A tarefa de cuidar da manutenção do conjunto de máquinas da empresa envolve diversos processos. Desde de o diagnóstico, passando pela execução e resolução do problema, a rotina de inspeção e manutenção das máquinas exige atenção a fatores como o tempo de parada das máquinas, o desperdício e o descarte de resíduos, como óleo e outros fluídos.
Para minimizar a chance de qualquer ocorrência desse tipo se tornar um problema, é recomendado seguir uma rotina de manutenção periódica, de forma a revisar sempre que possível todos os equipamentos, mantendo-os em pleno funcionamento, e prevenindo eventuais problemas.
Diante de um vazamento e consequente desperdício de óleo, muitas vezes descartado de forma incorreta, os prejuízos da empresa já começam pelo próprio custo do material desperdiçado.
Os gastos com mão de obra, tanto para a limpeza do ambiente quanto para reabastecimento da máquina devem ser levados em conta. Em termos ambientais, os prejuízos podem ser irreversíveis e, dependendo da ocorrência, a empresa corre risco de ser multada, onerando ainda mais as contas da empresa.
O porquê da manutenção e descarte de óleo correto
O óleo é um dos principais lubrificantes de qualquer motor ou máquina. Sua função é reduzir o desgaste das peças e possibilitar o pleno funcionamento dos equipamentos. O óleo também atua na vedação do conjunto e, portanto, exige atenção especial. O gasto excessivo de óleo, ou vazamento na máquina, pode indicar graves problemas.
Ao minimizar o atrito entre as superfícies em movimento, o óleo é um dos responsáveis por preservar a vida útil dos equipamentos. Sejam lubrificantes minerais ou sintéticos, são substâncias indispensáveis para o bom funcionamento das máquinas. E diante da grande demanda, surge a necessidade da manipulação ser feita de forma correta.
A legislação prevê multas e sanções às empresas que não respeitam as boas práticas de gestão ambiental. E a manipulação de resíduos de forma correta é uma delas. No caso do óleo, quando contaminado pode conter metais pesados altamente tóxicos ao corpo humano. De acordo com oInstituto Brasileiro de Meio Ambiente (IBAMA), uma tonelada de óleo usado descartado no solo ou água equivale ao esgoto doméstico de 40 mil habitantes.
No Brasil, a aplicação das leis referentes às questões ambientais fica a cargo do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA). As práticas relacionadas ao descarte de óleo constam naResolução 362/2005, que alerta, sobretudo, quanto aos prejuízos que o descarte do óleo usado faz aos cursos d’água e ao solo, podendo ocasionar até mesmo a inutilização dos mesmos.
O CONAMA recomenda também a prática do “rerrefino” como forma de reciclar o óleo usado, evitando a contaminação do ambiente e o descarte inadequado de resíduos. Veja como está expresso no artigo 2º da Resolução 362:
“XI – reciclagem: processo de transformação do óleo lubrificante usado ou contaminado, tornando-o insumo destinado a outros processos produtivos;
XIV – rerrefino: categoria de processos industriais de remoção de contaminantes, produtos de degradação e aditivos dos óleos lubrificantes usados ou contaminados, conferindo aos mesmos características de óleos básicos, conforme legislação específica.”
A resolução também obriga o recolhimento do óleo para descarte. A coleta do óleo pode ser feita de forma terceirizada, desde que a empresa em questão esteja regulamentada com a indústria de petróleo e licenciada pelo órgão ambiental competente.
O processo de reciclagem do lubrificante contaminado ou usado é obrigação do produtor, importador e revendedor do óleo lubrificante acabado e também do gerador do óleo usado.
Manutenção e funcionamento do maquinário
É fato que uma manutenção de qualidade deve ter uma preocupação voltada para o cuidado com a integridade dos equipamentos e do ambiente ao redor, já que a contaminação do óleo prejudica as máquinas e o local de trabalho. Como já citado acima, o manejo inadequado dos resíduos pode causar problemas ambientais e legais à empresa.
Além dessas implicações, o aproveitamento integral do óleo evidencia que a máquina está em pleno funcionamento e que todos os fluídos estão sendo aproveitados. A atividade correta do maquinário, que pode ser mensurada através de uma rotina de inspeção e manutenção rigorosa, minimiza a ocorrência de paradas e prejuízos à produção da empresa.
Manter o conjunto de máquinas regulado e a produção em dia é essencial para concretizar qualquer plano de negócio dentro da empresa. Ciente disso, a MMtec atua no mercado há mais de 15 anos oferecendo soluções de reparo e manutenção, além de análises e tecnologia exclusiva para extrair o melhor funcionamento de cada tipo de maquinário.
Em qualquer tipo de atividade de máquinas ou manutenção, o acúmulo de resíduos é inevitável. Mas o bom trabalho por parte da empresa também deve ser medido pela forma como os mesmos são descartados. A MMtec trabalha de forma consciente, e de acordo com as regulamentações, para prover serviço de alta qualidade com total segurança e isenção de riscos.
Entre em contatocom nossos especialistas e conheça nossa rede de serviços.
