam por investir todo seu programa na prevenção e predição dos problemas em seus equipamentos, enquanto a velha e boa manutenção corretiva acaba sendo deixada de lado.
Ao contrário do que muitos pensam, um bom programa de manutenção não inclui somente um tipo, mas todos aplicados no momento e nos equipamentos certos. Incluindo a manutenção corretiva. Mas quais são os objetivos dessa estratégia e quais benefícios ela pode trazer para o negócio? Quer saber mais? Continue lendo!
O que é a manutenção corretiva e para que ela serve?
Como falamos, a manutenção corretiva também deve fazer parte de um programa eficiente de manutenção industrial. Ela diz respeito a todos os reparos realizados em máquinas e equipamentos no momento em que apresentam falhas para corrigi-las ou evitar um problema maior.
Como o próprio nome sugere, a manutenção corretiva é realizada para corrigir um problema existente. Isso significa que o problema já ocorreu e deve ser resolvido. Existem dois tipos de manutenção corretiva: planejada e não planejada, conforme falaremos mais a seguir.
Quando a manutenção corretiva é indicada?
A manutenção corretiva é uma solução viável para equipamentos que não são necessariamente essenciais para o desempenho das operações rotineiras. Neste caso, a máquina executa todos os seus processos até que suas partes estejam completamente desgastadas ou falhas de equipamentos. Apenas uma vez que a máquina não está mais operacional, as peças são substituídas.
Para definir seu programa de manutenção e identificar onde a corretiva é a melhor opção, é preciso considerar dois pontos:
Custo da manutenção: se o custo da troca de uma peça ou da correção de um erro for baixo, a manutenção corretiva é a melhor opção. O exemplo mais simples é o de uma lâmpada. Você sempre deixará que ela se queime antes de fazer a troca, simplesmente porque o custo é mais baixo do que realizar a prevenção e trocá-la antes;
Impacto do tempo de inatividade do equipamento: caso a máquina ou item não seja crítica para a produção e seu tempo de inatividade não tenha grande impacto, a manutenção corretiva também pode ser mais indicada.
A manutenção corretiva não planejada é aquela realizada quando equipamento sofre uma parada completa e precisa de reparos imediatos para voltar ao seu funcionamento normal. Já a planejada, acontece quando uma pequena falha é detectada antecipadamente, sem que faça a máquina parar, e a correção pode ser programada, evitando assim o impacto na produção ou um problema maior.
Para entender melhor, vamos considerar o exemplo de um automóvel. Se você sente que o volante está pendendo levemente para um dos lados, você sabe que o carro precisa de um alinhamento. Dessa forma, você tem um tempo para pesquisar preços, buscar uma oficina de confiança e agendar o melhor horário para essa correção seja feita sem atrapalhar sua rotina — corretiva planejada.
Agora, se a luz de temperatura do motor ascende porque ele está esquentando, você deve levar a uma oficina imediatamente para entender se há um vazamento de óleo ou água e fazer o conserto — corretiva não planejada. Nesse caso, com a realização de revisões regulares (manutenção preventiva), seria possível identificar previamente esse problema e evitar gastos maiores.
A manutenção corretiva é um dos serviços oferecidos pela MMtec. Realizamos o balanceamento e alinhamento a laser das suas máquinas, oferecendo soluções de última tecnologia para sua manutenção. Entre em contato com a MMTec e saiba como podemos ajudá-lo a economizar custos com seus equipamentos!
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A análise de trincas é um teste não destrutivo utilizado para detectar defeitos antes que eles ocorram e manter suas máquinas funcionando.
Hoje em dia, as indústrias não podem deixar de produzir devido a falhas de equipamentos que poderiam ter sido previstas realizando análises de manutenção preditiva, entre elas a análise de óleo, termografia, análise de vibração, medição de espessuras e análise de trincas.
Cada uma dessas tem seu papel em um programa de manutenção preditiva eficiente. Hoje, focaremos na análise de trincas para explicar como funciona esse procedimento, quando ele deve ser aplicado e quais as vantagens de adotá-lo nas suas máquinas. Acompanhe conosco e descubra!
O que é a análise de trincas?
A análise de trincas é um tipo de teste não destrutivo. Por definição, um teste não destrutivo é o nome coletivo dado a processos repetitivos aplicados a componentes ou estruturas para atestar sua integridade, de forma a não prejudicar sua capacidade de operação e execução.
