O correto cálculo do ROI na manutenção preditiva é fundamental para o sucesso de toda estratégia neste setor.
Afinal, a manutenção preditiva ajuda empresas a preverem possíveis falhas de equipamentos. Além de solucioná-las antes que se transformem em reparos caros ou tempo de inatividade.
Contudo, é muito importante mostrar que esses cuidados preditivos fazem sentido, oferecendo uma validação quantificável de que os benefícios garantem um bom investimento.
Mas obter uma estimativa eficiente envolve lidar com alguns desafios. Conheça os principais deles a seguir – além das melhores soluções para um bom cálculo do ROI na manutenção preditiva.
Importância do ROI na manutenção preditiva
O retorno sobre o investimento, comumente referido como ROI, é uma métrica crucial na economia empresarial.
Ela quantifica os ganhos financeiros de um investimento em relação ao seu custo. Com esses dados em mãos, as empresas podem tomar decisões financeiras informadas.
Mas como é feito o cálculo do ROI na manutenção preditiva? O cálculo consiste na divisão dos benefícios financeiros obtidos por meio da redução dos custos de manutenção, melhoria da vida útil do equipamento e diminuição do tempo de inatividade pelo custo total de implementação e operação do programa de manutenção preditiva.
Desafios do cálculo do ROI na manutenção preditiva
Como você pode ver, o ROI é fundamental para o sucesso de um programa eficiente de manutenção preditiva, equilibrando custos com benefícios.
Porém, o cálculo depende de uma série de questões que influenciam o ROI. Entenda melhor a seguir.
Dados históricos confiáveis
Um dos principais obstáculos para o cálculo do ROI da manutenção preditiva é a ausência de dados históricos que permitam estabelecer o desempenho básico de cada ativo.
Assim sendo, é preciso ter sistemas de monitoramento que forneçam dados confiáveis e contar com o apoio dos profissionais que atuam na linha de frente. Esses operadores costumam oferecer informações valiosas sobre a máquina que comandam.
Entre os dados a serem considerados para realizar o cálculo do ROI na manutenção preditiva, temos:
Sensores de temperatura e pressão: monitorar as variações de temperatura e pressão permitem detectar anomalias perigosas. É o caso de superaquecimento, vazamento ou problemas relacionados à pressão;
Monitoramento de vibração: padrões de vibração incomuns costumam indicar desequilíbrio, desalinhamento ou desgaste, indicando a intervenção rápida, antes que ocorram falhas graves;
Controle de umidade: medir os níveis de umidade evita corrosão, crescimento de mofo e outros problemas que, sem solução, vão afetar o desempenho do equipamento;
Dados operacionais: horas de funcionamento e ciclos e condições de carga são dois exemplos de dados relacionados à operação da máquina que permitem uma visão abrangente do equipamento. Assim, o gestor consegue entender como diferentes condições operacionais afetam a saúde dos ativos.
Análise custo-benefício
O cálculo do ROI na manutenção preditiva envolve o levantamento de custos como contratação ou treinamento de pessoal e os equipamentos necessários para inspecionar as máquinas, entre outros fatores.
Ao levantar todos esses benefícios será possível verificar um ROI favorável. Especialmente quando a indústria opta pela contratação de parceiros com ampla expertise e solidez no mercado, como a MMtec.
A influência da qualidade de informações no cálculo do ROI na manutenção preditiva
Sem informações confiáveis não é possível criar um plano de manutenção eficiente, que atenda às necessidades da planta industrial. E, sem um planejamento bem elaborado, aumentam as chances de aumentar o tempo de inatividade não programado e de gerar despesas extras com mão de obra e compra de peças sobressalentes.
Por isso, nossos especialistas desenvolveram o Power BI MMtec, um sistema que facilita a gestão de manutenção industrial em empresas de todos os segmentos e portes.
Através dela, o gestor acompanha cada máquina por meio online, e em tempo real, consultando possíveis falhas. Assim, fica mais fácil realizar a identificação e classificação de riscos de cada ativo monitorado.
Dessa forma, seu negócio pode contar com um planejamento seguro de manutenção, elevando a produtividade e ampliando a vida útil do maquinário.
MMtec: equipe especializada e ROI positivo em manutenção preditiva
Portanto, eis uma forma eficiente de garantir eficiência no cálculo do ROI na manutenção preditiva: contar com suporte terceirizado, como o que a MMtec oferece.
Além da economia de tempo e dinheiro na contratação e treinamento de pessoal, deixar sua manutenção preditiva com a MMtec, significa retorno positivo nos cuidados com seus ativos.
Afinal, são mais de 20 anos de experiência no setor, sempre com o acompanhamento das principais novidades na área e foco total na necessidade de nossos clientes.