Diante de um mercado acirrado e altamente competitivo, a gestão de manutenção se torna tão importante quanto outras áreas produtivas da empresa. Isso porque é fundamental prezar pelo funcionamento correto dos conjuntos de máquinas vislumbrando os melhores resultados.
A gestão de manutenção envolve práticas como planejamento e controle, e é composta por atividades extremamente importantes como, por exemplo, a organização complexa de um banco de dados.
Além de construir um acervo amplo de informações sobre as máquinas, temos também o planejamento dos recursos de manutenção para o cumprimento das necessidades de todo o setor produtivo.
Manter os ativos da empresa funcionando corretamente exige atenção e muito trabalho. E isso envolve a identificação de falhas e o desenvolvimento de soluções aplicadas a um melhor funcionamento da produção.
Pode-se perceber que são muitas as atividades que envolvem o controle e o planejamento da manutenção dentro dos setores da empresa. Daí a necessidade de gerir todas essas demandas de forma organizada, contando, em muitos casos, com o suporte de plataformas automatizadas. A tecnologia, aqui, surge como uma grande aliada dos processos internos de gestão.
Os motivos para a gestão de manutenção nos maquinários
Técnicas de manutenção, sejam elas preditivas ou corretivas, têm como grande objetivo preservar e melhorar o funcionamento dos conjuntos de máquinas atuantes na empresa.
A gestão de manutenção deve ser prioridade dentro da empresa por diversos motivos. Abaixo, listaremos alguns benefícios que esse monitoramento atento pode trazer à rotina de produção da empresa Veja a seguir:
Vida útil dos equipamentos – aderir a uma rotina de gestão de manutenção possibilita que qualquer problema seja identificado e solucionado em um curto espaço de tempo. Essa manutenção eficaz proporciona o aumento da vida útil dos equipamentos e, consequentemente, proporciona ganhos à empresa em termos de produtividade;
Redução de falhas – com ações mais orquestradas em termos de manutenção, e uma rotina de inspeção preventiva, é possível reduzir, de forma representativa, o número de falhas na produção. Com as máquinas a pleno vapor, a empresa só tem a ganhar em termos de produtividade e faturamento, uma vez as atividades não são comprometidas por paradas repentinas ou eventuais falhas na produção.
Menos custos e acidentes – o monitoramento rotineiro da produção e a gestão de manutenção eficaz, acarretam redução dos custos e acidentes de trabalho. Aderir a uma rotina de manutenção evita orçamentos extensos para o conserto de uma máquina, já que a inspeção acontece mais frequentemente. Com as máquinas em pleno funcionamento, o risco de acidentes na manipulação dos equipamentos também diminui.
Mas, afinal, quem é encarregado pela gestão de manutenção?
O gestor de manutenção é o principal responsável por gerenciar e organizar todas as atividades de manutenção relativas ao funcionamento das máquinas, bem como instalação, reparação e reformas de maquinário em diversos setores da empresa.
Trata-se do principal responsável por cuidar da manutenção dos ativos da empresa, realizando consultorias técnicas para identificar problemas e desenvolver soluções focadas em diversos setores dentro da empresa.
É importante o profissional em questão ter um perfil analítico e observador, já que controles e planejamentos fazem parte da rotina de trabalho. Além disso, precisa desenvolver também habilidades em torno da gestão da equipe e relacionamento com clientes e fornecedores.
Suporte especializado para gestão de manutenção
Como é possível perceber, no decorrer do texto, a gestão de manutenção não é tarefa fácil. Por essa razão, contar com o suporte de empresas especializadas é um bom caminho para otimizar as rotinas de manutenção e fazer com que paradas na produção não prejudiquem os objetivos da empresa.
Além de prescindir de profissionais capacitados internamente, para uma gestão de manutenção correta dentro da empresa, é recomendável também o suporte de profissionais especializados nesta tarefa. A equipe da MMtec passa por treinamentos e atualizações constantes para aprimorar a atuação dentro de diversos segmentos e empresas.
Entre em contato com nossos especialistas e confira os benefícios de contratar uma empresa especializada na manutenção de maquinário.
Técnicas de manutenção preditiva A manutenção preditiva é considerada o método mais econômico e mais eficiente de reduzir o tempo de inatividade de um equipamento em sua empresa – tanto que é considerada um grande diferencial.
Em um modelo de manutenção preditiva, o trabalho é planejado com base em avaliações de diagnósticos que determinam quando e como executar o reparo.
É justamente esse monitoramento das condições do equipamento que fornece dados de tendências para ajudar a antecipar futuras necessidades de manutenção em sua planta.
COMO A MANUTENÇÃO PREDITIVA INFLUI NA PRODUTIVIDADE DE SUA EMPRESA
Com o tempo, os equipamentos de uma planta industrial podem quebrar por vários motivos. Um deles é a falha mecânica, que pode ocorrer como resultado de conexões soltas, superaquecimento e alterações ou acréscimos às alterações de carga.
Algumas condições ambientais, com altos índices de umidade, ambientes corrosivos e grandes níveis de sujeira e poeira também levam a problemas que, com o tempo, podem aumentar os riscos de inatividade das máquinas – por isso são tão importantes relatórios com o histórico dos ativos.