Essa técnica é utilizada para detectar defeitos ou descontinuidades (como fissuras) em ou perto de superfícies de metais ferromagnéticos, como ferro, aço, níquel, cobalto etc. A análise de trincas, assim como outras técnicas de teste não destrutivas, é utilizada principalmente no setor industrial para testar materiais metálicos como oleodutos e gasodutos e vários componentes de máquinas metálicas para evitar falhas ou acidentes.
Algumas das indústrias mais comuns que a utilizam incluem petroquímica, automotiva, aeroespacial e estrutural — apenas para citar algumas. Além disso, a análise de trincas pode ser utilizada para inspecionar estruturas subaquáticas, como as tubulações.
Mas como a análise de trincas funciona?
O conceito da análise de trincas é relativamente simples. Qualquer objeto de metal que seja magnetizado será cercado por um campo magnético invisível. Se houver um defeito, como uma fenda ou furo no objeto metálico, o defeito causará uma ruptura no campo magnético. A análise de trincas utiliza partículas magnéticas que permitem ver facilmente essa interrupção, e assim identificar o defeito.
Veja como o processo ocorre: o primeiro passo é magnetizar o objeto a ser inspecionado. Equipamentos eletrônicos, que vão desde um garfo magnético manual a uma máquina MT horizontal, são usados para magnetizar o objeto.
As partículas de ferro ferroso (semelhantes a limalhas metálicas ou aparas) são então aplicadas ao objeto. Elas serão atraídas para qualquer área onde o campo magnético seja interrompido e formarão uma aglomeração, revelando claramente o defeito.
Como a inspeção visual é uma parte tão importante do processo, existem vários tipos diferentes de partículas magnéticas que podem ser utilizadas. A escolha das partículas depende frequentemente da cor ou escuridão do metal que está sendo testado.
As partículas mais utilizadas incluem de ferro preto e partículas de óxido de ferro amarelo ou vermelho. Ao testar metais pretos ou muito escuros, uma fina camada de tinta branca às vezes é aplicada ao metal para fornecer contraste.
Além disso, as partículas magnéticas podem ser revestidas com um material fluorescente. O objeto de teste é então visualizado sob uma lâmpada ultravioleta em um ambiente escurecido, fazendo com que qualquer defeito brilhe fortemente.
A maioria das partículas magnéticas são aplicadas em uma suspensão líquida, o que permite que elas fluam mais livremente sobre a superfície do objeto. Os pós de partículas magnéticas secas também podem ser usados e são especialmente úteis ao testar superfícies quentes onde o uso de um líquido não é viável.
A analise de trincas é uma das técnicas de teste não destrutivas mais comuns utilizadas por muitas indústrias para evitar gastos com manutenção corretiva. As vantagens desta técnica são que ela é relativamente rápida e fácil — além disso, geralmente há pouca ou nenhuma preparação de superfície necessária.
Por possuir um método simples, a análise de trincas permite que as inspeções sejam realizadas em alto volume e pode, muitas vezes, funcionar entre camadas de contaminantes e espessura do revestimento. Finalmente, esse processo é menos dispendioso do que outros métodos mais sofisticados de garantia de qualidade.
A MMtec realiza procedimentos de manutenção preditiva, para garantir maior eficiência aos seus equipamentos. Além da análise de trincas, realizamos análise de vibrações, termografia e medição de espessuras. Entre em contato conosco e veja como podemos te ajudar a reduzir custos e eliminar paradas inesperadas.
A manutenção preditiva é um dos itens essenciais para garantir economia de custos e reduzir paradas inesperadas nos equipamentos. Ela nada mais é do que acompanhamento, por meio de práticas adotadas para analisar o desempenho da máquina e definir os melhores tempos para manutenções.
Em uma analogia simples, seria como realizar um exame de sangue para determinar qual e quando um remédio deve ser aplicado em um paciente. No caso da manutenção preditiva, o “exame de sangue” pode ser uma análise de vibração, termografia, ou outro método utilizado para atestar o estado físico dos componentes e do próprio equipamento.
Um bom plano de manutenção preditiva passa pelas seguintes fases: setup, teste padrão, monitoramento, reparo e inspeções de rotina. E para que você saiba mais sobre cada uma delas, especialmente sobre o monitoramento, parte fundamental da manutenção preditiva, fizemos este post! Acompanhe conosco e saiba como reduzir custos na gestão da sua manutenção:
As etapas de um programa de manutenção preditiva
Além da economia de recursos e da redução na paradas, podemos destacar como benefícios da manutenção preditiva o aumento da vida útil dos equipamentos, aumento da segurança para os profissionais e da produtividade.
