Manutenção Corretiva e o alinhamento a laser: Em vista o constante funcionamento de máquinas dentro de uma empresa, testes mostram que aproximadamente 50% das falhas nesses maquinários são apresentadas por desalinhamento de eixos.
A manutenção corretiva com as vantagens do raio laser frente aos sistemas tradicionais de alinhamento são basicamente a rapidez de operação e a confiabilidade.
Como o alinhamento a laser é realizado?
O alinhamento a laser deve ter precisão de leitura até 1 Micron, eliminando erros sistemáticos e rejeitando leituras inconsistentes. A precisão do raio laser chega a ser dez vezes maior do que a do Relógio Comparador.
Simplicidade de procedimento.
As medidas são tomadas clicando um botão, sem ler, anotar, e introduzir manualmente na máquina de calcular, evitando erros sistemáticos de cálculo ou interpretação.
Facilidade de montagem, sobre tudo em eixos logos ou de altos diâmetros, sem que existam deflexões nos suportes mecânicos.
Sendo assim, temos além da precisão a facilidade do processo beneficiando o tempo de execução de reparos.
O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de equipamentos rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano.
O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo, como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.
Quais os tipos de desalinhamentos?
Radial ou paralelo, angular ou axial e combinado ou misto
O alinhamento de eixos em equipamentos rotativos é um requisito extremamente crítico, particularmente na industria.
Juntamente com a velocidade, carga de lubrificação e temperatura, a precisão dos alinhamentos prolongam a vida de engrenagens, acoplamentos e outros componentes desse tipo de maquinário.
Para entender um pouco mais sobre cada tipo de desalinhamento é necessário que você avalie dois tipos de visões:
• “Vista de Planta” em que você visualiza o alinhamento quando olhando o acoplamento diretamente de cima.
• “Alinhamento Lateral” em que você visualiza o acoplamento e eixos, em conjunto, de lado.
Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º).
O alinhamento angular é obtido, quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.
Quer saber mais ou tirar duvidas? Entre em contato com nossos especialistas.
Se falar das vantagens e benefícios em aplicar a manutenção preditiva não é o suficiente para convencer a sua empresa em investir nesse tipo de serviço no dia a dia dela, que tal conhecermos o outro lado da situação: os custos e impactos em não fazê-la.
Assim, pode ficar mais claro e prático compreender o quanto esse tipo de investimento é econômico e pode garantir alta performance aos seus equipamentos – sem falar que pode conferir muito mais vantagem competitiva ao seu negócio.
Sem falar que a projeção de um cenário negativo é muito menos prejudicial à sua empresa do que sentir tais efeitos negativos em sua rotina, não concorda?
Por isso, confira, neste post, o que a ausência de uma rotina de manutenção preditiva pode causar ao cotidiano do seu negócio e use nossos argumentos como evidência para convencer a sua equipe a adotar essa prática!
O que é a manutenção preditiva
Essencialmente, temos a manutenção preditiva como um instrumento de prevenção de incidentes com o seu maquinário, tendo em vista que o monitoramento e coleta de dados dos equipamentos permite a avaliação do estado das peças e componentes, bem como da performance das máquinas.
E Isso permite uma previsão muito mais acurada a respeito da vida útil do equipamento, como um todo, bem como do melhor momento para substituir as peças desgastadas ou em risco de apresentar algum mau funcionamento.
Consequentemente, evita-se custos exorbitantes com o reparo ou substituição de componentes (ou de todo o equipamento) e os tempos de parada do maquinário passam a ser programados para não perder tempo de produção e, assim, garantir máxima eficácia produtiva.
Por isso, vamos entender, a partir desses benefícios, como negligenciar esse tipo de serviço em sua empresa pode impactar de maneira negativa o seu dia a dia produtivo!
Os custos com manutenção corretiva podem ser maiores
Com a análise e monitoramento realizados pela manutenção preditiva, é possível observar o melhor momento para substituí-los. E, o melhor: sem impactar a produção de sua empresa.