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Muitas empresas aplicam análises para inspeção industrial em sua rotina. Assim, conseguem otimizar a produtividade e também a qualidade de seus produtos e serviços. E, ainda, reduzir custos e aumentar a vida útil dos ativos.
Se você deseja esses benefícios, entenda a seguir como a manutenção pode ser sua principal aliada.
Neste artigo, vamos explorar a importância de incluir análises para inspeção industrial na rotina empresarial. Além de apresentar três tipos que contribuem significativamente para a otimização da produtividade. Confira!
Benefícios de adotar análises para inspeção industrial
Ao adotar um enfoque proativo, sua empresa pode identificar e solucionar problemas antes que eles tomem proporções catastróficas. O que pode resultar em inatividade não planejada e perda de produtividade.
Outro benefício importante é a melhoria da qualidade dos produtos e serviços. Através dessas avaliações, é possível detectar defeitos e desvios nos processos de produção.
Assim, seu time pode fazer correções rápidas e garantir que os produtos atendam aos padrões de qualidade estabelecidos. Isso resulta em produtos finais mais consistentes e uma maior satisfação do cliente.
Conformidade com regulamentações e normas de segurança
3 análises para inspeção industrial que garantem grande eficiência
Atualmente, o setor industrial enfrenta uma competição acirrada. Por isso, busca constantemente formas de otimizar a produtividade e a qualidade de seus produtos e serviços.
Nesse contexto, a manutenção preditiva e suas análises para inspeção industrial desempenham um papel fundamental. Entenda melhor a seguir:
Por isso, permite identificar anomalias térmicas, como pontos quentes ou frios, vazamentos de energia térmica e problemas de isolamento.
Ao incluir a análise termográfica em sua manutenção, as empresas podem detectar falhas em sistemas elétricos, componentes mecânicos sob estresse térmico e outras anomalias que podem comprometer a produtividade.
Assim, as organizações podem realizar intervenções preventivas e corretivas antes que ocorram falhas catastróficas. Dessa forma seu negócio reduz o tempo de inatividade não planejado e aumenta a eficiência operacional.
Análise de Vibração
Esta técnica monitora as vibrações geradas por máquinas e equipamentos industriais. Assim, é possível identificar desalinhamentos, folgas, desgaste excessivo e outras falhas mecânicas em estágios iniciais.
Pois ao detectar essas falhas precocemente, as empresas podem agendar manutenções preventivas, evitando a ocorrência de falhas graves e imprevistas.
Outra vantagem desta metodologia de análises para inspeção industrial é a consequente melhoria do desempenho dos equipamentos, otimizando seu funcionamento e prolongando sua vida útil.
Alinhamento a Laser
Este tipo de análise é utilizado para verificar e corrigir o alinhamento adequado de eixos e equipamentos rotativos. Pois um alinhamento preciso é fundamental para evitar desgaste excessivo, vibrações indesejadas e falhas prematuras.
Assim, o alinhamento a laser garante que as empresas possam manter seus equipamentos funcionando de maneira adequada e eficiente. O que evita perdas de energia, desgaste desnecessário e redução da produtividade.
Por isso, esta é uma das análises para inspeção industrial especialmente relevante em setores industriais que envolvem máquinas de grande porte, como turbinas, compressores e bombas.
Ao incluir essa análise na inspeção, as empresas podem manter seus equipamentos operando dentro dos parâmetros ideais, maximizando a produtividade e prolongando a vida útil dos ativos.
Aposte na manutenção preditiva para cuidar de sua planta industrial
Como você pode ver, a inclusão de análises para inspeção industrial na rotina empresarial permite que as empresas obtenham inúmeros benefícios:
Garantia da confiabilidade e segurança operacional
Se você quer contar com estas vantagens em seu negócio, fale hoje mesmo com a MMtec.
Especializada em programas personalizados de manutenção e melhorias em projetos industriais, a MMtec tem um time de especialistas. E eles vão auxiliar seu negócio a otimizar sua produtividade e alcançar resultados de alto nível!
Como em todos os processos industriais, a manutenção é uma das etapas que permitem determinar e estender o ciclo de vida útil de equipamentos.
Infelizmente, nem sempre as empresas cumprem todas as etapas, o que pode desencadear consequências prejudiciais – na qualidade das decisões relacionadas ao gerenciamento de equipamentos, na produtividade da planta industrial e no orçamento da organização como um todo.
As empresas precisam estar no centro das informações da sua planta, de forma a garantir o acesso a todas as informações ligadas ao ciclo de vida do equipamento. Então esse artigo pode ser muito útil para entender como garantir uma longa vida útil às máquinas de sua empresa.