Mas para conquistar efetivamente esses benefícios, é preciso que o programa de manutenção preditiva passe pelas etapas que listamos acima. Veja abaixo a importância de cada uma delas:
Setup: momento de definição dos equipamentos críticos que farão parte do programa;
Teste padrão: definição dos parâmetros normais de desemprenho das máquinas, de acordo com cada aplicação;
Monitoramento: fase contínua da manutenção preditiva, onde ocorre o acompanhamento efetivo dos dados de desempenho das máquinas ao longo do tempo;
Reparo: os dados coletados no monitoramento são comparados com as informações do teste padrão. Quando há divergências, é sinal de a máquina precisa de reparos;
Inspeções de rotina: os dados coletados devem ser armazenados para que haja acompanhamento rotineiro das informações, com inspeções de rotina nas máquinas e nos itens que oferecem suporte operacional ao seu funcionamento, tais como motores, geradores e fonte de alimentação.
Entre as atividades listadas acima, envolvidas em um plano efetivo de manutenção preditiva, o monitoramento contínuo é a etapa mais importante. Isso porque é ele que possibilita a identificação de eventuais anomalias nos equipamentos.
Como funciona o monitoramento contínuo
O monitoramento contínuo acompanha a condição real do ativo para decidir qual e quando a manutenção precisa ser feita. Ele determina que a manutenção só deve ser realizada quando certos indicadores mostram sinais de desempenho decrescente ou falha próxima.
Verificar uma máquina para esses indicadores pode incluir medidas não-invasivas, inspeção visual, dados de desempenho e testes programados. Os dados de condição podem então ser reunidos em determinados intervalos, ou continuamente (como é feito quando uma máquina possui sensores internos e envia informações em tempo real).
Ao contrário da manutenção preventiva, onde os reparos são realizados com base em intervalos programados predefinidos, o monitoramento na manutenção preditiva permite que o reparo somente seja realizado após a redução da condição do equipamento ter sido observada.
Em comparação com a manutenção preventiva, isso aumenta o tempo entre reparos de manutenção, porque ela só será feita conforme a necessidade, reduzindo também custos com chamadas de emergência.
Quais as vantagens do monitoramento contínuo
O objetivo do monitoramento contínuo é detectar a próxima falha do equipamento antes que ela ocorra, de modo que a manutenção possa ser agendada de forma proativa quando necessário — e não antes.
As condições dos equipamentos precisam ativar o time de manutenção em um período de tempo suficientemente longo antes que um problema aconteça, para que o trabalho possa ser concluído antes que o recurso falhe ou o desempenho caia abaixo do nível ótimo.
As vantagens desse método incluem:
O monitoramento é executado enquanto o recurso está funcionando, isso reduz as interrupções nas operações normais;
Reduz o custo das falhas de ativos;
Melhora a confiabilidade do equipamento;
Minimiza o tempo de inatividade não programado devido a falhas;
Minimiza o tempo gasto em manutenção;
Minimiza os custos das horas extras ao programar as atividades;
Minimiza o requisito de peças sobressalentes de emergência;
Os intervalos de manutenção são otimizados (melhores do que as recomendações do fabricante);
Melhora a segurança do trabalhador;
Reduz as chances de danos colaterais no sistema.
Sem dúvidas, o monitoramento na manutenção preditiva tem se mostrado o grande aliado para assegurar a disponibilidade de máquinas e equipamentos. Além de informar sobre possíveis falhas com antecedência, ele ajuda a manter um orçamento de manutenção enxuto e otimizado.
Aproveite e faça o download gratuito do nosso e-book e veja como a Indústria 4.0 ajudará fazer com que o monitoramento ocorra em tempo real, melhorando ainda mais seu desempenho.
À medida que os gestores industriais continuam a procurar maneiras de cobrir serviços críticos, mantendo os custos baixos, muitos deles optam por terceirizar as análises de manutenção preditiva. Mas por que a terceirização parece cada vez mais atraente?
Há uma combinação de fatores que podem fazer da terceirização da manutenção industrial uma vitória para gestores de plantas. Se você precisa de uma redução imediata e estabilização de custos, ou apenas precisa de um trabalho bem feito, terceirizar é o melhor caminho.