Outro fator é o erro humano, que é imprevisível e pode colocar em risco a produtividade de suas linhas de produção.
Para evitar interrupções dispendiosas, que paralisam as operações e colocam em cheque a qualidade de seus produtos, muitas organizações estão agora mudando de um modelo de manutenção preventiva para os benefícios da manutenção preditiva.
Novos avanços em software e tecnologia de sensores (como, por exemplo, painéis inteligentes) permitem que este método de monitoramento altamente eficaz seja mais acessível e amplamente preciso.
Prevenir e tratar o problema antes que ele aconteça amplifica a produtividade de sua empresa. Dessa forma não há paralisações inesperadas, que podem gerar atrasos de produção. Não há custos surpresa, muitas vezes acrescidos de uma possível taxa de emergência. Não há gargalos de produção, que causam riscos para a qualidade dos insumos necessários em uma produção. O processo pode ser feito dentro de um período programado, de baixa demanda, que garante bons índices de produtividade.
O segredo para uma boa manutenção preditiva está na boa escolha da fornecedora deste serviço. A MMtec, referência no mercado brasileiro de manutenção para empresas há mais de 20 anos, é um bom exemplo.
Veja a seguir quatro abordagens de manutenção preditiva que o time de especialistas MMtec está preparado para oferecer à sua empresa na hora de inspecionar, monitorar, avaliar e analisar equipamentos:
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
O princípio de análise das vibrações envolve o nível de vibrações ao qual as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) estão expostas, cuja frequência é igual à frequência dos agentes excitadores.
A análise envolve o posicionamento de captadores de vibrações em pontos definidos da máquina, que captarão e registrarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. Estes dados permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando, assim como os tipos e intensidades de desgastes que podem gerar uma possível quebra.
TERMOGRAFIA
O efeito térmico sempre foi o principal sintoma de anormalidade em máquinas, instalações e processos industriais, o que faz da termografia uma valiosa e expressiva ajuda na identificação de falhas e causas.
É uma técnica de inspeção extremamente útil, não destrutiva, não invasiva e que permite realizar medições sem contato físico com a instalação ou equipamento.
A termografia tem como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com intensidade proporcional à sua temperatura. Através dela é possível identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido com o objetivo de obter informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo em qualquer dos sistemas de manutenção considerados.
ANÁLISE DE TRINCAS
A análise de trincas, através do ensaio por partículas magnéticas, é largamente utilizada nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais – até aproximadamente 3 mm de profundidade, em materiais ferromagnéticos.
Partículas magnéticas nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro. São constituídas de pós e óxidos de ferro muito finos, com propriedades magnéticas semelhantes às do ferro. Embora chamadas de partículas magnéticas, na realidade são partículas magnetizáveis – e não pequenos ímãs ou pó de ímã.
Através dele é possível detectar defeitos como:
Trincas;
Junta fria;
Inclusões;
Gota fria;
Dupla laminação;
Falta de penetração;
Dobramentos;
Segregações etc.
O método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético.
As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas magnéticas. Isso permite identificar pontos em não-conformidade e aplicar os reparos necessários.
MEDIÇÃO DE ESPESSURAS
O uso do ultrassom como ensaio não destrutivo é bastante empregado nas indústrias para detectar descontinuidades em todo o volume do material, sendo aplicado em metais (ferrosos ou não ferrosos) e não metais.
O processo consiste em fazer com que a onda ultrassônica emitida por um transdutor percorra o material analisado, verificando os ecos recebidos de volta, pelo mesmo ou por outro transdutor, identificando falhas internas ou espessuras.
Como você pode conhecer, as técnicas de manutenção preditiva empregadas pela MMtec possibilitam antecipar problemas, impedindo falhas e garantindo a produtividade de sua empresa. Mas somente profissionais experientes e especializados podem identificar as necessidades de sua empresa e quais as análises de manutenção preditiva são mais indicadas.
Realizar uma manutenção de máquinas rotineira nos equipamentos que sua empresa utiliza para manter os negócios a pleno vapor e cumprir os prazos apertados de seus clientes pode não parecer empolgante – mas faz a diferença entre atender e perder uma data de entrega.
Mas como saber se a manutenção de máquinas tem sido bem realizada em sua empresa? Veja a seguir algumas de nossas dicas para garantir um diagnóstico preciso.
Benefícios da manutenção de máquinas bem realizada
Muitas empresas ainda acreditam que a manutenção é mais um custo que um investimento – o que é um erro estratégico que pode causar prejuízos sérios ao planejamento da empresa.
Isso faz com que muitas organizações busquem soluções de baixo custo que não necessariamente se traduzem em uma manutenção de máquinas realizada dentro das melhores práticas.
