Técnicas de manutenção preditiva, como a análise ODS, melhora produtividade e reduz custos: Não é novidade: a redução dos custos é pauta na maior parte das empresas de todos os setores, incluindo o industrial. O gasto com manutenção não programadas de máquinas e o prejuízo financeiro resultante das paradas na produção são dois fatores que atrapalham – e muito – o faturamento das empresas.
Contudo, aplicar recursos em técnicas de manutenção preditiva representa um grande investimento quando o assunto é a prevenção dos problemas. Manutenção planejada é responsável por aumentar a vida útil dos equipamentos, o que evita paradas não programadas e garante a produtividade.
Mas como definir as prioridades – e as melhores técnicas de manutenção preditiva – diante de um setor de maquinários amplo? É aí que entra a importância de um planejamento antecipado e que analise, caso a caso, o papel de cada máquina no quadro produtivo, a gravidade da falha, o prejuízo da empresa diante da parada da máquina em questão e o custo para sua manutenção, entre outras variantes.
E mesmo que a verba aplicada comprometa, em parte, o balanço financeiro, é fundamental encarar isso como um investimento e não um gasto a mais.
Criando um plano de manutenção preditiva
Um plano de manutenção preventiva é um documento que registra as atividades que serão realizadas no processo de manutenção. Define, também, materiais e peças de cada equipamento que serão avaliados, a periodicidade e os responsáveis pela atividade.
Trata-se de um procedimento determinante para garantir a boa gestão e qualidade em sua manutenção preventiva. E, a boa notícia é que uma vez que os dados estejam devidamente registrados, basta segui-los e utilizar cada um deles como parâmetro nas avaliações posteriores.
O plano de manutenção preventiva também leva à redução de custos com manutenções e com ações desnecessárias — como procurar saber constantemente quais são os indicativos de alta performance de uma máquina.
Todos os equipamentos serão analisados e seus respectivos índices analisados. Com isso será possível obter dados fundamentais para as futuras manutenções programadas – ou seja, o resultado é um documento essencial para servir de orientação aos profissionais e gerar maior produtividade .
O plano de manutenção envolve várias informações, podendo variar de indústria para indústria, porém algumas são essenciais e atendem todas as realidades. São elas:
As necessidades levantadas pela equipe de produção e pelos profissionais encarregados da manutenção;
Dados(históricos) de cada máquina e respectivos componentes;
A descrição de ações relacionadas a cada equipamento.
Cada ação deve ser elaborada de modo claro e objetivo, funcionando como uma espécie de descritivo que vai servir tanto para ações no curto, quanto no médio e no longo prazo – isso porque existem medidas que devem ser tomadas para reparar algo e, outras, que deverão ser realizadas com uma periodicidade específica para manter o bom desempenho dos equipamentos e garantir que durem por mais tempo.
Entre as atividades que devem fazer parte do documento final de manutenção preditiva, destacam-se aquelas que visam detectar e prevenir falhas variadas, como por exemplo inspeções; substituição de itens e componentes; reajustes, lubrificação; aperto de regulagem de componentes e limpeza.
Com o planejamento de manutenção devidamente elaborado, a gestão de manutenção torna-se muito mais eficaz, ágil e prática.
Mas, afinal, por que a manutenção preditiva é tão importante para a produtividade industrial? E qual a diferença entre ela e a manutenção corretiva? É o que vamos ver nos próximos tópicos.
Manutenção Preditiva X Manutenção Corretiva
De modo geral, a manutenção preditiva pode ser identificada como um método existente para ajudar sua empresa a ser mais produtiva e competitiva, gastando menos. Ela está baseada em um trabalho de inspeção e prevenção que prevê e corrige eventuais falhas, evitando que elas se tornem problemas graves, podendo comprometer a produção e até a imagem da empresa.
Neste tipo de manutenção, ocorre um acompanhamento constante e ininterrupto que garantirá o correto funcionamento das máquinas industriais.
Já a manutenção corretiva tem a função de restaurar a máquina quando ela apresenta um problema. Mesmo sendo importante em algumas situações, esse tipo de manutenção pode colocar em risco a produtividade da empresa.
A título de exemplificação, suponhamos que determinado equipamento apresente falhas em um ou mais componente. A organização precisará, nesses casos, recorrer à manutenção corretiva, que irá avaliar e determinar a forma ideal para solucioná-la.
Por não ter sido programada, dependendo da situação, esse trabalho pode demorar um pouco mais – pode não haver peça em estoque, por exemplo – comprometendo a efetividade da operação. Uma parada não programada também pode elevar os custos da manutenção, caso seja necessário contratar serviços em caráter de urgência.
Como podemos notar, apesar de ambas serem importantes, a manutenção preditiva oferece muito mais benefícios, quando comparada com a corretiva, sendo a mais indicada para quem não quer correr riscos de comprometer produção – ou ter maiores gastos.
Por dentro da manutenção preditiva
Manutenção preditiva é o acompanhamento, monitoramento e inspeção de máquinas com o objetivo de verificar suas condições de funcionamento, mantendo-as em pleno funcionamento.
Coletando informações, é possível verificar desgaste dos equipamentos é possível aumentar a vida útil dos equipamentos e, de quebra, melhorar a produtividade do maquinário.
Ao detectar falhas antes que elas ocorram e interfiram no trabalho da empresa, a manutenção preditiva elimina a necessidade de desmontagens de equipamento para inspeção. Isso aumenta bastante o grau de confiabilidade das máquinas, ampliando a segurança dos equipamentos e evitando acidentes de trabalho que podem, até, causar vítimas fatais entre os colaboradores.
A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos com a utilização de aparelhos de termografia, ultrassonografia, ferrografia, análise de vibrações e de pressões. Em caso de irregularidade é realizado um diagnóstico para estudar a origem do problema e definir a melhor solução para ele.
Com a manutenção preditiva é possível antecipar falhas e reduzir o tempo de manutenção. Detectar problemas em máquinas complexas somente depois que o defeito está evidente resulta em alto custo para conserto e perda de tempo que poderia ser evitado – que poderiam ser evitados com utilização de técnicas preditivas.
Em outras palavras, optar pela manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de produção, eliminando a necessidade de desmontar e remontar a máquina para inspeção, ampliando a vida útil total dos componentes de um equipamento e reduzindo paradas não programadas.
Com a manutenção adequada o consumo de energia pode ser reduzido, contribuindo para a produção de produtos de qualidade e custos adequados.
Em sua atividade diária, as máquinas podem estar suscetíveis a diversas eventualidades e problemas. E por essa razão uma série de métodos preditivos foram desenvolvidos, ao longo dos anos, para evitar o desgaste e a deterioração do maquinário.
Vamos conhecer, a seguir, as principais técnicas de manutenção preditiva. Todas elas aumentam o desempenho dos equipamentos e da produção, diminuindo o investimento em manutenção.
Termografia
Detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura. A termografia identifica regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada do que o normal, o que pode ser indicativo de problema em algum componente do sistema.