Entenda o ciclo de vida útil de equipamentos
O ciclo de vida de um equipamento começa desde o momento em que ele é solicitado junto ao setor de compras até a desativação do serviço.
No geral, este ciclo consiste em quatro fases: Aquisição, Implantação, Operação e Desativação. Entenda cada um deles nos tópicos a seguir:
1) Aquisição
Todo equipamento de uma planta industrial é adquirido para contribuir com a produtividade e a qualidade da linha de produção de uma empresa.
Ele também pode ser obtido por meio de diversos métodos, como: compra direta, doação de equipamentos, fabricação, transferências de outras instituições, equipamentos fornecidos pelo governo, equipamentos emprestados, leasing de capital ou equipamentos comprados sob contrato de construção.
Nesta primeira fase ciclo de vida útil de equipamentos, o objetivo é analisar as necessidades da operação e estabelecer as especificações do requisito de cada equipamento.
Durante esta etapa, o responsável pela solicitação e/ou pela compra deve apresentar um primeiro esboço dos requisitos, em termos de avaliação da confiabilidade do fornecedor, o nível de adequação às necessidades da linha de produção e o tipo de manutenção que será necessário durante sua vida útil – seja ela responsabilidade da equipe interna ou de um fornecedor terceirizado de manutenção.
Uma dica neste momento é entrar em contato com usuários que já possuem o equipamento que sua empresa planeja adquirir e reunir suas opiniões, informações sobre manutenção, orçamento médio de manutenção no primeiro ano de implementação, entre outros dados.
Isso proporcionará valiosos elementos de comparação, que lhe permitirão elaborar um anteprojeto relativo aos planos de manutenção preventiva a serem implementados.
2) Implantação
Uma vez que o equipamento tenha sido escolhido, o próximo passo inclui a fase do projeto e o monitoramento das operações de implementação do equipamento na planta.
Neste momento monitoram-se todos os avanços do projeto:
Intervenções do prestador de serviço na entrega e instalação;
Monitoramento do tempo gasto pela equipe interna no projeto;
Custo de pedidos no ERP;
Custos de peças de reposição utilizadas na implementação do projeto, entre outros.
Durante esse período, também é de fundamental importância começar a criar a documentação técnica para o equipamento e programar os períodos de intervenções para manutenção que ajudam a garantir a uma longa vida útil de equipamentos em uma indústria – seja ela preditiva, preventiva ou corretiva.
3) Operação
Esta fase inclui o período de lançamento, bem como a fase de utilização do equipamento. Um bom conhecimento do equipamento permite iniciar a implementação de um processo de melhoria contínua e adaptar o funcionamento do equipamento de acordo com vários feedbacks técnicos e análise de dados.
Uma forma de ampliar o ciclo de vida útil de equipamentos é investir em uma política de treinamentos para os funcionários responsáveis por operar o maquinário. Infelizmente, a falha humana é uma das principais responsáveis pela quebra de equipamentos na indústria – e um treinamento eficaz ajuda a reduzir o risco.
Nesse período, faz parte do ciclo de vida útil de equipamentos apresentar algumas falhas ou necessidades de reparos – por isso é importante provisionar algum tipo de operação de manutenção (corretiva, preventiva ou preditiva).
Nestes casos, a manutenção preditiva proporciona uma maior eficiência econômica para a empresa, já que ele permite programar o período de parada – evitando prejuízos com falhas na operação de produção, desgastes junto a clientes e parceiros, não impacta o orçamento de surpresa e garante o nível de produtividade necessário sem impactar drasticamente as operações da empresa.
É importante avaliar o desenvolvimento do equipamento, em termos de custos de manutenção (mão de obra interna e externa, custos de peças de reposição usadas), para poder responder a uma pergunta comum durante o ciclo de um equipamento a qualquer momento: devo continuar mantendo este maquinário ou é chegada a hora de investir em uma nova máquina?
4) Desativação
Como mencionamos no tópico anterior, existe um momento do ciclo de vida útil de equipamentos em que é preciso analisar os investimentos em manutenção e avaliar se não é o caso de substituir a máquina.
O gerenciamento do ciclo de vida é uma parte importante tanto do processo de aquisição quanto de desativação. Ele também determina como obter o melhor valor de um novo equipamento. E contar com um programa eficaz de manutenção faz toda a diferença.
Para isso, conte com a MMTec. São mais de 16 anos de experiência no mercado e um time de especialistas preparado para oferecer as melhores soluções para projetos industriais, realizando manutenção corretiva e preventiva a partir de análises de vibração, balanceamentos e alinhamentos.