Acontece que, ao evitar esse trabalho, as empresas podem arcar com as despesas da manutenção corretiva, que nada mais é do que aquela em que é exigido um reparo imediato do equipamento.
Isso, consequentemente, se reverte em prejuízo pelo tempo em que os seus aparelhos e máquinas ficam parados — bem como a sua equipe, à espera de um conserto rápido e efetivo.
A vida útil do maquinário pode ser reduzida
Ao analisar a média de vida útil dos componentes do seu equipamento, é possível fazer com que a manutenção preditiva corrija a performance das máquinas para que atuem em alta performance, e por mais tempo.
Do contrário, podem ocorrer desgastes nas peças. Algo que, consequentemente, pode ser capaz de prejudicar o volume de produção da sua empresa e fazer com que esse tempo de parada apenas sirva para aumentar o custo final para reparar o equipamento.
E, com uma vida útil menor, a sua empresa vai gastar mais para investir em novas peças, componentes ou equipamentos inteiros para substituir o anterior.
Os danos podem ser ainda maiores
Como complemento ao que falamos anteriormente, é de se mencionar que a manutenção preditiva aponta, de maneira antecipada, possíveis erros e possibilidades de desgaste precoce de alguma peça.
Quando isso não é feito, entretanto, o dano pode ser maior do que seria. Isso acontece quando um mau funcionamento danifica outros componentes, por exemplo, o que encarece ainda mais a manutenção corretiva posteriormente.
Invista em manutenção preditiva
Como vimos, não fazer a manutenção preditiva pode ser um fator capaz de aumentar os custos, em sua empresa, da mesma maneira que pode reduzir significativamente a capacidade produtiva do seu negócio.
Assim, o investimento se torna ainda mais benéfico, econômico e completamente focado nos resultados que você constantemente busca para a sua empresa.
Cenários negativos, portanto, podem ser evitados, conferindo uma rotina mais organizada, assertiva e envolta em produtividade, lucros e economia para a sua empresa.
E, para saber um pouco mais sobre esse tipo de manutenção envolta em benefícios múltiplos, convidamos você a entrar em contato com a MMTEC e conhecer todas as nossas soluções!
Manutenção Preditiva e a importância da Análise de vibração: Sendo um dos recursos fundamentais da manutenção preditiva, a análise de vibração faz medições periódicas e contínuas das vibrações das máquinas, a fim de evitar paradas inesperadas e descartando a substituição de peças desnecessárias, identificando o momento exato de sua troca.
Com isso, há maior confiança nas instalações e uso dos equipamentos, além de prever o momento ideal para seu desligamento, resultando também na redução de gastos desnecessários.
Sendo uma técnica bastante sofisticada nos dias de hoje, a detecção se dá pelo fato de que todas as máquinas produzem vibrações que a longo prazo leva a um processo de deterioração.
Esses sinais vibratórios geram uma frequência, e a análise pode captar qualquer alteração no fluxo contínuo de vibração, e por isso, prever quando haverá uma anormalidade na máquina.
Para isso, há coletores analisadores de dados digitais e programas de gerenciamento que ampliam de forma considerável o controle das máquinas.
Vamos conhecer a importância da Análise de vibração:
Importância da Análise de vibração: Fases de implantação
A análise de vibração passa por diversas fases até o momento final, se iniciando na definição dos equipamentos a serem monitorados, e avaliando qual o melhor ponto estratégico dela. Logo em seguida, é feito um cadastramento de cada máquina e são definidos os níveis de alarme, faixas de medição, parâmetros e frequência da coleta de dados.
Depois é definida uma rota para coletar dados de acordo com as máquinas para depois realizar um acompanhamento dos dados das coletas, que resulta em um relatório que mostra as condições das máquinas e equipamentos, mostrando algumas recomendações de como solucionar eventuais problemas.