Essa técnica possibilita a realização de inspeções sem que haja paradas do equipamento ou contato físico com a instalação ou maquinário.
Análise de Trincas
Essa metodologia avalia descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Entre os defeitos que podem detectados constam: trincas, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.
A análise é feita através de partículas magnéticas, que possuem propriedades semelhantes às do ferro, gerando um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.
Medição de Espessuras
Mais uma medição de espessuras não intrusiva – assim como a temografia. O processo faz com que uma onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.
Análise de Vibração
A análise de vibração capta e analisa as vibrações de toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e verificando a origem dos esforços em uma máquina em atividade. Essa técnica permite evitar trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que possam levar longo períodos de parada da produção.
Nos tópicos que seguem vamos conhecer mais detalhes da análise ODS.
Saiba mais sobre a Análise ODS!
Como uma nova forma de análise de vibração, que se diferencia completamente da Análise Modal, a Análise ODS pode ajudar a sua empresa a prevenir os maquinários de eventuais prejuízos.
A Análise ODS facilita o entendimento sobre a dinâmica de funcionamento e os riscos que envolvem o desgaste extremo dos equipamentos uma vez que analisa rigorosamente o modo de deflexão do sistema.
Tal técnica de análise baseia o estudo do comportamento das máquinas em esboços e animações em 3D. O desenho do equipamento em três dimensões e a utilização de vídeos e projeções ajudam a simular com fidelidade os movimentos e comportamentos do sistema de máquinas.
A análise de vibrações sempre foi um dos principais métodos adotados para a manutenção preditiva. Na Análise ODS as medições de vibração são feitas em diferentes pontos e direções da estrutura. Os padrões de vibração resultantes deste monitoramento são projetos em animações 3D e gráficos para análise.
O estudo do comportamento das máquinas permite:
Verificar o movimento das máquinas a partir das vibrações;
Identificar eventuais falhas que possam comprometer o sistema;
Analisar se a máquina está funcionando em ressonância;
Avaliar e corrigir problemas estruturais do maquinário como desalinhamento ou desbalanceamento.
Problemas a serem evitados com análise de vibrações
Diante da frequência do uso, todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, conduzem a um processo de deterioração – caso esse uso e desgaste não seja monitorado constantemente.
O nível da deterioração da máquina, por sua vez, pode ser caracterizado pela modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto de engrenagens e elementos que constitui a máquina.
Dessa forma, quando forem colocados captadores de vibração em pontos definidos na máquina, eles captarão a vibração recebida, permitindo identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina que está operando.
Com base em um estudo e planejamento prévios, o controle das vibrações pode acontecer a partir de três processos distinto: eliminação das fontes (alinhamento, balanceamento, correção de folgas), isolamento das partes (que impede transmitir as vibrações) e atenuação da resposta.
Fizemos abaixo uma lista com algumas anomalias que podem ser combatidas com a análise de vibrações:
Desbalanceamentos e desalinhamentos;
Folgas estruturais;
Folgas internas;
Problemas em engrenagens e rolamentos;
Correias;
Cavitação;
Eixo Empenado;
Falhas de lubrificação;
Ressonância estrutural;
Problemas elétricos
Como funciona a Análise ODS?
A tecnologia está presente em todas as partes do processo da Análise ODS. Por isso, ter convicção da escolha de profissionais especializados e bem paramentados é essencial para gerar segurança e alcançar bons resultados com a manutenção preditiva por meio de Análise ODS .
Tudo começa no esboço. Primeiro precisa ser feito o desenho da máquina em 3D. A partir deste desenho é gerado o vídeo de ODS. Uma dica: este primeiro protótipo deve ser simplificado a nível de geometria e interação.
Com o protótipo na mão definem-se quais serão os pontos de medição de vibrações. Para identificar os níveis de vibração, é recomendado que sejam escolhidos pontos de geração de força e reações atuantes, como pontos de fixação (rigidez do sistema) e o mancal (força do motor).
Hora da análise de vibração propriamente dita! É preciso atenção para identificar a frequência das vibrações com base nos pontos de medição previamente definidos. Certifique-se, sobretudo, se a vibração é linear – acontece da mesma forma de um ponto a outro do maquinário.
Caso a vibração sentida não seja uniforme ou linear, apresentando variações a cada instante, configura-se aí o ambiente ideal para aplicação da Análise ODS. Para coletar os dados, que podem mudar drasticamente em curto espaço e tempo, é preciso ter atenção a todas as direções e posicionamentos estabelecidos. Fazer uma comparação com a modelagem 3D pode ajudar.
É fato que por esse método envolver uma tecnologia 3D o custo acaba sendo maior. Mas como saber se vale a pena? Primeiro, tenha em mente o valor da máquina ou sistema que está em jogo e quanto prejuízo ela gera para a empresa estando parada.
Depois compare todo esse cálculo com o valor que precisa ser aplicado para a manutenção com base na Análise ODS. No entanto, quando falamos de máquinas grandes ou complexos industriais como uma mineradora ou petrolífera, o dinheiro investido na solução vai ser ínfimo comparado ao prejuízo de ter o setor estagnado por conta de problemas mecânicos.
Mas quais os principais tipos de Análise ODS?
A Análise ODS apresenta quatro variações que podem ser aplicadas para solucionar diferentes problemas. Veja a seguir:
Domínio do Tempo ODS
É um método utilizado para monitorar as vibrações de uma estrutura em função do tempo. Costumam mostrar como a forma geral de deflexão muda passo a passo entre sinais estacionários e transitórios. Ele identifica o nível de variação e a constância dessa variação ao longo da atividade do sistema.
ODS de Domínio de Frequência
Usado comumente para identificar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas e sob condições estacionárias.
Modos de Corrida ODS
Esse método pode ser usado para investigar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas, como por exemplo como as vibrações afetam a velocidade de rotação de uma engrenagem.
Ordens em Execução ODS
Também conhecido como run ups / run downs, esse método é usado para avaliar padrões de vibração de uma estrutura em ordens específicas como uma função da velocidade de rotação de uma engrenagem. Trata-se de uma das formas mais específicas de monitoramento de vibrações.
E os métodos para analisar as medições?
Qualquer medição pode usar os recursos animados. Porém o que é fundamental é preservar a relação de fase entre todos os canais durante as medições.
Para preservar a fase as medições podem acontecer de duas formas:
Simultânea: aqui a medição de todos os canais acontece simultaneamente. É um método indicado para animar todos os tipos de dados de medição. Pode requerer um grande número de canais devido à complexidade;
Referência de Fase: permite que várias medições de contagem de canal baixo sejam reunidas para uma única animação completa. Uma única central de referência é ativada durante a medição. Trata-se de uma técnica útil apenas para medições de domínio de frequência / ordem.
Veja os principais benefícios da Análise ODS
Abaixo vamos elencar três principais benefícios da Análise ODS para a sua empresa. Veja a seguir.