E para que você conheça todos os benefícios de terceirizar a manutenção preditiva, abaixo mostramos como essa estratégia pode ajudar a otimizar sua gestão! Acompanhe conosco:
1. Terceirizar economiza custos
Como falamos, o controle de custos pode ser um problema para a maioria das indústrias e o motivo principal para a terceirização. Os salários e benefícios para manter uma equipe interna podem acabar se tornando onerosos para a empresa subsidiar.
O custo também é uma função da capacidade de um contratante flexionar a entrega dos serviços (com o aumento ou redução da demanda) com mais facilidade do que uma equipe interna. Além disso, os custos de contratação são absorvidos pelo fornecedor, que assume esse fardo e outros passivos financeiros associados.
2. Flexibilidade de pessoal e qualidade de trabalho
Um fornecedor terceirizado de manutenção preditiva pode oferecer o nível de pessoal adequado e as habilidades exigidas, com menos investimento e tempo, além de fornecer conhecimentos especializados que podem não estar disponíveis dentro de uma equipa interna.
Essa experiência também impactará positivamente a qualidade do trabalho que está sendo realizado. A terceirização fornece a flexibilidade para utilizar os serviços especializados conforme necessário, em vez de incorrer no custo do desenvolvimento de competências internas que não são necessárias de forma permanente ou contínua.
3. Ferramentas, equipamentos e tecnologia
Terceirizar também pode fornecer recursos humanos bem-versados no uso da tecnologia mais atual, sem a necessidade de a empresa fornecer treinamento para a equipe interna em seu uso ou ter que arcar com o custo de aquisição de novas tecnologias e equipamentos.
O mesmo vale para ferramentas e equipamentos especializados, na medida em que o fornecedor é obrigado a fornecer as ferramentas e equipamentos para realizar o trabalho necessário de análise da manutenção preditiva.
4. Foco na gestão estratégica
A terceirização permite que gestores e equipe interna se concentrem em suas habilidades básicas e objetivos críticos para impulsionar a gestão da manutenção da empresa, e não em atividades operacionais.
Ter assistência de terceiros, ao mesmo tempo que permite ter uma equipe mais enxuta e barata, oferece mais tempo para maximizar as habilidades de seus funcionários. Além disso, você não precisa lidar com questões relacionadas à equipe de manutenção, pois eles têm seu próprio gerente ou supervisor que lidará com elas.
5. Trabalho especializado
A maioria das organizações terceirizadas se especializam em uma determinada tarefa. Por exemplo, você pode contratar uma empresa especializada em realizar análises de vibração ou termografia no tipo de equipamento que sua indústria utiliza.
Como eles se concentram em uma determinada tarefa, você poderá esperar que a opção por terceirizar sua manutenção preditiva lhe proporcione um trabalho mais eficiente e abrangente do que se essas análises fossem realizadas internamente.
Sem dúvidas, a terceirização da manutenção preditiva pode trazer muitos benefícios. Contudo, para usufruir deles, é preciso contar com um parceiro com experiência no mercado, que se preocupe em entregar os melhores resultados.
Saiba como antecipar as falhas na Indústria 4.0: A quarta revolução industrial já chegou. A chamada Indústria 4.0 vem trazendo a transformação digital à indústria, alavancando o uso de tecnologias como Big Data Analytics e Internet das Coisas para criar fábricas inteligente e conectadas.
Mas os avanços não dizem somente respeito à otimização da produção. As soluções da Indústria 4.0 podem oferecer suporte ideal também para os conceitos de manutenção preventiva na fabricação.
Os profissionais de manutenção podem se beneficiar das novas tecnologias de várias maneiras: seus horários de trabalho tornam-se direcionados e mais eficazes, os tempos de parada da máquina e os tempos de reparo diminuem e o fluxo de produção pode ser melhorado continuamente.
Mas como, efetivamente, a aplicação de novas tecnologias permitirá antecipar falhas? Quais as vantagens práticas que a Indústria 4.0 trará para a manutenção dos equipamentos? É sobre isso que falaremos hoje. Continue lendo e descubra como antecipar as falhas na Indústria 4.0!
Os desafios da manutenção: coletando dados para evitar falhas
A manutenção preventiva compreende o planejamento e a execução de medidas de manutenção antes que uma falha não controlada no equipamento possa ocorrer. Contudo, não é segredo que a manutenção corretiva necessária para corrigir um problema inesperado leve inevitavelmente mais tempo do que se um procedimento preventivo fosse realizado.