Isso pode amplificar os problemas da ausência de uma rotina de manutenção adequada. Veja a seguir o que um programa eficaz de manutenção de máquinas pode trazer para a sua empresa:
Melhora do desempenho: máquinas com a manutenção em dia funcionam melhor do que aquelas que não passam por uma rotina de manutenção. Isso ajuda a consumir menos insumo, já que não há falhas que invalidem a produção, mantém os gastos com energia e água sob controle e garantem o nível de qualidade certo para seus produtos e serviços no mercado;
Prevenção de danos: uma simples revisão, para garantir que todas as peças estejam dentro dos padrões desejados para uso e funcionando corretamente, pode detectar problemas precocemente. Isso ajuda a evitar danos que, de outra forma, exigiriam reparos mais extensos. A manutenção regular da máquina também minimiza o desgaste, prolongando a vida útil do seu equipamento;
Eficiência otimizada: a manutenção preditiva da máquina elimina distrações e gargalos causados por problemas de desempenho, mantendo sua equipe em tarefas e prazos cumpridos. A manutenção ajuda a evitar falhas mecânicas que podem atrapalhar os negócios.
Como identificar uma manutenção de máquinas eficaz?
Tão importante quanto realizar uma manutenção rotineira é verificar se o trabalho foi executado corretamente, de forma a garantir todos os benefícios apontados no tópico anterior.
Por isso é importante acompanhar os seguintes pontos dentro de todo processo de manutenção de máquinas em sua empresa:
Avalie o nível de eficiência da máquina após o processo de prevenção/reparo: seja no caso da manutenção preditiva ou corretiva, observar a performance da máquina após o processo ajuda a entender se os esforços foram de fato empregados para obter excelência nos resultados daquele maquinário. Verifique se o tempo dos processos, qualidade de produção, nível de falhas e outros índices de qualidade estão de acordo com o pleno funcionamento esperado;
Qualidade do atendimento proporcionado pela empresa prestadora de serviço de manutenção: aoescolher uma empresa de manutenção de máquinas, verifique o tempo de resposta, o tipo de equipamento utilizado, o nível técnico dos especialistas, a organização dos processos e tudo que possa influir no resultado do trabalho. As certificações da empresa ajudam a identificar a qualidade do seu trabalho. A MMtec, por exemplo, é integrante do Programa PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), que acompanha e garante todos os procedimentos organizacionais, medidas de melhorias, padronização em atendimento e serviços, assim como uma série de quesitos voltados para empresas com comprometimento total com a qualidade;
Período entre reparos do equipamento: outro fator que ajuda a identificar se a manutenção de máquinas foi bem executada é o tempo entre um conserto e outro. Se os índices de necessidade de reparo estiverem fora da curva normal de manutenção daquela máquina, é importante verificar se: 1) ela está chegando ao fim de sua vida útil, dando sinais de que é hora de uma substituição ou 2) se o processo de manutenção está sendo feito de acordo com os padrões certos de qualidade;
Detalhamento sobre o trabalho executado fornecidas pela empresa: quando uma empresa de manutenção de máquinas é transparente a respeito de seus processos e entrega um relatório completo, fica mais fácil entender todo o cuidado e empenho que ela teve na execução da tarefa. A MMtec sempre produz um relatório de diagnósticos completo – clique para ter acesso a alguns de seus casos de estudo;
Acompanhamento no pós-serviço de manutenção: verifique também que tipo de acompanhamento pós-manutenção a empresa escolhida oferece e sua política de garantia. Quando uma fornecedora de manutenção executa um bom trabalho, não tem receio de oferecer boas políticas de garantia;
Tipo de proposta de plano de manutenção: um programa de manutenção é um investimento no bem-estar da máquina, que ajuda a controlar os custos e melhorar o desempenho. A MMtec possui planos de manutenção preditiva e corretiva que ajudam empresas de diversos setores a produzir cada vez mais e melhor – clique e confira os depoimentos.
A manutenção preditiva não é importante só para a garantir a produtividade das empresas, mas também para criar um local de trabalho seguro para os colaboradores de uma empresa.
Zelar pelo correto funcionamento do maquinário que utiliza, portanto, é muito importante para o operador que, além de manter a produtividade dentro do desejado pela empresa, evita acidentes que podem gerar desde pequenas lesões até graves ocorrências ou, em caso extremo, o óbito do colaborador.
É por isso que a segurança do trabalho nas fábricas é uma prioridade – e a manutenção preditiva pode ser fundamental neste processo. Leia este artigo e veja qual deve ser o papel de todo operador no bom funcionamento da máquina
A estreita ligação entre manutenção e segurança
A manutenção de um equipamento não costuma ser a primeira coisa que as pessoas associam à segurança no local de trabalho, mas há uma ligação direta entre equipamentos ineficazes e acidentes.
Máquinas que não são mantidas adequadamente podem levar aincêndios, choques, projéteis e operações imprevisíveis. Então quando a empresa não possui um plano de manutenção ou práticas de manutenção preditiva, estes riscos criam muitos perigos para a saúde de seus funcionários.
O papel dos colaboradores no processo de manutenção preditiva
O maior ativo de uma empresa não está em sua planta industrial ou em seus contratos comerciais – está em seu time de colaboradores.