Com a Análise ODS você pode:
Analisar o comportamento dinâmico, fora da curva de normalidade, do seu maquinário;
Identificar eventuais problemas em qualquer tipo de equipamento rotativo, bases associadas ou quadros;
Realizar a avaliação sem mover o maquinário da sua planta industrial, minimizando o tempo de produção perdido.
A importância da mão de obra qualificada
Diante da crescente demanda por serviços, e do volume de informações, negociações e novidades que o avanço da tecnologia nos apresenta, as tarefas de manutenção se tornaram um fazer fundamental dentro das empresas.
A missão de gerenciar a manutenção e cuidar dos equipamentos é essencial para prolongar a vida útil das máquinas, o que tem impacto positivo perante a redução dos custos e a diminuição das paradas, que por sua vez influencia em uma maior produtividade do setor.
A máxima “Tempo é Dinheiro” nunca fez tanto sentido como no ecossistema atual dos negócios. Contudo, investir em recursos de manutenção acaba não sendo uma tarefa fácil para muitas empresas. Compromissos financeiros aliados a outras prioridades impedem, muitas vezes, que a manutenção assuma papel principal nos investimentos.
Além de reservar verba para cuidar da manutenção das máquinas, contar com profissionais capacitados e devidamente especializados deve constar como outra prioridade das empresas. O cuidado com os equipamentos exige expertise e ferramentas de qualidade.
Ainda que a tecnologia tenha se disseminado em diversos graus, espalhando-se por nossa sociedade, é preciso contar com a capacitação humana para aplicar, coordenar e proceder da melhor forma com todos esses recursos avançados.
Somente os profissionais qualificados podem verificar eficazmente a situação de cada máquina e oferecer subsídios para uma gestão que leve aos melhores resultados possíveis.
Ainda que a empresa possua uma equipe interna para esse tipo de trabalho, ouvir especialistas é sempre muito importante.
Seja terceirizando totalmente o trabalho ou atuando em conjunto, trocando informações, um time experiente proporcionará as melhores opções no campo da manutenção. Por isso, é preciso muito critério para encontrar o melhor parceiro em manutenção preditiva!
A MMTec tem experiência de sobra em lidar com manutenção preditiva de equipamentos a partir de técnicas como a Análise ODS. Apostamos em qualidade no atendimento, pontualidade e compromisso com o projeto para proporcionar as melhores experiências aos nossos clientes.
Após uma primeira validação, nossa equipe oferece atendimento com início imediato já realizando medições, comparações e análises para oferecer a melhor solução a sua empresa. A MMTec participa do PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), garantia certa de qualidade e excelência no atendimento.
Precisão em oferecer qualidade. É nisso que a MMTec acredita. Fundada em 2002, a empresa atua em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira com a premissa de oferecer soluções e serviços sempre atrelados à tecnologia.
Nosso quadro profissional passa por treinamentos e atualizações constantes visando a maior especialização nos diversos temas que atuamos. São 14 anos de experiência e mais de 500 empresas atendidas em nosso portfólio.
Ficou interessado? Faça contato com nossos especialistas e aproveite para saber mais sobre os benefícios que a manutenção preditiva pode oferecer para sua empresa.
A importância da manutenção preditiva em motoredutores: Você sabe o que é manutenção? Mais especificamente, você sabe o que é manutenção preditiva e como ela pode ser aplicada em motoredutores?
Entenderemos neste artigo quais são as definições e características da manutenção preditiva e ao fim desta leitura tenho certeza que você estará pronto a aplicá-la com perfeição em seus motoredutores e máquinas industriais.
Animados? Vamos lá!
O que é manutenção preditiva?
A manutenção preditiva é o monitoramento de equipamentos e máquinas em uma operação. Ou seja, este tipo de manutenção previne que os equipamentos apresentem falhas e desgastes operacionais. Além disso, é possível atuar em possíveis problemas de forma rápida e eficiente.
Assim, com a aplicação desta manutenção em uma operação industrial, é possível evitar que falhas potenciais se tornem falhas funcionais e comprometa o desempenho da sua operação. Portanto, ela, juntamente com a manutenção preventiva, são recomendadas em todo tipo de indústria.
Todo este processo é feito a partir de:
Análise de vibrações;
Análise estrutural de peças;
Termografia;
Medição de Espessuras;
Monitoramento contínuo.
Portanto, é altamente recomendável que a manutenção preditiva faça parte da cultura e dos hábitos de uma indústria, pois ela é formada por processos estruturados que são aplicados periodicamente em redutores, motoredutores e outros equipamentos.
Qual a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?
Enquanto a manutenção preventiva é aplicada a partir de um planejamento prévio, a preditiva utiliza informações coletadas e entendidas da preventiva e a analisa com o propósito de extrair o melhor dos equipamentos.
Portanto, as duas possuem um único objetivo: evitar que falhas ocorram.
Porém, caso você queira atingir resultados melhores em sua operação, recomendamos que utilize estes dois tipos de manutenção e não apenas uma.
Manutenção preditiva aplicada em motoredutores
Motoredutores são formados por motores elétricos e engrenagens de redução, onde ambos funcionam de forma integrada e possuem o objetivo de fazer uma adequação da velocidade para uma rotação necessária de um acionador.
Geralmente os motoredutores são compostos por diversos componentes, como:
Agora que entendemos o que é um motoredutor, podemos perceber o quão importante é fazer o monitoramento periódico deles em uma operação.
A manutenção preditiva é isso: é buscar a prevenção deste equipamento, a partir de manutenções e análises periódicas das peças e componentes que o constituem, evitando que possíveis falhas potenciais e funcionais ocorram.
Levantamento dos dados históricos do motoredutor, como: histórico de falhas;
Dentre outras ações.
A partir disso, é possível evitar improdutividade operacional, falhas, atraso na entrega de produtos, etc.
Viu como a manutenção preditiva se aplicada de forma eficiente em seus motoredutores, redutores ou motores pode proporcionar diversos benefícios para a sua operação?
Espero que tenha gostado do artigo e até a próxima!
A técnica de manutenção preditiva pode ser resumida, em linhas gerais, como um conjunto de práticas especiais baseado em técnicas como análise termográfica, análise de vibrações, medição de espessuras, entre outros. Adotar esse tipo de manutenção é um investimento, seja para indústrias ou quando tratamos de manutenção em condomínios.
A manutenção preditiva envolve toda uma rotina de monitoramento, inspeção e análise das estruturas e equipamentos com a finalidade de prever falhas e detectar mudanças de comportamento no funcionamento que podem resultar em quebra ou prejuízos.
Toda a rotina de trabalho está baseada na organização de tarefas de manutenção com antecedência, maximizando a vida útil de equipamentos, diminuindo gastos com manutenção corretiva e reduzindo o impacto dos procedimentos preventivos no resultado da operação.