A coleta dos dados é feita por um acelerômetro ligado a um coletor, sendo que estes são passados para um computador para serem analisados através do espectro de frequências. Por fim, é elaborado um plano de ação.
Quais os instrumentos utilizados para fazer a análise de vibração?
Medidor de vibração de nível global (sem filtro): Este é capaz de medir o valor global da vibração em pico ou rms, exibindo uma grande faixa de frequência.
Medidor de vibração com análise de frequência (com filtro): Este mede o nível de vibração global refletindo o nível de vibração dos componentes de frequência dominantes do espectro, ou seja, são os componentes mais importantes que são monitorados por esta técnica.
Analisadores de frequência: Indicado para os casos onde a largura do filtro é muito estreita, esta técnica utiliza um sistema que executa a transformada de Fourier do sinal, que basicamente transforma um sinal randônico em uma série de fourier equivalente, o Espectro de Frequência.
Por que essa análise é tão importante?
Entre as vantagens da análise de vibração como método de manutenção preditiva está na detecção de futuras falhas como:
Rolamentos deteriorados;
Defeitos nas engrenagens;
Acoplamentos desalinhados;
Rotores desbalanceados;
Eixos deformados;
Folgas estruturais
Folgas internas
Correias
Cavitação
Eixos empenados
Falha na lubrificação
Ressonância Estrutural
Problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
Por outro lado, aqueles que não optarem pela manutenção preditiva através da análise de vibração, correm altos riscos de acidentes, quebras inesperadas das máquinas que resultam em uma parada repentina de produção, aumento do custo de manutenção, perda de energia, fadiga estrutural, desconexão de partes, ambiente de trabalho inadequado, e baixa qualidade dos produtos.
Tudo isso como consequência de vibrações exageradas que poderiam ser evitadas caso fossem analisadas anteriormente.
Como dito anteriormente, a análise de vibração garante mais confiança nas instalações, e prevê o momento ideal para o desligamento dos equipamentos antes de um problema irreversível.
Além disso, ele aumenta a disponibilidade dos equipamentos, aumenta também a eficiência das intervenções, diminui- estoques associados, aumenta a eficiência de reparos, elimina problemas e amplia a disponibilidade das máquinas.
Tudo isso resulta em um excelente custo-benefício, já que há estudos que concluem que a manutenção preditiva aumenta a produtividade em até 30%, e os lucros em até 60%.
O que fazer quando é detectado alguma irregularidade?
O controle da vibração pode ser conseguido de três modos diferentes:
Eliminação das fontes: balanceamentos, alinhamentos, trocas de peças defeituosas, eliminação de folgas, etc;
Isolamento das partes: instalação de um meio elástico amortecedor que reduz a transmissão da vibração a níveis toleráveis;
Atenuação da resposta: alteração da estrutura como reforços, massas auxiliares, mudanças de frequência natural, etc.
Saiba como calcular o custo da manutenção preditiva: Em tempos de orçamentos enxutos, a manutenção preditiva pode ser uma ferramenta ainda mais essencial para o seu orçamento empresarial.
Seus benefícios impactam sua empresa em praticamente todas as áreas. Isso porque a prática constante deste processo amplia a produtividade, garante o controle dos custos e a segurança das operações, aumenta a qualidade da entrega e torna seu produto ainda mais competitivo no mercado.
Há muitas questões envolvidas na decisão de iniciar ou não uma manutenção preditiva.
E muitos empresários, diretores e chefes de manutenção ainda têm dúvida sobre o custo da manutenção preditiva – e é isso que este artigo pretende responder.
Minimizar a variabilidade, ampliar a qualidade
A manutenção preditiva permite que sua empresa monitore eficazmente seus recursos e produtos de produção.
Os benefícios são sobrados:
Previsão das necessidades de manutenção, evitando possíveis falhas;
Manutenção da consistência durante a produção, gerando aumento da produtividade e da qualidade do produto.