Como você pode ver, monitorar o ciclo de vida útil de equipamentos ajuda a garantir o ROI a longo prazo. Para saber mais sobre o tema, acompanhe a MMtec nas redes sociais:
Máquina industrial quebrada? Aposte na manutenção preditiva. Equipamentos quebrados são sempre sinônimo de alto custo: necessitam de manutenção corretiva emergencial, impactam a produção, prejudicam a qualidade de seus produtos e podem gerar desgastes nas relações entre sua empresa e seus clientes.
Descubra como proceder nesses casos e – ainda mais importante – como evitar situações que demandem uma manutenção corretiva com as dicas a seguir.
Procedimentos que aceleram a necessidade de uma manutenção corretiva
Quando sua empresa deixa de lado alguns cuidados, aumenta o risco de ter uma máquina industrial quebrada e coloca em jogo a eficiência financeira de sua empresa.
Veja abaixo os principais riscos para a sua planta industrial – e como revertê-los.
1) Operadores não treinados
À medida que as empresas se tornam maiores, os proprietários precisam contratar mais colaboradores que podem não ter treinamento para operar equipamentos específicos.
Essa falta de treinamento pode resultar em máquinas subutilizadas, avarias dispendiosas e uma manutenção corretiva a curto ou médio prazo.
Tenha em mente que o tempo investido em treinamento pode fazer seu maquinário durar mais – então mantenha um cronograma constante de treinamento e atualizações sobre as máquinas de sua planta.
2) Rede elétrica deficiente
Este tem sido um problema difícil de prevenir, já que muitas regiões de país têm sofrido com quedas e oscilações no fornecimento de energia.
Isso tem afetado cada vez mais alguns equipamentos, já que a grande maioria hoje é controlada eletronicamente.
No entanto, limpar a poeira e a sujeira ao redor dos conectores pode ajudar. Ao limpar, use ar comprimido em vez de água para manter a umidade longe dos fios.
3) Utilização além do recomendado
Esticar constantemente a rotina de funcionamento das máquinas para que operem com o máximo desempenho ou no topo da curva pode esticar as juntas, desalinhar as engrenagens e fazer com que os equipamentos se danifiquem prematuramente.
Os especialistas aconselham as empresas a rodarem suas máquinas um nível abaixo do nível de desempenho máximo pretendido, na maioria das vezes, para evitar estresse indevido e desgaste prematuro que antecipam a necessidade de manutenção corretiva.
4) Ignorar sinais de alerta
As luzes de advertência dos painéis estão lá por algum motivo, muitas vezes sinalizando problemas que precisam ser resolvidos, como baixa pressão hidráulica, alta temperatura ou um eixo que não gira.
No entanto, muitas vezes esses sinais são ignorados pelos operadores em nome do desempenho máximo, resultando em falha de maquinário e necessidade de manutenção corretiva.
5) Manutenção inadequada
Não contar com um programa de manutenção preditiva é outro erro que pode causar tempo de inatividade e demandar uma manutenção corretiva.
É essencial lubrificar todos os pontos que necessitam dessa providência periodicamente, verificar o óleo e os fluidos do motor para garantir um bom desempenho e evitar paradas não-programadas.
6) Não substituir peças desgastadas
Quando a peça de uma máquina quebra, alguns encarregados substituem apenas essa peça e não verificam ou substituem outras peças que possam ter causado a falha inicial.
Substituir apenas as partes que estão quebradas é uma correção temporária que pode custar caro em tempo de inatividade e até aumentar os riscos de danos maiores.
2) Identifique a correção indicada para a situação
A manutenção corretiva costuma ser a solução mais aplicada nestes casos em que a falha já ocorreu. Através dela é possível fazer o reparo mais adequado;
3) Avalie se o problema foi mesmo solucionado
Como mencionamos acima, em casos de falha, é bastante comum que o responsável foque mais no componente que não está em perfeito funcionamento e esqueça de analisar o cenário global.
É por isso que a manutenção corretiva deve ser conduzida por profissionais altamente capacitados, como os que sua empresa encontra na MMtec.
4) Encontre o que ocasionou a falha e implemente medidas para evitar problemas no futuro
Como apontamos no segundo tópico deste artigo, existem uma série de fatores que desencadeiam uma falha no equipamento: falta de treinamento do operador do maquinário, falhas na rede elétrica, má utilização do equipamento, não-observância dos sinais de alerta e manutenção ineficiente são alguns deles.
Para evitar problemas que demandem obrigatoriamente uma manutenção corretiva de urgência, sua empresa deve adotar um plano de manutenção preditiva.
Manutenção corretiva X Manutenção preditiva
A manutenção corretiva bem executada por uma equipe altamente especializada pode garantir o pleno restabelecimento do equipamento.
Mas o ideal é contar com um planejamento eficaz de manutenção preditiva. Isso garante mais controle orçamentário, paradas programadas, mais vida útil para os equipamentos e a manutenção da qualidade de seus produtos, bem como dos prazos de entrega.