Mesmo a melhor e mais eficiente máquina de uma indústria não será suficiente para garantir o sucesso de uma empresa se não houver um time de especialistas e profissionais como suporte.
São estes mesmos funcionários, usuários dos equipamentos, que estão mais aptos a identificar anormalidades em uma máquina e no seu funcionamento. Também são eles os mais capacitados para saber como agir para corrigir os problemas.
Com a chegada de novas tecnologias – como machine learning, big data e a Internet das Coisas – esse processo pode ficar cada vez mais fácil e intuitivo.
Máquinas e sistemas conectados têm o potencial de aumentar a produção e otimizar a eficiência em novos níveis. Mas o olhar de cada membro de sua equipe ainda faz toda a diferença – especialmente quando falamos de manutenção preditiva.
Como o colaborador pode ajudar a manter as máquinas em pleno funcionamento
O olhar atento do operário experiente e observador permite criar ações voltadas a uma melhor utilização e, como consequência, garantir uma maior vida útil às máquinas. Assim, a empresa pode estabelecer rotinas como as que seguem.
Políticas de organização, limpeza e segurança: criar um programa de práticas seguras dentro do ambiente de trabalho, que privilegie a limpeza e a organização durante a jornada de trabalho. Isso ajuda o funcionário a manter o foco e consiga observar mais atentamente qualquer mudança no padrão de funcionamento dos equipamentos;
Registro de dados sobre funcionamento dos equipamentos: manter um controle sobre o funcionamento da máquina, paradas programadas, anormalidades no funcionamento e outros dados ajuda a entender os padrões e prevenir possíveis falhas mais graves;
Treinamento dos colaboradores focado na conservação dos equipamentos: promover uma agenda contínua de treinamentos sobre as melhores práticas de operação de cada máquina. Isso não só contribui para a manutenção, mas também pode ajudar na economia de insumos e recursos como água e eletricidade;
Canal direto com os operadores e responsáveis pelas máquinas: muitas vezes é a experiência de quem lida com cada equipamento no dia a dia que traz as melhores soluções em práticas de operacionalização e segurança. Mantenha um canal para ouvir as sugestões e soluções que estes funcionários podem oferecer para obter uma melhor utilização do maquinário;
Incentivo às melhorias: os gestores de fábrica devem procurar investir o tempo, o dinheiro e a energia poupados com o correto funcionamento do maquinário em atividades mais produtivas. Iniciativas que antes pareciam excessivamente ambiciosas ou mesmo impossíveis podem se transformar em verdadeiros motores potenciais de crescimento futuro para a empresa.
Contar com o empenho dos funcionários que operam a máquina no dia a dia é essencial para garantir a integridade dos equipamentos, mas contar com especialistas em manutenção preditiva facilita a identificação das falhas antes que elas se tornem catastróficas para a produtividade da empresa e para a segurança dos funcionários. Como resultado, as fábricas não sofrem interrupções dispendiosas e não programadas.
A manutenção preditiva é apenas uma das ações que podem garantir a produtividade e a segurança de sua empresa. Assine nossa newsletter e fique por dentro de todas as soluções que a MMtec oferece!
A manutenção é uma parte essencial de manter o desempenho do equipamento de forma eficaz e pelo maior tempo possível.
Ela está inevitavelmente associada ao tempo de inatividade e aos custos da empresa, por isso às vezes é adiada na esperança de maximizar a produção e o lucro.
Contudo, esse adiamento pode ser prejudicial a longo prazo — por isso é importante distinguir entre manutenção preditiva e corretiva.
Acompanhe conosco e veja qual a diferença entre manutenção preditiva e corretiva e saiba como montar um programa de manutenção mais eficaz!
A diferença entre manutenção preditiva e corretiva
Amanutenção preditiva, também chamada de manutenção baseada em condições, é uma estratégia proativa em que a manutenção e inspeções de ativos (ou seja, instalações e equipamentos) são realizadas de acordo com os resultados de testes não destrutivos realizados nos equipamentos.
Esses testes indicam quando uma falha está para ocorrer, permitindo à empresa repará-la antes que cause a perda de qualidade na produção ou mesmo a parada total da máquina.
Por outro lado, a manutenção corretiva, também conhecida como manutenção reativa, é uma estratégia de reação, ou seja, os reparos são realizados no momento em que o equipamento apresenta falha.
Apesar de ter benefícios em alguns momentos, essa é uma abordagem muito mais custosa para uma organização devido a paradas não planejadas da produção, maquinário danificado e horas extras. Idealmente, esse método só deve ser executado em peças de baixo custo e fáceis de substituir.
Construindo uma estratégia com o equilíbrio certo
Embora várias organizações percebam os benefícios de adotar uma abordagem de manutenção planejada, ainda há um grande número que depende muito de uma estratégia reativa.
Em última análise, uma estratégia baseada apenas na manutenção corretiva resulta em planejamento insatisfatório, falta de insights sobre o desempenho dos ativos e um programa geral de manutenção ineficiente.
A obtenção do equilíbrio certo entre a manutenção preditiva e a corretiva maximiza a confiabilidade e o desempenho, minimizando o custo de propriedade.