A manutenção preditiva combina dados com o uso das máquinas para ajudá-lo a criar e manter equipamentos confiáveis e de alta qualidade.
A coleta frequente de informações ajuda a entender comportamentos. Com esses insights, é possível identificar o perfil de cada máquina em condições normais de funcionamento e visualizar e identificar qualquer histórico de falhas.
Quando se soma esse ponto à aprendizagem da máquina, você pode reconhecer os testes padrões que permitem que antecipar exatamente quando intervir antes que uma máquina falhe.
A adoção da manutenção preditiva permite aplicar a inteligência operacional para reduzir custos de manutenção, planejar eventos de serviço e reduzir o tempo de inatividade em suas operações de fabricação.
Os resultados são visíveis: mais controle do orçamento, mais qualidade nas entregas, mais satisfação do cliente, mais produtividade e agilidade, mais faturamento.
Vantagens econômicas da manutenção preditiva para sua empresa
O objetivo dos profissionais de manutenção é garantir que seus equipamentos desempenhem sua função de forma altamente eficaz.
Não manter a manutenção preditiva e uma análise de óleo em suas máquinas pode ter um valor alto para sua empresa:
Aumento de interrupções (tempo de inatividade);
Custos inesperados de manutenção, desequilibrando o orçamento da empresa;
Impactos negativos sobre a segurança e a saúde dos funcionários, assim como do meio ambiente;
Queda na qualidade do produto e das entregas.
A importância da análise de óleo
Considerada uma das mais importantes vertentes da manutenção preditiva, a análise de óleo pode ser decisiva para a saúde de sua empresa.
O processo envolve um estudo aprofundado dos óleos lubrificantes utilizados no maquinário de sua planta industrial.
A adoção desse método dentro do cronograma de manutenção de sua empresa proporciona mais organização e assertividades a cada inspeção.
Isso ocorre porque as informações captadas a cada monitoramento e inspeção realizados podem ajudar a antecipar possíveis falhas ou avarias em um equipamento, permitindo corrigir sem maiores prejuízos para a rotina de produção.
A análise de óleo também contribui para identificar qualquer possível contaminação dos fluidos por água ou combustível, presença de partículas em suspensão, provenientes de desgaste natural.
Ela também permite calcular de forma precisa o status de cada propriedade do lubrificante, como:
Densidade,
Teor de água,
Viscosidade,
Ferrografia,
Basicidade,
Acidez.
O custo de não fazer esse tipo de manutenção é correr o risco de que algum componente dos equipamentos entre em colapso, levando à parada (parcial ou completa) , custos não programados e uma série de impactos negativos em toda a cadeia de produção.
Se você quer reduzir custos em sua empresa neste próximo semestre do ano, a Manutenção Preditiva MMtec é a solução sob medida para a questão.
Os serviços de manutenção industrial são fundamentais para aumentar a eficiência da produtividade de sua empresa. Basicamente, é o serviço que realiza revisões e aperfeiçoamentos das instalações, sejam plataformas metálicas, tanques, tubulações etc.
Para isso, é importante procurar uma empresa com profissionais qualificados para realizar os reparos com a maior eficiência o possível, assim como contar com tecnologia de ponta para oferecer as melhores soluções para sua empresa.
Com este pensamento, a MMtec tem como objetivo oferecer um serviço de excelência em programas de melhorias para projetos industriais. Nossa premissa é trabalhar com a tecnologia mais atualizada disponível no mercado junto dos profissionais que sempre estão em treinamento e se atualizando sobre os serviços de manutenção.
Manutenção preditiva e corretiva
Esses são os dois tipos de prevenções realizadas para diferentes contextos. A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos para avaliar suas condições mecânicas, o rendimento operacional, e outros indicativos para fornecer os dados necessários para estimar o intervalo de tempo entre paradas e reparos. Para isso, são utilizadas técnicas como:
Análise de vibração: detecta alterações nos níveis de vibrações, evitando gastos desnecessários com a deterioração das máquinas. Isso porque todas as máquinas produzem vibrações que, progressivamente, levam a um processo de deterioração. Ao observar os níveis de vibrações, é possível checar o real estado da máquina, antecipando falhas que podem vir a ocorrer.