Manutenção Preditiva X aumento de produtividade nas empresas
Para as empresas que trabalham com margens apertadas e prazos ainda mais curtos, um período de inatividade não programado pode ser desastroso. O custo de reparar um ativo que interrompeu a produção pode custar 50% a mais do que se o problema fosse identificado antes da falha, durante uma manutenção preditiva.
Em termos de prejuízo financeiro, os custos calculáveis são claros: o ARC Advisory Group relata que a indústria global de processos perde até US$ 20 bilhões de sua produção anual por conta de paradas não programadas.
Além disso, essas falhas podem prejudicar a motivação e a saúde de sua equipe, o meio ambiente e suas relações com fornecedores, clientes e até sua marca no mercado.
Sua empresa não precisa correr esse risco – especialmente neste momento de busca pela eficiência econômica máxima. Então siga na leitura e descubra como a manutenção preditiva pode ajudar sua empresa a potencializar a produtividade e otimizar custos.
O que é manutenção preditiva?
A manutenção preditiva é um tipo de rotina que monitora diretamente a condição e o desempenho dos equipamentos durante a operação normal da empresa, reduzindo a probabilidade de falhas.
Essa modalidade ajuda a manter os custos baixos, reduzindo a frequência de reparos emergenciais, paradas não planejadas e eliminando a manutenção desnecessária.
Com a manutenção preditiva, as organizações monitoram e testam consistentemente as condições, como lubrificação e corrosão. Os métodos para realizar a manutenção preditiva incluem testes de infravermelho, acústico (descarga parcial e ultrassom aéreo), análise de vibração, medições de nível de som e análise de óleo.
Objetivos da manutenção preditiva
A manutenção preditiva proporciona redução dos custos de manutenção, de modo a aumentar a produtividade e rentabilidade de sua planta industrial. Além disso, o processo também visa:
Identificar de forma antecipada qualquer necessidade de serviços de manutenção em uma peça, componente específico de uma máquina ou equipamento;
Evitar quaisquer desmontagens desnecessárias ao fazer a inspeção;
Maximizar o período de disponibilidade das máquinas e equipamentos para a produção;
Reduzir as intervenções de correção para o menor número possível;
Prevenir e impedir o aumento dos danos;
Ampliar a vida útil total dos componentes e equipamentos;
Garantir a confiabilidade das máquinas e equipamentos.
Por que sua empresa precisa de uma rotina de manutenção preditiva?
Toda organização precisa manter um programa de manutenção, que ajude a evitar ocorrência de falhas e quebras de equipamentos.
Sem isso, sua empresa corre sério risco de sofrer com períodos de inatividade não planejado de suas máquinas, o que, por sua vez, pode afetar a qualidade dos produtos, os prazos de entrega e fazer com que as demandas dos clientes não sejam cumpridas a contento.
Um maquinário não confiável também faz com que sua empresa precise trabalhar com um estoque excessivo, visando contornar ou amenizar os efeitos de um possível colapso.
Um programa de manutenção preventiva pode ajudar a tornar suas máquinas e equipamentos mais confiáveis e previsíveis, monitorando seu desempenho. Dessa forma é possível acompanhar e prever quando os problemas estão prestes a acontecer – e fazer reparos e substituições antes que ocorram falhas reais ou que resultem em outros problemas mais complexos e de custo mais elevado.
Como funciona a manutenção preventiva?
A manutenção preditiva avalia a condição do equipamento através de monitoramentos periódicos ou contínuos.
Como ela ocorre de maneira planejada, a maior parte da manutenção preditiva é realizada enquanto o equipamento está operando normalmente, para minimizar a interrupção das operações diárias.
Essa estratégia de manutenção aproveita os princípios do controle estatístico do processo para determinar quando as tarefas de manutenção serão necessárias no futuro.
Por exemplo: em vez de trocar o óleo de uma máquina após um período determinado, a manutenção preventiva permite que as organizações coletem dados de amostras de óleo e façam qualquer ajuste necessário com base nos resultados do desgaste do ativo.
Recursos da manutenção preventiva
Um programa de manutenção preventiva bem concebido deve possuir os seguintes recursos:
Identificação adequada de todos os itens a serem incluídos no programa de manutenção;
Cobertura adequada de registros, volume de trabalho, custos associados etc;
Inspeção com um cronograma definido com pedido permanente em atribuições específicas;
Uso de listas de verificação pelos inspetores;
Um cronograma de frequência de inspeção;
Uma equipe de inspetores bem qualificados com competência de reparos simples, como e quando pequenos problemas são notados;
Procedimentos administrativos que proporcionem o cumprimento necessário, bem como o acompanhamento do programa.