Embora seja dependente da indústria específica e do modelo de negócios individual, geralmente, a combinação ideal é gira em torno de 25% de manutenção corretiva a 75% de manutenção preditiva.
As vantagens de um programa de manutenção preditiva
A manutenção preditiva foi projetada para melhorar a vida útil do equipamento e evitar qualquer atividade de manutenção não planejada. Incluídos abaixo estão alguns dos principais benefícios da adoção de um programa que investe mais na prevenção:
Estende a vida útil dos ativos diminuindo a necessidade de substituições prematuras de capital;
Aumenta a eficiência do equipamento e reduz os custos de energia, mantendo-os funcionando de forma mais eficaz;
Reduz o tempo de inatividade da produção como resultado de menos interrupções na máquina;
Reduz os custos de horas extras devido ao trabalho em uma base programada em oposição a uma base responsiva para reparar avarias;
Melhora o controle do orçamento, pois o fornecimento de peças de reposição e de mão de obra pode ser planejado, sendo realizado com mais antecedência e reduzido em termos econômicos;
Diminui o número de reparos em grande escala por meio de manutenção regular e de rotina;
Minimiza a interrupção nos cronogramas de produção e na saída, pois o trabalho planejado pode ser programado durante períodos de inatividade e períodos mais lentos;
Melhora a conformidade com os requisitos de saúde e segurança;
Aumenta os níveis de atendimento ao cliente e satisfação por meio de produção contínua e oportuna;
Melhora a análise e o relatório para ajudar a determinar novas estratégias de manutenção.
Como um especialista em manutenção preditiva pode ajudar
Há muitas organizações ainda dependentes de processos altamente ineficientes, baseados em papel ou, na melhor das hipóteses, em planilhas, para obter informações.
Para aqueles em particular que operam em setores intensivos em ativos, é crucial ter um sistema robusto implementado para fornecer o alto nível de funcionalidade necessário para melhorar o desempenho na atividade de manutenção.
Sem uma visão imediata ou precisa do custo de manutenção, gastos com estoque ou disponibilidade de estoque, histórico de desempenho de ativos ou tendências em reparos, é impossível estabelecer processos de manutenção de ativos mais eficientes.
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A maioria das máquinas possui peças rotativas que geram vibrações. Medir como e quanto essas partes vibram pode dizer muito sobre a saúde de um equipamento.
Seja a agitação de rolamentos gastos ou batidas de peças soltas, desalinhadas ou desequilibradas, as máquinas têm uma história para contar àqueles que estão dispostos e são capazes de ouvir.
A arte e a ciência de medir e interpretar esses ruídos e vibrações se chama análise de vibrações. Historicamente, usava-se um estetoscópio improvisado para fazer essa análise. Atualmente, contudo, a técnica evoluiu e é um dos principais métodos de manutenção preditiva utilizado pelas indústrias.
Para te mostrar, abaixo explicamos o que é a análise de vibração e porque você deve adotá-la agora mesmo!
Os ensaios de manutenção não destrutivos
A análise de vibração em máquinas rotativas ganhou popularidade por se tratar de um ensaio não destrutivo. Estes são testes e análises realizados em máquinas industriais para identificar falhas, sem que a linha de produção precise ser parada — ou seja, enquanto o equipamento permanece em funcionamento.
Desenvolvimentos recentes em sensores de vibração, aquisição de dados e tecnologias de análise estão tornando a análise de vibração mais barata, mais fácil e mais amplamente disponível.
Hoje, ela é um componente crítico de um sistema de manutenção baseado em condições (manutenção preditiva), que surge como alternativa à manutenção corretiva.
A manutenção baseada em condições mede a integridade da máquina antes que ela apresente problemas, sem impedir seu funcionamento e permitindo descobrir problemas que podem gerar a uma falha total antes que eles ocorram.
Quando alguma alteração na condição da máquina é identificada, um reparo é programado no momento certo — não antes e não muito tarde.
Como funciona a análise de vibração
Analisando os padrões e amplitudes dos picos de vibração em frequências específicas, regras e algoritmos foram desenvolvidos para diagnosticar problemas com máquinas. A análise de vibração utiliza essas regras para medir o desempenho da máquina e identificar qualquer anomalia.
Isso é feito fixando-se com segurança um sensor (normalmente um acelerômetro) aos rolamentos da máquina e medindo as frequências de vibração que transmitem do eixo giratório para a superfície de metal externa da máquina e depois para o sensor.
Entre as falhas mecânicas mais importantes que a análise de vibração pode revelar estão as seguintes:
Desbalanceamento: um “ponto pesado” em um componente rotativo causa vibração quando o peso desequilibrado gira em torno do eixo da máquina, criando uma força centrífuga que causará desgaste avançado em rolamentos e vedações, e energia desperdiçada;
Desalinhamento: altas forças podem ocorrer quando os eixos da máquina estão fora de linha. Forças de desalinhamento nos eixos, por exemplo de um motor e bomba, causarão desgaste avançado aos mancais e vedações, além de desperdício de energia;
Desgaste: à medida que componentes, como rolamentos, correias de transmissão ou engrenagens ficam desgastados, podem causar vibrações. Quando uma pista de rolamento se torna desgastada, por exemplo, os roletes causam uma vibração toda vez que passam sobre a área danificada. Um dente de engrenagem que esteja fortemente lascado ou gasto, ou uma correia de transmissão que esteja quebrando, também pode produzir vibração;
Folga: vibração que poderia passar despercebida pode se tornar óbvia e destrutiva se o componente que está vibrando tiver rolamentos soltos ou estiver frouxamente preso às suas montagens.