Termografia: identifica alterações na temperatura em diferentes pontos da máquina, já que o efeito térmico é o principal indício de que há alguma anormalidade nas máquinas. Com ela, é possível detectar, em estágio inicial, os processos de falha gerados por anomalias térmicas em qualquer componente da máquina.
Medição de espessuras: utiliza um ultrassom para detectar com precisão as espessuras nos locais internos das máquinas. Isso porque o aparelho detecta frequências inaudíveis ao ser humano, e o aparelho as torna audíveis. Desse modo, detecta-se qualquer alteração nas espessuras da máquina antes de uma eventual falha.
Análise de trinca por partículas magnéticas: que consiste em detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais nos materiais ferromagnéticos, incluindo trincar, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramento, segregações, etc.
Caso alguma irregularidade seja detectada, é realizado um diagnóstico visando estudar qual a melhor solução para ele.
Já a manutenção corretiva é, como o próprio nome sugere, o processo que visa corrigir defeitos nos equipamentos, substituindo peças ou componentes que estão desgastados ou apresentam algum tipo de falha. Para isso, é realizado dois processos:
Balanceamento: Processo que melhora a distribuição de massa de um rotor, eliminando ou reduzindo as vibrações indesejadas, e consequentemente, prologando a vida útil do equipamento.
Alinhamento a laser: Processo que corrige o desalinhamento natural das máquinas rotativas, evitando o desgaste dos rolamentos e também contribuindo para menor consumo de energia. Utilizando técnicas de alinhamento que baseiam-se na emissão do laser, é possível determinar de modo ágil e preciso o alinhamento, assim como ajustá-lo. Além disso, é possível detectar a retilinidiade, planicidade e o pé-manco.
Quais os benefícios da manutenção industrial?
De acordo com um estudo realizado pelo consultor em monitoramento de máquinas e professor da escola federal de engenharia de Itajubá, Márcio Tadeu de Almeida, os principais benefícios da manutenção preditiva estão:
Reduz os custos de manutenção de 50 a 80%;
Minimiza falhas nas máquinas de 50 a 60%;
Diminui o estoque de sobressalentes de 20 a 30;
Encurta horas extras para manutenção de 20 a 50%;
Reduz o tempo de parada das máquinas de 50 a 80%;
Amplia a vida das máquinas de 20 a 40%;
Crescimento de produtividade de 20 a 30%;
Aumento dos lucros de 25 a 60%
O estudo observou que a manutenção preditiva traz todos esses benefícios pela antecipação das falhas, além de identificar problemas em máquinas grandes ainda em seus estágios iniciais, e consequentemente, otimiza o processo de produção.
Além disso, ela elimina a necessidade de desmontar e remontar uma máquina para inspeção, maximizando também a sua vida útil.
Quando há algum problema que não pôde ser evitado através manutenção preditiva, a estratégia abordada é a corretiva, visando solucionar o problema de forma mais eficiente o possível.
Criar um plano de manutenção preditiva é uma excelente escolha para a economia, qualidade e até mesmo vantagem competitiva, já que o tempo de pausa de produção pode ser reduzido ou até mesmo evitado.
Com inspeções frequentes e ferramentas adequadas, a manutenção preditiva antecipa a necessidade de um serviço para troca dos componentes das máquinas ou de manutenção de urgência paralisando sem prévio aviso a produção.
Com um plano de manutenção preditiva a empresa aumenta a confiabilidade dos equipamentos, além de prolongar a vida útil de cada componente evitando gastos desnecessários.
A predição pode ser realizada com base nos estudos dos fenômenos que indicam desgastes, defeitos ou falhas em equipamentos e maquinários ou através do uso de aparelhos capazes de indicar a necessidade de reparos.