Em se tratando de manutenção preditiva para condomínios, qualquer custo deve ser encarado como investimento na hora da implantação das estratégias, uma vez que lidar com perdas e substituições de equipamentos, como um elevador, pode ser não só mais oneroso como mais arriscado.
Quais as manutenções que não podem faltar em condomínios?
Sabemos que, via de regra, não existe uma cartilha para orientar a manutenção de condomínios. Cada um tem características e necessidades próprias que devem ser consideradas na hora de se estipular um plano de manutenção.
No entanto, vamos listar alguns exemplos de manutenção que devem ser recorrentes no dia a dia de um condomínio. Tratam-se de precauções que não podem faltar durante a gestão do síndico.
Sistema de Gás
A maior parte dos condomínios recorre ao sistema de gás encanado proveniente da rua. Não só a instalação central do condomínio como todas as adjacentes nos apartamentos devem ser revisadas com periodicidade para prevenir qualquer problema.
Vazamentos de gás são problemas seríssimos que, além de onerar a conta, podem causar prejuízos graves como incêndios.
Painéis Elétricos e Transformadores
Assim como o gás, a eletricidade é outro aspecto que deve deter a atenção da administração do condomínio. Isso por que a rede de eletricidade e os transformadores também tem alto potencial inflamável quando não revisados constantemente.
Atentar-se aos transformadores, painéis e linhas de transmissão de energia é fundamental para a prevenção contra incêndios. Através da Termografia torna-se possível um diagnóstico preciso. A análise da radiação infravermelha permite detectar regiões da instalação em que a temperatura esteja mais elevada em comparação a um padrão pré determinado.
Elevadores
São de longe uma das estruturas mais funcionais nos condomínios. Os elevadores têm papel fundamental no dia a dia, seja para o transporte de moradores entre os andares ou para transportar móveis e mercadorias.
Um descuido, porém, pode custar caro. Os acidentes com elevador geralmente provocam vítimas fatais, sobretudo em se tratando dos novos arranha céus que tem se espalhado pelas metrópoles.
Por isso, manter a manutenção em dia é essencial para a segurança de todos os moradores e usuários dos elevadores. Instalações antigas, sobretudo, podem precisar de uma atenção especial por conta da falta de revisão.
Captação e Escoamento da Água
Intempéries climáticas nem sempre são previstas. Ainda mais com as mudanças que enfrentamos atualmente, às vezes uma ventania ou chuva forte nos pega desprevenido.
Condomínios que investem na captação de água da chuva para reuso precisam se certificar de que as instalações comportam o volume de chuva. Caso contrário, modificações são necessárias para o bom proveito da estrutura de reuso.
O escoamento também é um fator importante, sobretudo nos espaços comuns de convivência do condomínio. Trabalhar para manter as instalações livres de alagamentos é essencial para garantir a segurança dos condôminos e também do patrimônio que está em jogo.
Geradores
Tão essencial quanto os elevadores são os geradores dentro dos condomínios. São eles que fazem tudo funcionar independente de uma queda de energia.
Portanto, a manutenção dos geradores deve acontecer em consonância com a revisão dos quadros elétricos, linhas de transmissão e transformadores. Desta forma é possível se manter resguardado com relação a qualquer apagão que possa acontecer.
Tal qual o caso dos painéis elétricos, nos gerados também utilizamos a Termografia como forma de inspecionar o funcionamento. Além disso, a Análise de Vibrações também é uma maneira de monitorar a atividade das engrenagens do motor e, assim, explorar o melhor que o equipamento tem a oferecer.
Estratégias de manutenção preditiva são fundamentais para garantir o bom funcionamento das estruturas e equipamentos de um condomínio – mas para dar tudo certo, é essencial saber escolher o parceiro ideal.
Além de garantirem a plena atividade, agir com precaução na hora de fazer a manutenção também reduz os custos, aumenta a vida útil dos equipamentos e garante a segurança dos usuários.
A MMTec tem experiência no mercado oferecendo soluções e planos para a manutenção preditiva de empresas, instituições e também condomínios. Fique por dentro das novidades do nosso blog e acompanhe tudo sobre manutenção preditiva.
Manter o bom funcionamento de ventiladores industriais é essencial. Eles atuam como máquinas que otimizam todo o processo ou executam tarefas essenciais, entre elas: transportar um produto, resfriar uma máquina, transferir gases de combustão para filtros, insuflar ar em um processo para aumentar a combustão e, também, cumprir com o seu proposito primário que é propiciar conforto térmico e diluição de atmosferas tóxicas.
Siga na leitura e saiba mais sobre os ventiladores industriais.
A importância da ventilação industrial
Ao contrário do que muitos podem pensar, em instalações industriais os ventiladores não têm como principal função a promoção do conforto térmico. Eles possuem muitas utilizações essenciais e estratégicas, como as que abordamos a seguir.
1. Exaustão de gases de queima (exautores de caldeiras)
Todo motor possui um ciclo de exaustão, proveniente da queima dos gases na câmara de combustão até serem expelidos. A capacidade de expelir esses gases rapidamente é o que determina o desempenho do ciclo: quanto mais rápido, maior será o desempenho.
É aqui que entram em cena os ventiladores industriais, usados para movimentação dos gases, fornecendo energia para a movimentação do ar. Ao transformar a energia mecânica de rotação em energia de pressão, cria-se um fluxo de ar no sentido da região de maior densidade para o de menor densidade.
2. Insuflamento de ar em combustões (ventiladores primários de caldeiras)
Ventiladores industriais são muito eficazes para fornecer suprimento de ar a queimadores industriais, oferecendo o equilíbrio na relação “ar-combustão” através da queima ideal proporcionada pelo controle de ventilação.
Realiza-se o controle de combustão através da medição da pressão de vapor e com uma alternância de velocidade do ventilador e combustível.
Com os ventiladores industriais modulando o insuflamento de ar conforme a necessidade de consumo é possível obter economia de combustível e também de energia elétrica – essenciais para obter uma caldeira com alta eficiência.
3. Transportadores pneumáticos
No transporte pneumático, materiais (como grãos, por exemplo) são deslocados por meio de uma corrente de ar com velocidade adequada, fazendo com que o material transportado flutue na corrente de ar que se movimenta em uma tubulação fechada, geralmente de seção circular.
A função nos ventiladores industriais nesse processo é gerar o movimento do ar. Eles fazem parte de um complexo sistema com um dispositivo de introdução dosada do produto no transportador, um equipamento para separação de ar, um conjunto de tubulação entre os pontos de partida e chegada do material transportado e acessórios de controle do sistema.
4. Aeração de sistema de limpezas
A aeração consiste em promover a passagem de baixa vazão de ar natural ou resfriado por meio de ventiladores industriais, visando baixar e uniformizar a temperatura dos sistemas, prevenindo o surgimento de umidade e promovendo a secagem – dependendo das condições climáticas e da vazão de ar, pode ser usada no sentido inverso, permitindo umedecer o sistema.
