Para muitas indústrias, o custo de inatividade de equipamentos é a maior fonte de desperdício de dinheiro.
Porém, um estudo do setor apontou que mais de 80% das organizações não sabem como calcular corretamente seus custos reais de tempo de inatividade. Se você não quer fazer parte deste grupo, siga na leitura para saber mais.
O que é tempo de inatividade de equipamentos?
Tempo de inatividade de equipamentos é qualquer período de tempo em que uma máquina não está em produção. Assim, o custo de inatividade de equipamentos deve ser categorizado, de forma a ajudar a identificar padrões no desempenho da máquina e aumentar sua disponibilidade.
Pois o culto mais alto é causado pelo tempo de inatividade não planejado – aquele ocorre inesperadamente ou como resultado de uma falha:
- Troca excessiva de ferramentas;
- Rotina intensa de produção;
- Falha do operador;
- Ausência de manutenção planejada da máquina.
Quando ocorre um evento que envolve inatividade, seu negócio não está produzindo nenhum valor. Mas o custo das operações gerais continua a crescer.
Assim, esse custo de inatividade de equipamentos acaba impactando nos resultados da sua empresa.
Como calcular o custo de inatividade de equipamentos
O primeiro passo para determinar quais são os custos de tempo de inatividade da sua empresa é usar a fórmula:
Custo de inatividade de equipamentos = Minutos de tempo de inatividade x Custo por minuto
Embora essa fórmula ofereça dados quantitativos, é importante levar em conta os outros impactos resultantes destas interrupções. Por isso vale analisar também questões como:
Impacto no cliente
Pois isso impacta diretamente nos danos à reputação da sua empresa em termos de confiabilidade, acessibilidade e qualidade. Bem como na rotatividade de clientes.
Produtividade da empresa
As interrupções impedem o progresso em direção às metas organizacionais e, em última análise, atrasam o processo de alcançar resultados em tempo hábil. Além disso, exigem mais atenção dos colaboradores para resolver, o que diminui a produtividade do dia a dia.
Rotatividade de funcionários
Quando uma empresa passa por interrupções frequentes, os colaboradores trabalham duas vezes mais para colocar tudo de volta e se comunicar com clientes frustrados.
Assim, a cada paralisação, os funcionários perdem um pouco da satisfação de pertencer àquela empresa à medida que a confiabilidade da organização diminui.
O custo de um minuto de tempo de inatividade de equipamentos
Paralisações não planejadas geram prejuízos por conta de receita perdida para indústrias em todo mundo. Incluindo a sua.
Por isso, muitos setores já estão explorando a Manutenção 4.0 para desenvolver plataformas de dados projetadas para reduzir o tempo de inatividade em um setor onde cada minuto conta.
Nesse processo, o uso de tecnologia ajuda a elevar o padrão e facilidades da manutenção industrial. Dessa forma, as empresas passam a contar com dados atualizados e procedimentos de autocorreção. Além de muitas outras possibilidades.
Talvez isso possa parecer um futuro distante para muitos fabricantes. Mas a verdade é que existem exemplos concretos da Indústria 4.0 acontecendo hoje mesmo.
Como minimizar o custo de inatividade de equipamentos em seu negócio?
O primeiro passo para resolver qualquer problema é defini-lo de fato. Para o tempo de inatividade, saber quando, onde e como ele ocorre é essencial para saber como minimizar ao máximo e garantir um bom ciclo de vida útil para seus ativos.
Uma das formas mais estratégicas de manter o custo de inatividade de equipamentos sob controle é apostar na prevenção eficiente.
Afinal, máquinas de fabricação e peças têm um prazo de validade.
Então, o tempo de inatividade é inevitável. Mas um bom programa de manutenção preditiva ajuda a mitigar os efeitos dispendiosos associados ao tempo de inatividade não planejado.
Assim, ter recursos e processos em vigor permite que você e seu time não sejam surpreendidos por falhas inesperadas do equipamento.
Esse, inclusive, é um dos principais benefícios de contar com uma estratégia de manutenção preditiva, que monitora a condição mecânica, o rendimento operacional e outros indicativos da condição operacional das máquinas e sistemas de processo de sua empresa.
Com isso, fornece todos os dados necessários para a estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e reparos, prevendo falhas da máquina antes que elas ocorram. Tudo por meio de imagens térmicas infravermelhas, análise de vibração e análise de óleo, bem como sensores integrados e módulos de monitoramento.
Para isso, conte com a expertise da MMtec, referência nesse segmento e que oferece soluções personalizadas e eficientes para otimizar a manutenção preditiva em indústrias dos mais variados portes e segmentos.