Detectando a irregularidade, é feito um diagnóstico para compreender a gravidade do resultado desse estudo e se estabelece a medida a ser tomada para o reparo.
Na maioria dos casos, são feitas investigações por vários métodos para que se possa fazer uma intervenção mais precisa em cada máquina ou equipamento sujeitos a um reparo.
Os principais métodos utilizados para se chegar ao diagnóstico de reparo são:
Cada um deles analisa uma série de atividades nos componentes das máquinas e equipamentos, capazes de apontar uma irregularidade.
Entenda um pouco mais cada um deles:
Análise de Vibração
Em funcionamento, todas as máquinas produzem vibrações. Aos poucos, essas vibrações causam deteriorizações devido a modificação da distribuição de energia vibratória pelos componentes de uma máquina.
De acordo com o nível dessas vibrações, obtemos dados para julgarmos o estado da máquina.
Termografia
Uma das anormalidades principais das máquinas é o efeito térmico.
Com essa técnica de inspeção não destrutiva ou invasiva, é possível identificar pontos detectando-os através da alteração de temperatura.
Cruzamos as informações entre um padrão preestabelecido e os dados da detecção da radiação infravermelha emitida pelos corpos e chegamos a um diagnóstico conclusivo.
Medição de Espessuras
Através da ultrassonografia, efetuamos a verificação dos ecos recebidos identificando desse modo falhas internas ou de espessuras.
Por também ser um método não destrutivo é muito difundido nas indústrias e pode ser feito tanto em metais como não metais.
Análise de Trinca por Partículas Magnéticas
Nesse ensaio, se magnetiza a peça, submetendo-a a um campo induzido por corrente elétrica.
Se houver descontinuidade perpendicular ao campo, ele se desviará para fora da peça, formando assim, um dipolo magnético. Ao aplicar o pó de ímã sobre a peça em análise, o dipolo as atrairá formando visivelmente uma indicação da descontinuidade.
Por essa análise, além de trincas também detectamos falhas como: junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros.
A manutenção preditiva evoluiu muito nos últimos anos, oferecendo uma confiabilidade maior devido à capacidade de monitoração das máquinas em seu funcionamento e condições reais de trabalho. O diagnóstico se tornou muito mais preciso.
Se você ainda tem dúvidas de que precisa de um Plano de Manutenção Preditiva, pense no investimento em reposição de componentes ou na compra de novas máquinas.
Alguns danos podem ser irreversíveis ou complexos de serem reparados.
Um equipamento industrial ou uma máquina, quando instalados adequadamente, funcionando dentro das condições do fabricante e recebendo cuidados através de um serviço de manutenção preventiva é capaz de funcionar por muitos anos. Porém, temos que contar com o fato de que falhas em alguns componentes existirão. Seja por uma manutenção deficiente ou até mesmo por descuido ao operar as máquinas e equipamentos.
Imagine que em uma máquina simples, o problema é facilmente identificado e corrigido.
Mas, quando se trata de uma máquina maior e mais complexa, identificar onde ocorreu a falha e eliminá-la traz consequências que podem ser irreparáveis, como atraso na produção, por exemplo.
Conseguir eliminar as desmontagens desses equipamentos para manutenção, reduzir o trabalho de manutenção de emergência e impedir danos, proporcionando o aproveitamento da vida útil dos componentes é possível.
Sua empresa determina quando fará as interrupções necessárias na fabricação para cuidar dos equipamentos, sem atrasar na produção, sem aumentos de gastos ou atrasos para seus clientes.
Faça um plano de manutenção preditiva e conquiste ainda mais espaço no mercado industrial.
Criamos um simulador de diagnósticos para manutenção preditiva e você pode usar essa ferramenta para lhe ajudar tanto para saber a situação da sua empresa, bem como comprovar a necessidade deste processo.