A aeração de sistemas de limpeza possui muitas aplicações, entre elas:
processo de produção (dosador, levantamento de chapas, fixador de peças)
industria têxtil (fábrica de tecidos, teares, tecelagem, máquinas de costura industrial);
industria gráfica (mesa com camada de ar, sucção, secagem de tinta, guilhotina, aeração de folhas, secagem, armazenamento, transferência de folhas);
industria alimentícia (lavagem de bandejas, lavagem de verduras e ovos);
limpeza (aspiração industrial para cavacos e resíduos sólidos em geral).
Como já foi dito, mesmo não sendo o propósito principal, os ventiladores industriais também são importantes para promover o conforto térmico e diluição de poluentes – em ambientes onde haja concentração de partículas tóxicas transportadas pelo ar, poeira e outros vapores nocivos.
Pela importância dos ventiladores industriais preparamos um post que mostra sua utilização e a importância de um programa eficaz de manutenção. Confira!
Dicas de manutenção de ventiladores industriais
Existem alguns cuidados específicos sobre manutenção de ventiladores industriais que, quando bem executados, ajudam a proporcionar maior eficiência e a prolongar sua vida útil.
Veja alguns deles a seguir:
Inspeção do hardware de montagem
A ferragem de montagem dos aparelhos inclui parafusos, placas, porcas e outros componentes que seguram o aparelho no lugar certo. Certifique-se de que nenhuma dessas partes esteja solta ou apresente qualquer tipo de rachadura ou dano.
Avaliação dos cabos de segurança do ventilador
Os cabos de segurança fornecem uma proteção contra falhas, caso aconteça algo que faça com que o equipamento de montagem do ventilador falhe.
Um cabo de segurança será envolvido na estrutura do prédio e na estrutura do ventilador ou sairá da parte superior do ventilador e envolverá a estrutura do prédio. Dentro de uma manutenção de ventiladores industriais eficaz, é possível verificar o cabo de segurança quanto a rasgos, sinais de frouxidão ou fraqueza.
Limpeza de poeira excessiva ou detritos
Sabemos que manter a limpeza de seus ventiladores industriais pode ser algo complicado, já que eles geralmente estão fora do alcance e podem funcionar normalmente mesmo com uma camada pesada de sujeira cobrindo-os.
Dependendo do ambiente, pode haver uma quantidade excessiva de poeira ou detritos de fabricação sobre ou em torno do ventilador, o que poderia afetar sua capacidade de funcionar adequadamente. No entanto, nesta situação, seria prudente limpar o excesso de sujeira do ventilador e das lâminas.
Existem situações de acumulo de fuligem em ventiladores que provocam desbalanceamentos e, consequentemente, o aumento no nível de vibração, gerando fadiga e falha prematuras nos ventiladores ou exaustores .
Essa questão pode ser resolvida com o cuidado descrito no próximo item:
Programação de um calendário de manutenção de ventiladores industriais
Tenha em mente que, para obter os melhores resultados, é essencial manter um programa de manutenção periódica, além de seguir as dicas de cuidado e manutenção fornecidas pelo fabricante dos aparelhos.
Depois da montagem final, os profissionais de manutenção começam o processo de startup: ligam o ventilador e medem os níveis de vibração.
Dessa forma, caso seja necessário realizar balanceamento, alinhamento laser, ajustes de mancais e rolamentos, eles estão aptos a conduzir o processo, garantindo assim o perfeito funcionamento dos aparelhos – sendo eles novos ou reformados – além de garantir mais economia, eficiência e produtividade para a linha de produção de sua empresa.
Para saber mais sobre a manutenção de ventiladores industriais e outros equipamentos do setor, ACESSE O NOSSO BLOG e acompanhe as nossas publicações.
Toda empresa do setor industrial e produtivo tem na área das máquinas a maior fonte de faturamento. Se a engrenagem não girar, a empresa deixa de ganhar.
Por isso, todo cuidado é pouco na hora de lidar com as manutenções no maquinário. É ideal que o setor da empresa responsável pelo gerenciamento tenha um cronograma pré-estabelecido, bem como uma ordem de prioridade para a manutenção das máquinas.
Tratam-se de normas ou padrões que indicam os critérios a serem adotados para definir qual a sequência de trabalhado, em se tratando de um serviço acumulado em mais de uma máquina. Mas como definir essa prioridade? Quais os critérios que indicam que essa máquina precisa mais de manutenção do que àquela? Siga na leitura e descubra.
Os critérios para definir prioridades na manutenção
O que comanda a ordem dos pedidos de manutenção?
Emergência x Urgência
Os serviços de emergência devem ser executados imediatamente! São elencados no nível que apresenta riscos não só para a produção como para os trabalhadores.
A manutenção é de emergência quando envolve risco de vida humana, risco de danos à pessoa, ao meio ambiente, ao patrimônio da empresa e, também, à perda de produção.
Julgar o reparo ou troca durante um serviço de manutenção industrial depende, sobretudo, da criticidade do equipamento. Lembre-se: um serviço de emergência nunca pode ser rotina. Caso contrário, algo está errado!
Já as situações de urgência podem ser caracterizadas como manutenções corretivas que, se não realizadas da forma certa, podem culminar em um quadro de emergência. É preciso bom senso para avaliar quando agir em um quadro de urgência.
Planejamento é fundamental!
Nada melhor do que investir em um planejamento para definir as prioridades na manutenção. Um planejamento preventivo, aliado a um cronograma pré definido, deve formar as bases para qualquer tarefa de manutenção.
Dessa forma, é possível organizar a mão de obra, planejar paradas com antecedência e agir rapidamente para que a manutenção não comprometa, de fato, o andamento da produção. Com uma manutenção planejada, é possível garantir o escoamento da produção mesmo com as máquinas sob cuidado.
Claro, cada caso é um caso. Por isso, o planejamento de manutenção deve envolver diferentes setores da empresa, desde a parte estratégica até os coordenadores da produção. Com o alinhamento prévio entre todos os participantes, o plano de manutenção pode ser colocado em prática!
Manutenção Preditiva é o melhor plano!
Agir de forma calculada é essencial na hora de fazer um plano de manutenção para corrigir máquinas quebradas. A manutenção preditiva é uma solução que auxilia na prevenção de eventuais problemas relacionados ao maquinário.
Antes de pensar em corrigir um problema, o ideal é trabalhar para que esse eventual problema nem aconteça. É nisso que consiste, basicamente, a manutenção preditiva. Um conjunto de estratégias que visa estabelecer uma rotina de manutenção e otimização para minimizar qualquer ocorrência.
Dessa forma, é possível manter o maquinário sempre em pleno funcionamento, aumentando também a vida útil dos sistemas e engrenagens. Isso garante um maior controle orçamentário, além de garantir paradas programadas e maior qualidade da produção, uma vez que as máquinas são levadas ao ápice da produtividade.
Faça uma simulação agora mesmo e veja um panorama sobre a condição do maquinário da sua empresa. O checklist de manutenção preditiva da MMTec é gratuito e pode ser feito exclusivamente online. Veja mais aqui.