Para impedir esse tipo de situação, portanto, existem dois tipos de manutenção disponíveis:
Manutenção baseada em condição (preditiva): combinação de monitoramento de condição, inspeção e testes para encontrar o melhor tempo as ações de manutenção subsequentes na máquina;
Manutenção pré-determinada (preventiva): as medidas de manutenção são realizadas em intervalos fixos ou seguindo um número definido de unidades de utilização, sem determinar previamente a condição da máquina.
Enquanto que a manutenção preventiva também é importante, quando fazemos uma comparação fica claro que ela pode levar a custos mais elevados, especialmente com o aumento dos requisitos de materiais como peças sobressalentes.
Em contraste, a manutenção preditiva oferece a chance não só de reduzir as falhas inesperadas, mas também de cortar custos com manutenção. Contudo, ela requer a coleta de informações— o que muitas vezes pode ser difícil de estabelecer.
Em resumo, existem três desafios para prevenção e particularmente para manutenção preditiva:
Estabelecimento de um sistema de coleta de dados na máquina;
Avaliação e análise flexíveis da informação;
Encaminhamento rápido e direcionado da informação.
Como a Indústria 4.0 ajuda a projetar processos de manutenção inteligentes
Ter informações no horário exigido e no lugar certo é a chave para o sucesso ao enfrentar os três desafios da manutenção preditiva e proporcionar aos técnicos de manutenção o melhor suporte possível.
Nesse contexto, a Indústria 4.0 ajudará da seguinte forma:
1. Monitoramento de condições em tempo real
A Internet das Coisas pode ajudar a criar a disponibilidade e o processamento de informações necessários para otimizar a manutenção preditiva. Com a aplicação de sensores nas máquinas, será possível gravar e enviar informações em tempo real, fornecendo a base para o monitoramento constante das condições da mesma.
A visualização dos dados não está restrita à estação de controle. A mesma solução pode estar disponível em todos os lugares —desde grandes telas até tablets e smartphones, na própria fábrica ou na nuvem. E tudo pode ser acessado por todos, dos responsáveis pelas configurações da máquina, passando por especialistas e pela diretoria da empresa.
2. Opções flexíveis de avaliação e análise
Os dados são avaliados usando regras e análises altamente personalizadas que os planejadores de produção, especialistas em processo ou mesmo os técnicos de manutenção podem configurar por conta própria sem a necessidade de um complicado know-how de TI.
Com ajuda de softwares de monitoramento e da gestão da manutenção assistida por computador é possível prever problemas antes que eles ocorram, para que os elementos da linha produtiva sejam reparados antes que causem paradas não planejadas.
Com isso, a Indústria 4.0 está iniciando uma mudança de paradigma. O software é projetado para necessidades humanas e não, como antes, programado com apenas a máquina em mente. Isso significa que o técnico de manutenção pode criar regras, de modo que os parâmetros definidos da máquina apresentem a notificação da próxima manutenção.
E essa manutenção é realizada somente quando é realmente necessário. Por outro lado, é claro, os valores-limite e as regras também podem ser configurados de modo que as paradas das máquinas não programadas sejam imediatamente exibidas e as notificações enviadas para as pessoas relevantes.
3. Notificação direta para a equipe de manutenção
Assim que o software identificar uma próxima tarefa de manutenção com base nos parâmetros predefinidos, as informações são encaminhadas rapidamente e especificamente para o membro certo da equipe por meio de um ticket (ordem de serviço) digital.
Para dar um exemplo, isso significa que um trabalhador disponível com as qualificações corretas para manter determinada máquina recebe a ordem em seu e-mail ou celular, informando-o para realizar a manutenção.
No ticket, ele vê o problema e todas as informações relevantes para a tarefa de manutenção. Assim que terminar, ele poderá anotar algumas dicas úteis para facilitar trabalhos futuros e fechar o ticket. Ele também poderá visualizar por meio do software uma visão geral, com uma lista completa de suas ordens e status de cada uma (aberta, em andamento ou resolvida).
Consequentemente, as soluções da Indústria 4.0 permitem aos fabricantes implementar a manutenção preditiva de forma mais direcionada. O ciclo de manutenção pode ser continuamente melhorando, ajustando-se os parâmetros de monitoramento da condição ao longo do tempo e também adicionando novos parâmetros.