Os benefícios da análise de vibrações
Entre os benefícios da análise de vibração, podemos citar:
1. Reduz os custos com equipamentos
Em vez de substituir todo o equipamento devido a falhas críticas, um reparo é feito antes da falha e o custo é minimizado ao preço do componente e à mão de obra necessária para o reparo.
2. Reduz os custos de mão de obra
Quando os reparos são programados, a quantidade de tempo necessária para realizá-los é reduzida devido a um menor número de substituições de componentes, em vez da substituição total do equipamento. Além disso, a frequência de reparos para falhas críticas será reduzida.
3. Reduz o tempo de produção perdido
A substituição somente de componentes é planejada com a produção ocorrendo durante o tempo de inatividade programado. O tempo de inatividade não programado pode custar milhares de reais por hora. Um departamento de manutenção proativo pode evitar paralisações críticas, agendando reparos durante períodos improdutivos.
4. Aumenta a segurança
A manutenção preditiva permitiria que problemas em potencial fossem corrigidos antes que a falha ocorresse, o que criaria condições de direção mais seguras para funcionários.
5. Aumenta a receita
Com menos manutenção em bons componentes e reparo mais rápido de componentes defeituosos, a manutenção é gerenciada com mais eficácia, reduzindo o tempo gasto com ela.
Se sua empresa lida com máquinas pesadas e complexas, considere a criação de um serviço de manutenção preditiva. Alguns problemas mecânicos começam pequenos, passam despercebidos e acabam causando uma falha no momento mais inoportuno porque não existem medidas para detectar ou evitar esses problemas.
Os sistemas hidráulicos são geralmente considerados grandes consumidores de óleo, por sua vez, a reposição desse fluido se torna um custo inerente à operação desses equipamentos.
No entanto, se você deseja realmente que seus equipamentos hidráulicos funcionem de maneira confiável e leve, você deve garantir que eles não “vazem” dinheiro.
Vazamentos de óleo podem ser um grande (leia-se caro) problema para as empresas. E para evita-los, a maneira mais eficiente é investir namanutenção preditiva.
Mas como a manutenção preditiva pode evitar vazamentos de óleo? Continue lendo e aprenda conosco!
Os problemas causados por um vazamento de óleo
Quanto óleo hidráulico cada uma das suas máquinas consome em um ano?
A única maneira pela qual você pode ter certeza, especialmente se mais de uma máquina estiver sob o seu controle, é se você medir e registrar todos os altos e baixos.
É quase impossível controlar ou gerenciar qualquer coisa, portanto, é provável que essas medidas não ocorram. Esse é o caso da maioria das empresas com equipamentos hidráulicos.
No entanto, quando o controle é feito, os gestores de manutenção ficam desagradavelmente surpresos com a quantidade de óleo que uma máquina em particular perde ao longo de um ano.
De fato, os vazamentos de óleo podem incorrer em altos custos com fluido de reposição e tempo de inatividade para reparos. Além disso, há os custos associados à limpeza, o descarte adequado e os possíveis riscos de segurança causados por uma máquina com vazamento.
O que pode causar vazamentos de óleo no equipamento
A lista a seguir não inclui todas as possíveis causas raiz de uma falha, mas abrange a maioria dos principais contribuidores para que ela ocorra:
1. Montagem incorreta
Existem vários tipos de vedações no mercado hoje. Certificar-se de que elas correspondem às necessidades do equipamento é essencial;
O aperto excessivo pode causar danos estruturais nos encaixes;
O aperto insuficiente resultará em vedação inadequada;
Mangueiras que são muito longas ou em um ambiente perigoso têm uma probabilidade maior de serem danificadas.
2. Práticas de manutenção inadequadas
Tornar-se complacente com inspeções ou funções de limpeza de rotina;
Não consertar a fonte do vazamento, porque é mais fácil apenas completar com mais óleo.
3. Condições de operação adversas
Grandes variações de temperatura podem causar afrouxamentos das conexões ao longo do tempo;
Os resíduos e detritos do processo podem, eventualmente, contribuir para o vazamento;
Altos níveis de ingresso de partículas podem promover vazamentos;
Elementos climáticos naturais e a luz do sol podem degradar a selagem do equipamento.
4. Contaminação
Contaminação causa degradação prematura de superfícies e selos;
Um vazamento externo não só permitirá que o lubrificante saia do sistema, mas também poderá permitir a entrada de contaminantes.
5. Vibração
Vibração excessiva pode fazer com que encaixes e mangueiras se soltem e sofram desgaste prematuro;
A abrasão das mangueiras é uma das causas mais comuns de falha das mesmas e, consequentemente, de vazamentos.