Técnicas de Manutenção Preditiva
Como já reforçamos nos tópicos anteriores, a manutenção preditiva tem sido aplicada nas empresas com o objetivo de evitar interrupções dispendiosas. Novos avanços em tecnologia de software e sensores (como, por exemplo, os painéis inteligentes que podem ser acessados remotamente, alguns inclusive controlados via smartphone) permitem que este método de monitoramento altamente eficaz seja acessível e altamente preciso.
Abaixo estão algumas abordagens de manutenção preditiva que inspecionam, monitoram, avaliam e analisam equipamentos elétricos:
Análise de vibração
Todo e qualquer maquinário em funcionamento produz vibrações – que, com o passar do tempo, geram um processo contínuo de deterioração. Isso acontece porque as vibrações acarretam uma distribuição desbalanceada da energia vibratória em todos os componentes de uma máquina. O acompanhamento da evolução deste nível de vibrações garante um monitoramento preciso do estado da máquina e o controle prévio de qualquer avaria que possa vir a surgir decorrente desta questão.
O princípio da análise das vibrações está fundamentado no conceito de que as estruturas das máquinas estimuladas por esforços dinâmicos (ação de forças) geram sinais vibratórios – e esta frequência tem uma potência equiparada às frequências dos agentes excitadores: quando os captadores de vibrações são posicionados em determinados pontos do aparelho, eles captam as vibrações recebidas por toda a estrutura e registram as vibrações.
A análise desses dados permite identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando, assim como a presença de falhas, que devem ser reparadas o mais antecipadamente possível para prevenir o aumento do dano existente.
Principais problemas identificados:
Falhas em rolamentos;
Falhas de engrenamento;
Falhas por desalinhamento;
Falhas por desbalanceamento;
Falhas por empenamento;
Falhas por excentricidade;
Falhas magnéticas;
Falhas por falta de rigidez;
Falhas por folgas em mancais;
Falhas por ma lubrificação;
Falhas por falta de limpeza;
Falhas por cavitação;
Falhas por ressonância.
Inspeções de infravermelho (termográficas)
Inspeções de infravermelho usam uma câmera especializada para detectar anomalias que não são perceptíveis a olho nu.
No processo de manutenção preditiva a técnica permite identificar regiões ou pontos onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré estabelecido com o objetivo de obter dados relativos à condição operacional de um componente, equipamento ou processo em qualquer um dos sistemas de manutenção considerados no processo.
Tudo isso sem a necessidade de contato físico com a instalação ou equipamento, o que proporciona uma avaliação estratégica na identificação de falhas e causas.
Monitoramento de temperatura on-line
Essa tecnologia fornece acesso 24 horas por dia, sete dias por semana a pontos de conexão críticos, nos quais a termografia tradicional não pode ser usada.
O monitoramento contínuo fornece os meios para avaliar a condição atual do equipamento e detectar anormalidades em um estágio inicial.
Durante uma interrupção planejada, os sensores de temperatura sem fio são instalados em áreas de equipamentos de baixa e média tensão que não são acessíveis a uma câmera infravermelha.
Medição de Espessuras
A medição de espessuras permite identificar a espessura de materiais metálicos, vidros, PVC, Teflon, entre outros, através de ensaio não destrutivo por ultrassom.
Essa utilização, sendo a mais frequente o ensaio por ultrassom, não necessita de acesso à parede oposta para execução, o que permite o acompanhamento de desgaste de um componente/equipamento sem a necessidade da interrupção do seu funcionamento.
O processo conta com uma execução simplificada e rápida, que permite uma obtenção precisa e ágil dos resultados.
Análise de Trinca por Partículas Magnéticas
O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos. O processo detecta defeitos como trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros.
Este método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material deslocam-se através de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas magnéticas.
Quando esta magnetização é provocada na peça, aplicam-se as partículas magnéticas por sobre a peça – que serão atraídas à localidade da superfície que possuir uma descontinuidade. É assim que se detecta cada defeito.
Para que estas descontinuidades sejam detectadas, é importante que elas estejam em um nível que permitam ser “interceptadas” ou “cruzadas” pelas linhas do fluxo magnético induzido – por isso a peça é magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90º com o uso de yokes, máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados.
Fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos são alguns dos exemplos padrão deste método.
Dispositivos de proteção inteligentes
Disjuntores e centros de controle de motores são dois exemplos de dispositivos de proteção inteligentes.
O monitoramento de disjuntores fornece informações avançadas sobre identificação e posição, número de operações, correntes interrompidas cumulativas, tempos de operação, tempo de carregamento, curva de tempo de percurso, excesso de energia de fechamento e desgaste de contatos.