Contar com apoio especializado é a melhor escolha para buscar bons resultados. Fundada em 2002, a MMTec explora técnicas de análise diversas para criar projetos e soluções industriais voltadas à manutenção preditiva e corretiva nas empresas.
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Evite acidentes no trabalho com um planejamento de manutenção!: Uma pesquisa organizada pelo Sesi entre 2015 e 2016 mostrou que 71% das empresas entrevistadas mostraram extrema preocupação com a saúde e a segurança dos trabalhadores.
Contudo, a segurança no trabalho ainda não é unanimidade, apesar de vigorar como lei. Dados do Ministério do Trabalho mostraram que o número de acidentes de trabalho a cada 100 mil habitantes caiu cerca de 17% entre 2007 e 2013 – de 1.378 para 1.142.
Saiba: grande parte dos acidentes que acontecem no trabalho, sobretudo na indústria (a alimentícia é uma das que lidera o número de ocorrências), poderia ser evitada com uma manutenção rigorosa dos sistemas e maquinários. Não a toa um plano de manutenção bem elaborado vale cada centavo!
Manutenção em dia é a melhor proteção!
Investir para que as máquinas funcionem em sua plenitude não contribui só para os objetivos da empresa, com a produtividade levada ao máximo, mas também garante a segurança do trabalhador. O mau funcionamento de máquinas, muitas vezes, induz a manutenção fora de hora, o que pode provocar acidentes.
Estratégias de manutenção preditiva, por exemplo, podem fazer com que a taxa de ocorrências caia drasticamente, uma vez que as máquinas são vistoriadas com frequência, qualquer problema é reparado e os riscos minimizados para o trabalhador. É nessa hora que a organização de um checklist pode ajudar!
Assim, é possível definir prioridades e estabelecer um plano de ações, o que elimina ações urgentes, diminui o número de paradas da produção e repetição de trabalho. Tudo passa a ser organizado com um planejamento prévio, de forma que o fluxo da produção não sofra drásticas mudanças no período da manutenção. Sem prejuízos para o trabalhador e nem para o gestor de todo o sistema.
Com equipamentos em pleno funcionamento, engrenagens e sistemas devidamente revisados, a segurança do trabalhador fica resguardada. O planejamento de manutenção, aqui, também deve ser aliado à distribuição de ferramentas e equipamentos para os trabalhadores, de acordo com as normas de segurança previstas.
Não só a lida diária com o maquinário, como a manutenção de qualidade, deve ser realizada seguindo os padrões de segurança. Tudo deve ser corretamente desligado e desativado, uma vez que os reparos serão feitos, todo o sistema precisa estar inativo para a segurança do operador e também para não danificar a máquina.
O planejamento de manutenção e o cuidado com a segurança do trabalhador também estão diretamente ligados com a administração dos custos dentro das empresas. Afinal, equilibrar custos com manutenção e ter de lidar com o ônus ligado aos trabalhadores lesados em virtude do trabalho é uma tarefa praticamente insustentável.
Os benefícios da manutenção preditiva
Manter a manutenção em dia traz benefícios não só para a empresa, mas sobretudo para a saúde e segurança dos trabalhadores.
Máquinas a todo vapor garantem lucratividade da empresa;
Funcionamento alinhado leva ao ápice da produtividade;
Revisões constantes maximizam a vida útil dos sistemas;
Engrenagens funcionando corretamente garantem a perfeita ação da máquina e a segurança do trabalhador na manipulação do equipamento;
Redução de custos devido ao bom funcionamento do maquinário e a baixa ocorrência de acidentes de trabalho.
Lembre-se: um bom plano de manutenção é essencial no sentido de minimizar os acidentes de trabalho e aproveitar ao máximo a capacidade que os sistemas têm a oferecer em termos de produtividade no trabalho.
A tarefa de elaborar um plano de manutenção não tem receita própria. Cada caso é particular e deve ser analisado com cautela. A gestão da manutenção pode ser realizada por uma equipe interna, delegada pelo setor estratégico da empresa, ou de forma externa, com a ajuda de especialistas.
Evite acidentes no trabalho com manutenção preditiva! A MMTec oferece, desde 2002, soluções personalizadas para a manutenção industrial com base em diversos métodos de análise. Fale com nossos especialistas e faça um orçamento!
Todos nós sabemos que os maquinários de uma empresa que conta com um programa de manutenção regular são mais confiáveis, mais duráveis e têm um maior valor de revenda. Só assim uma empresa está efetivamente otimizando investimentos em equipamentos.
Mas você sabe como fazer um planejamento financeiro efetivo para as manutenções de seus equipamentos ou que tipo de dados deve incluir nesse processo?
Para ajudar justamente com as respostas para essas questões – e ajudar você a ter certeza de que está otimizando investimentos em manutenção e maquinários – que preparamos este artigo. Siga na leitura para conhecer mais sobre o tema.
Importância do planejamento financeiro para empresas
O planejamento financeiro de uma empresa é parte de um processo – não apenas um evento realizado uma vez dentro do calendário gerencial.
Também é muito mais do que gerenciar investimentos para obter o maior retorno. Os investimentos são um componente-chave, mas há muitos outros itens que devem ser considerados dentro do planejamento financeiro de uma empresa.
O primeiro passo é desenvolver um plano financeiro abrangente. É importante reservar um tempo para definir metas para o período, planejar as ações necessárias e saber onde, quando e especialmente quanto dinheiro será necessário para garantir não só o pleno funcionamento de sua linha de produção, mas a eficiência econômica de sua empresa como um todo.
É importante fazer documento – seja ele impresso ou disponível via PDF ou intranet – que funcione como um ponto de referência. Isso deve incluir uma avaliação do seu faturamento atual, ativos de negócios, previsão de investimentos, cronograma de ações para o ano, folha de pagamento, entre outros. Dessa forma sua empresa pode se certificar que está otimizando investimentos em todas as áreas.
Planejamento financeiro X Manutenção preditiva
Uma abordagem através do monitoramento prévio das condições dos equipamentos de sua empresa antecipa possíveis falhas e necessidades urgentes e inesperadas de manutenção.
Os dados e a análise de profissionais experientes em manutenção e confiabilidade definem o curso para reparo ou substituição. O resultado é a manutenção correta realizada no momento certo, no equipamento certo.
Com a manutenção preditiva, sua empresa passa a contar com uma série de benefícios:
Maior planejamento financeiro: a manutenção é realizada conforme necessário, aumentando a vida útil do equipamento e eliminando a necessidade de reparos emergenciais, que desregulam o orçamento de qualquer empresa.
Geralmente custa duas vezes mais para reparar o equipamento quando ele quebra. A manutenção preditiva ajuda a eliminar esse cenário;
Produtividade otimizada: quando as linhas de produção estão funcionando em plena capacidade e o tempo de inatividade não programado é eliminado, o tempo de operação e o aumento da produção são mais estratégicos;
Segurança aprimorada: confiabilidade e segurança funcionam em conjunto. Através da manutenção preditiva realizadas nas condições da planta, os incidentes de segurança devido à falha do equipamento podem ser reduzidos.