Os centros de controle de motores são monitorados quanto a leituras de corrente e potência do motor, capacidade térmica, correntes de linha, corrente média, corrente de aterramento, temperatura do motor, desequilíbrio de fase de corrente, frequência de tensão, tensão linha a linha e desequilíbrio de tensão de linha.
Vantagens da manutenção preditiva
Como o nome indica, a manutenção preditiva antecipa as interrupções do equipamento em vez de reagir a elas.
O método vai além da manutenção preventiva, que embora também tenha o foco na redução e otimização do tempo de inatividade da planta para períodos não críticos, é baseado em calendário – e não em desempenho.
Isso permite garantir vida útil prolongada e produtiva para equipamentos de sua empresa e uma redução considerável no estoque de backup.
A redução de investimento a longo prazo também é um dos benefícios. Embora o custo inicial dos sistemas de manutenção preditiva possa ser considerado um pouco elevado para algumas pessoas, ele é infinitamente menor quando comparado ao de uma manutenção “reativa”, que gera impactos diversos por conta de uma interrupção séria de uma linha de fabricação. Com a evolução do setor e as novas tecnologias digitais, os custos iniciais dos sistemas de monitoramento estão reduzindo cada vez mais.
O monitoramento voltado para prever e solucionar falhas futuras permite que a manutenção seja planejada em um momento mais conveniente, antes que a falha ocorra e em períodos onde a queda da produção não impacte drasticamente o faturamento da empresa.
Quando a manutenção preventiva está funcionando efetivamente como uma estratégia de manutenção, o processo é executado nas máquinas apenas quando necessário, em vez de ser realizado com base em um cronograma fixo baseado em tempo.
Isso promove uma série de economias de custo:
Redução do tempo em que o equipamento está sendo mantido / fora de serviço;
Diminuição do custo de mão de obra para manutenção;
Minimização das horas de produção perdidas para manutenção;
Otimização dos recursos investidos no custo de peças de reposição e suprimentos.
Estudos mostraram que as organizações gastam aproximadamente 80% do seu tempo reagindo a problemas, em vez de evitá-los proativamente.
A manutenção preditiva coloca a manutenção preventiva à frente do jogo, pois ajuda a prever falhas e monitoriza ativamente o desempenho.
Como resultado, economiza tempo e dinheiro. Organizações comprometidas com um programa de manutenção preditiva podem esperar melhorias significativas na confiabilidade de ativos e um aumento na eficiência de custos, como:
Vale ressaltar que os melhores programas de manutenção preditiva levam tempo para serem desenvolvidos, implementados e aperfeiçoados. Para ser verdadeiramente eficaz, os funcionários da empresa devem ser treinados sobre como usar o equipamento e interpretar as análises que serão feitas durante o processo.
No entanto, uma vez que o compromisso é feito, a manutenção preditiva pode revitalizar não apenas uma equipe de manutenção, mas uma organização como um todo. Existem prestadores de serviços de monitoramento de condições que podem executar o trabalho necessário e analisar os resultados da sua organização.
Como otimizar a gestão de manutenção
A implementação de um programa de manutenção preditiva deve ser um processo metódico do início ao fim. A chave para uma boa gestão de manutençãoé ter uma visão de longo prazo do que fazer para colocar todos os componentes fundamentais no lugar.
Projete o programa de manutenção preditiva: obtenha uma aprovação positiva da administração e esteja preparado para discutir e quantificar os benefícios e metas. Identifique qual equipamento direcionar para o programa, observando atentamente os históricos de falhas de equipamentos e as causas-raiz associadas. Equipamentos que estão falhando ao máximo fornecerão o maior potencial para reduções de custos e melhorias de confiabilidade. Compare o custo de implementar uma manutenção preditiva com o custo médio de falhas de equipamento. Em alguns casos, a manutenção preditiva pode não ser a solução mais indicada – dependendo do ativo, um método corretivo de manutenção pode ser mais eficiente economicamente;
Selecione a tecnologia de manutenção preditiva: escolha qual das técnicas mencionadas no tópico anterior seria mais eficaz para monitorar a condição do seu equipamento. Sua organização está mais interessada em análise de vibração, termografia infravermelha, inspeção ultrassônica ou análise de óleo? Selecione as ferramentas que fornecerão essa informação;
Aloque recursos adequados: desenvolva e treine uma equipe de implementação para executar atividades de manutenção preditiva. Programar o tempo no cronograma de tarefas de manutenção preditiva, como coleta, análise, relatórios e rastreamento de dados, e alocar fundos para investimentos em tecnologia de manutenção preditiva ou, para uma manutenção preditiva, auxiliar o contratado;
Realize integrações de sistema: aproveite as ferramentas internas e integradas para ajudar a transformar dados de monitoramento de condição em ação. Por exemplo, uma empresa que oferece serviços de monitoramento de equipamentos, engenharia de lubrificação e engenharia de confiabilidade pode registrar relatórios de diagnóstico negativos e gerar automaticamente ordens de trabalho corretivas;
Coordene programas de manutenção preventiva e manutenção preditiva: alavancar a manutenção preventiva e preditiva pode ser a melhor forma de estruturar um programa efetivo de manutenção. Use cada método onde for mais aplicável e decida qual estratégia aplicar com base na interrupção devido ao tempo de inatividade do equipamento, custo de peças e tempo de mão-de-obra e histórico do equipamento.