Confiança e comprometimento são essenciais para a operação bem-sucedida de uma empresa. Deve haver um comprometimento geral com essa abordagem – isso muitas vezes pode requerer uma mudança na cultura. E isso se estende além de novos produtos e processos.
Otimizando investimentos em manutenção preditiva
Para garantir um planejamento financeiro para as rotinas de manutenção em sua empresa, é preciso estar atento a uma série de pontos-chaves – veja os principais deles a seguir:
Conhecer mais a fundo os diferentes tipos de manutenção disponíveis no mercado e as vantagens em termos de custo x benefício que cada tipo proporciona considerando o perfil das operações e do maquinário de sua empresa;
Ter um panorama completo de cada setor e o tipo de manutenção necessária, identificando cada perfil de investimentos em cada área através de um checklist preventivo;
Determinar o volume de despesas referentes à manutenção e encontrar os pontos onde é possível obter mais eficiência econômica;
Ter relatórios precisos sobre cada gasto (da compra de parafusos ao maquinário mais moderno) porque a soma de todos eles faz a diferença em seu orçamento. É preciso garantir de fato que se está otimizando investimentos em todo o setor;
Analisar toda a cadeia de processos que envolve cada máquina existente: tempo de uso de cada uma, problemas identificados, desempenho por parte dos operadores, quais deles estão com entrega deficitária na produção ou estão ociosos.
Com todos estes dados em mãos, fica mais fácil identificar todas as possibilidades de redução de custos e garantir que está otimizando investimentos em equipamentos:
Venda ou substituição de equipamentos ociosos ou ineficientes;
Simplificação de procedimentos;
Novos treinamentos para os colaboradores da planta da fábrica;
Conheça os principais erros na manutenção industrial – e como evitá-los: A manutenção industrial é um item essencial para o bom desempenho de uma linha de produção em sua empresa.
As boas práticas podem ajudar a reduzir o tempo de inatividade não planejado e melhorar as políticas de manutenção das instalações através do monitoramento baseado em condições e manutenção preditiva.
Com uma boa análise de custos, tempo e nível de maturidade de manutenção, sua empresa pode passar de um regime de manutenção corretivo para um modelo planejado – que certamente garantirá mais eficiência econômica e produtividade para os seus negócios.
Para isso, é importante evitar alguns erros comuns quando a pauta é manutenção industrial. Por isso listamos a seguir cinco dos erros mais comuns – prepare-se e reduza o tempo de inatividade não planejado:
Erro de manutenção industrial nº 1: estoques desorganizados
O gerenciamento pouco eficiente de peças sobressalentes reflete diretamente no tempo de inatividade não planejado.
Quando não há controle sobre o acesso aos estoques e uma organização eficaz, isso aumenta as probabilidades de que as peças sobressalentes sejam retiradas e não devolvidas ou adulteradas, justamente no momento em que sua empresa precisa delas.
Solução: promova uma otimização dos estoques. Estruture o acesso ao local e faça um controle rígido sobre o uso de cada equipamento e peça, controlando quem usou, se foi devolvido ou reposto.
Verifique regularmente se tudo tem uma reposição em estoque e se essa peça sobressalente está em boas condições de funcionamento. Isso ajuda a evitar grandes períodos de paradas não-programadas, que podem custar milhares de reais em prejuízo com a falta de produção e no relacionamento com parceiros, fornecedores e clientes.
Erro nº 2: manutenção reativa entre falhas
Muitos departamentos de manutenção que passam a maior parte do tempo “combatendo incêndios” em vez de planejar e fazer manutenção preventiva.
Com isso, gastam mais do orçamento geral de manutenção e perdem a oportunidade de evitar a ocorrência de falhas – e de controlar os impactos disso para a linha de produção e faturamento da empresa.
Solução: invista no agendamento de avaliações de manutenção preditiva e realize obras corretivas durante o tempo de inatividade planejado.
Erro nº 3: subutilizar o conhecimento dos operadores
Quando sua empresa não aproveita o conhecimento da linha de frente da operadora põe a perder milhares de reais em oportunidades de manutenção.
Os operadores têm o conhecimento mais íntimo das máquinas e seus parâmetros operacionais; sua detecção precoce do comportamento irregular da máquina pode ser detectada e solucionada com pequenas medidas de manutenção preditiva ou preventiva.
Solução: crie um sistema de feedback de manutenção que ajude a equipe de produção a relatar os problemas com facilidade que seja prático, rápido e transparente.
Certifique-se de que as equipes de manutenção – internas ou terceirizadas – possam revisar e acessar essa lista.
Erro nº 4: não manter dados em arquivo
Métricas de desempenho de linha de base são um método confiável de coleta de dados e registros de ordens de serviço. Além disso, são vitais para acompanhar o desempenho da manutenção e auxiliar os técnicos a diagnosticar a causa da falha.
Solução: mantenha um histórico de manutenção usando um software específico ou até mesmo uma planilha de Excel. O objetivo é que os técnicos responsáveis possam registrar tarefas e que as informações estejam sendo gravadas para rastrear melhorias.
Erro de manutenção industrial nº 5: não envolver seus colaboradores nas iniciativas
Implementar novas ideias, sem consultar primeiro as equipes de manutenção, pode resultar em um grave erro estratégico.
O impacto desse erro é duplo: o conhecimento prático dos técnicos (que poderia otimizar a iniciativa) não será compartilhado. E não os colocar em prática pode levar a possíveis falhas de performance e paradas não-programadas.
Solução: envolva seus técnicos de manutenção em projetos futuros e considere suas ideias, pontos negativos e feedback. Isso vale tanto para equipes internas quanto para parceiros terceirizados, como a MMtec.
Quanto mais funcionários e parceiros estiverem envolvidos, mais eles estarão aptos e interessados em resolver problemas – economizando e otimizando os negócios a longo prazo.
Contar com especialistas é garantia de uma manutenção industrial eficaz
Como pudemos ver, envolver especialistas, registrar dados, ter uma abordagem planejada e estoques mais organizados contribui para reduzir o tempo de inatividade não planejado e economizar possíveis prejuízos para a sua empresa.
Contar com especialistas que são referência no setor podem otimizar ainda mais esses cuidados, proporcionando uma verdadeira eficiência econômica e mais crescimento para seus negócios.
Aprendeu quais os principais erros na manutenção industrial – e como evitá-los?
Acompanhe nosso blog e descubra mais sobre o setor da manutenção industrial e suas melhores práticas!
Benefícios do sistema “lean” para a manutenção de máquinas
Benefícios do sistema “lean” para a manutenção de máquinas: Se você acompanha nossas publicações aqui, já deve ter notado nosso compromisso de abordar os principais tipos de estratégias de manutenção e a real eficiência econômica disso para sua empresa. E uma das modalidades de manutenção de máquinas que melhor se encaixa nesse cenário envolve o sistema “lean” – acompanhe a seguir para saber mais.
O que é o sistema lean?
Sistema – ou manutenção – lean é um sistema de técnicas e atividades voltadas para a execução de uma operação de fabricação ou serviço. As técnicas e atividades podem diferir de acordo com a aplicação em questão, mas elas têm o mesmo princípio: a eliminação de todas as atividades que não agregam valor à operação, assim como possíveis resíduos do negócio.
Neste caso, o conceito de desperdício empregado no sistema lean refere-se ao uso de recursos e a qualquer atividade que não proporcionem valor – tanto para a empresa quanto para seus parceiros, fornecedores e especialmente para o cliente.
A manutenção lean permite que os profissionais responsáveis por sua aplicação identifiquem e eliminem o desperdício durante suas operações – não importando o setor – e, assim, aumentem a eficiência e produtividade no geral.
7 principais desperdícios na manutenção de máquinas que o sistema lean pode combater
Superprodução: isso acontece quando algo é feito antes de ser realmente necessário, o que pode levar ao excesso de inventário;
Tempo de espera: se refere ao tempo adicionado por uma operação em processo, aguardando o próximo estágio de produção – como o que ocorre em casos de manutenção de máquinas não-programada com antecedência;
Transporte: o movimento desnecessário de qualquer elemento do processo de produção, desde as matérias-primas até as peças em processo de produção e os produtos acabados;
Movimentação: considerado como qualquer movimento desnecessário feito pelas partes e elementos envolvidos no processo de produção que possam impactar o ciclo de vida útil de seu maquinário;
Inventário: significa qualquer quantidade de produto que vá além do suporte a necessidades imediatas de produção ou de manutenção de máquinas;
Defeitos: ocorrem quando há produção de material em não-conformidade com os padrões de qualidades determinados;
Potencial humano desperdiçado: se refere a qualquer potencial humano não utilizado ou subutilizado. É comum nos casos de onde a empresa não possui um programa de manutenção preventiva e sofre com paralisações de linhas de produção.
Benefícios da aplicação
A adoção do sistema lean, especialmente dentro do setor de manutenção de máquinas e outras áreas industriais, tem claras vantagens:
Redução dos custos de execução;
Previsibilidade nos tempos de execução do projeto;
Menos defeitos e menos retrabalho;
Melhoria contínua;
Mais eficiência econômica para todas as partes envolvidas;
Integração real entre os agentes envolvidos.
Onde o sistema lean e a manutenção preditiva se encontram
Como você pode ver, o objetivo do sistema lean é remover as deficiências que causam defeitos ou tempo de inatividade, fazendo com que todos os envolvidos em uma linha de produção participem da manutenção.
Se uma equipe de manutenção de máquinas estiver empregando uma estratégia lean, certamente estará fazendo tudo o que é necessário para eliminar o desperdício, como manda uma estrutura enxuta e eficaz.
Você deve estar se perguntando então qual é o papel da manutenção preditiva dentro dessa estrutura de manutenção lean. Essencial, caso a sua empresa esteja buscando adotar totalmente a estratégia do conceito lean.
Adotar verdadeiramente uma mentalidade lean através da manutenção preditiva pode causar um impacto positivo em sua produção.
Contar com um time deespecialistas em manutenção preditiva pode ajudar a eliminar o estoque em excesso, reduzir o tempo de inatividade e garantir que o tempo não seja desperdiçado em emergências de manutenção evitáveis.
Dessa forma, sua empresa garante ao máximo a redução do desperdício de produção, ampliando a eficiência econômica de suas operações como um todo.
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Ainda que a tecnologia tenha se disseminado, em diversos graus, por nossa sociedade, a atividade humana ainda é fundamental para coordenar o melhor uso dessas máquinas.
No ramo industrial, por exemplo, a manutenção de equipamentos requer experiência e conhecimento. Somente profissionais competentes poderão implantar uma gestão de manutenção eficaz, envolvendo a avaliação das máquinas e correção de eventuais problemas.
Contar com profissionais competentes é o melhor caminho para aumentar a chance de sucesso das operações industriais e, por isso, abordamos o assunto neste post.
Manutenção preditiva para o aumento da vida útil dos equipamentos
Estratégias de manutenção preditiva, focadas na prevenção de eventuais problemas são fundamentais na intenção de preservar a vida útil dos equipamentos, evitando prejuízos não só à produtividade da equipe, como gastos e despesas extra orçamento para a correção.
Neste caso, a avaliação de um profissional especializado se mostra fundamental na intenção de apontar aquilo que realmente precisa de troca e aquilo que pode ser reparado. É personagem fundamental para equilibrar o custo de manutenção dentro das empresas.
Estabelecer rotinas de inspeção, por exemplo, é uma das ações que compete aos gestores de manutenção. Com isso, é possível antever os problemas antes que as paradas na linha de produção aconteçam e prejudiquem os resultados almejados pela empresa.
Contando com o profissional ideal
Gerir uma equipe, montar um time de manutenção e realizar análise de riscos requer uma série de requisitos.
O profissional deve ter discernimento para reconhecer problemas, pensar estrategicamente na busca por soluções, atuar de forma preventiva e transferir e compartilhar conhecimentos. Precisa ser proativo na comunicação com seu grupo de trabalho.
Além da forma com que interage com outras pessoas, é fundamental destacar o espírito inovador, empreendedor e criativo que deve ser inerente a qualquer gestor de manutenção.
É necessário que o profissional seja técnico o suficiente para planejar e efetuar os devidos reparos, e tenha autonomia para contribuir com o grupo. Além de acompanhar e, muitas vezes, fazer a manutenção, é preciso que o profissional encarregado possa orientar outros profissionais que operam as máquinas.
Notamos que uma manutenção de qualidade requer profissionais altamente capacitados e atualizados, o que, somado à evolução da tecnologia utilizada, pode elevar os custos dos cuidados com os equipamentos industriais.
Além disso, o cuidado e o conserto desses equipamentos se torna ainda mais complexo. Por essa razão, contratar mão de obra especializada pode ser a solução – e o investimento – mais adequado.
Ao contar com profissionais capacitados, é possível:
Prezar pela vida útil das máquinas, antecipando possíveis paradas através de estratégias de manutenção preditiva;
Diminuir o tempo de inatividade da linha de produção diante de um serviço dinâmico e eficaz;
Planejar a manutenção das máquinas, prevenindo trocas inesperadas;
Reduzir custos com manutenções de emergência ou indesejadas.
Na hora de escolher por uma equipe especializada em manutenção, atente-se com relação à capacitação e ao grau de atualização dos profissionais. Afinal, estar antenado as principais tendências e métodos é fundamental para fazer bons negócios nesse novo ecossistema produtivo.
Entre em contato com os especialistas da MMTec, conheça nossos serviços e faça um orçamento.