Quando compensa terceirizar a manutenção preditiva?
Se sua empresa está fazendo (ou planejando fazer) grandes investimentos em manutenção preditiva, é importante ter certeza de obter o máximo de resultados positivos possíveis.
Como responsável pela tomada de decisões neste tipo de compra de serviço, você pode decidir fazer análises e monitorar internamente – o que requer a construção de seu próprio data center e centro de manutenção, além de treinar seus engenheiros e colaboradores para estudar e interpretar os dados.
Outra opção pode envolver a contratação de um parceiro terceirizado para conduzir esses processos junto com seu time.
Uma parceira especializada pode ficar responsável por fazer toda a análise para sua empresa, usando ferramentas e conhecimentos estratégicos do setor e, em seguida, informar quando ocorrerá um problema –trabalhando em conjuntocom o time de especialistas de sua empresa. Muitas vezes, selecionar a estratégia e o parceiro corretos é a chave para um plano bem-sucedido e de alta eficiência econômica em manutenção preventiva.
Além disso, quando o monitoramento se torna mais importante e a tecnologia é mais sofisticada, terceirizar para um especialista tem várias vantagens.
Mas o que sua empresa deve procurar em um fornecedor de manutenção preditiva?
Normalmente, os parceiros ficarão em contato periodicamente, oferecendo atualizações diárias, semanais ou mensais, para que questões práticas sejam priorizadas da forma e no tempo certos. No entanto, encontrar uma empresa que saiba o que é importante para sua operação é fundamental.
Para obter os melhores resultados, qualquer parceiro escolhido deve ter um grande conjunto de dados e frota de monitoramento, excelente conhecimento técnico e um amplo portfólio de análises – como a MMtec, que tem uma série de casos de sucesso.
Esse fornecedor deve também ajudá-lo a desenvolver cuidadosamente uma estratégia de manutenção confiável, o que pode envolver ajudá-lo a selecionar quais ativos serão incluídos no seu plano.
Sua empresa trabalhará de perto com qualquer parceiro que escolher – portanto, certifique-se de que os profissionais por trás da tecnologia sejam adequados também para a sua organização.
Ao mesmo tempo em que analisa os parceiros, reserve um tempo para fazer perguntas sobre a cultura, os tempos de resposta e os canais de comunicação preferidos destas empresas. Assim você terá mais chances de encontrar uma empresa que compartilhe de seus padrões de qualidade e metodologias de trabalho.
Conclusão
À medida que as grandes, médias e pequenas indústrias se tornam cada vez mais conscientes dos crescentes custos de manutenção e do tempo de inatividade causado pela quebra inesperada de maquinário, as soluções de manutenção preditiva estão ganhando força.
Os maiores players já usam essa metodologia há mais de uma década. As pequenas e médias empresas do setor manufatureiro também podem colher suas vantagens mantendo os custos de reparo mais baixos e atendendo aos custos operacionais iniciais de novas operações.
Embora, evidentemente, ofereça mais benefícios comerciais do que a manutenção corretiva, a manutenção preditiva também está um passo à frente da manutenção preventiva – o trabalho de manutenção é planejado em intervalos predefinidos e destina-se a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação das funções de um ativo.
Além das vantagens de controlar os gastos com reparos, evitando custos de garantia para recuperação de falhas, reduzindo o tempo de inatividade não planejado e eliminando as causas de falhas, a manutenção preditiva emprega técnicas de teste não intrusivas para avaliar e computar tendências de desempenho de ativos.
O desenvolvimento contínuo em big data, comunicação máquina-a-máquina e tecnologia em nuvem criou novas possibilidades de estudo das informações emanadas pelos ativos industriais.
O monitoramento de condições em tempo real é viável graças a entradas de sensores, atuadores e outros parâmetros de controle. O que as partes interessadas precisam é de um parceiro de serviços analíticos e de engenharia que possa ajudá-las a aproveitar a ciência de dados para não apenas prever falhas de ativos embrionários, mas eliminá-las e agir de maneira oportuna.