Como a manutenção preditiva previne vazamentos de óleo
A manutenção preditiva é uma estratégia que busca identificar possíveis falhas nos equipamentos antes que elas ocorram ou gerem um problema em larga escala.
Isso é feito por meio de testes e análises que coletam dados sobre as condições atuais do equipamento para compará-los com sua condição normal de funcionamento e identificar anomalias. Dessa forma, os reparos podem ser feitos preventivamente e, como bem sabemos, prevenir é melhor do que remediar.
Mas como a manutenção preditiva pode evitar vazamentos de óleos?
Existem algumas técnicas preditivas que podem — e devem — ser usada nos equipamentos hidráulicos para acompanhar os níveis e as condições do óleo lubrificantes e prevenir vazamentos, sendo:
1. Análise de óleo
Aanálise de óleo é a avaliação laboratorial das propriedades de um lubrificante. Ela é executada para fornecer informações significativas e precisas sobre o óleo e a condição de operação da máquina.
Ao rastrear os resultados das amostras de análise de óleo ao longo da vida de um determinado equipamento, podem ser estabelecidas tendências que ajudam a eliminar reparos dispendiosos.
Por exemplo, a presença de determinados contaminantes pode indicar o início de um vazamento que, se não reparado imediatamente, poderia incorrer em custos altos de manutenção.
2. Termografia
O efeito térmico é um dos principais sintomas de anormalidade e, como falamos, grandes variações de temperatura podem causar vazamentos de óleo.
Ela faz isso detectando a energia infravermelha emitida por um objeto, convertendo-a em temperatura aparente e exibindo o resultado como uma imagem infravermelha.
Assim, é possível identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido e fazer os devidos reparos.
3. Análise de vibração
A maioria das máquinas possui peças rotativas que geram vibrações. Medir como e quanto essas partes vibram pode dizer muito sobre a saúde de um equipamento.
A técnica usada para medir e interpretar esses ruídos e vibrações se chamaanálise de vibrações. Por meio do uso de sensores acoplados no equipamento, é possível comparar os padrões de vibração produzidos para verificar quando estão acima do normal.
Em suma, possuir uma estratégia de manutenção preditiva no lugar, é possível reduzir ou mesmo evitar completamente vazamentos de óleo dispendiosos. Para isso, contar com uma empresa especializada em técnicas de análise preditiva, como a MMTec, é um grande diferencial.
Qualquer equipamento rotativo requer o alinhamento do eixo no momento de sua instalação e em intervalos regulares. Dentre as opções, oalinhamento a laser é o método mais econômico, pois pode reduzir significativamente o consumo de energia e otimizará a vida operacional de suas máquinas e suas peças.
Mas como exatamente alinhamento a laser aumenta a vida útil dos seus equipamentos? Continue lendo e descubra tudo sobre esse método eficiente de manutenção!
A importância do alinhamento nos equipamentos rotativos
Não alinhar corretamente os eixos aumenta a tensão no seu maquinário, resultando em uma série de problemas que podem afetar os resultados finais de sua empresa, tais como:
Aumento do atrito, desperdício de energia e quebra prematura do equipamento;
Desgaste excessivo e falha prematura de rolamentos e vedações;
Falha prematura do eixo e acoplamento;
Falha dos parafusos de fundação;
Maior vibração e ruído.
O desalinhamento do eixo é a principal causa de falha do rolamento, vedações e acoplamentos muito antes de atingir sua expectativa de vida útil.
Um motor é o componente mais provável a falhar devido a um desalinhamento e, quando ocorre, danos secundários podem aparecer em equipamentos associados, como bombas, ventiladores e compressores. Esta falha pode aumentar e muito os seus custos com manutenção.
Como o alinhamento a laser ajuda a reduzir custos
Quando você trabalha na indústria, você quer garantir que seu maquinário esteja bem alinhado, para prolongar sua vida útil e economizar dinheiro reduzindo o tempo de inatividade. Mas por que você deve utilizar o alinhamento a laser?
A resposta para essa pergunta é simples: você economiza dinheiro.
Sim, o alinhamento a laser aumenta a vida útil do equipamento mas pode ser um custo a mais na sua empresa. Contudo, você terá consideravelmente mais gastos se não investir nele.
Existem várias maneiras pelas quais o desalinhamento pode custar-lhe dinheiro, incluindo:
Absorção de potência: uma unidade desalinhada produz calor, calor é energia sendo transferida para a atmosfera. E energia sendo desperdiçada para a atmosfera significa dinheiro sendo jogado fora;
Falha prematura: uma unidade desalinhada reduzirá a vida útil, o que significa que você terá que gastar mais dinheiro consertando ou substituindo sua máquina no futuro. Há também a frustração adicional de ter que treinar novamente a equipe em modelos recém-adquiridos, levando a mais paralisações nos processos de trabalho;
Mão de obra: custos de substituição de peças prematuramente durante toda a vida útil do ativo.
Tempo de inatividade: atrasos gerados por reparos contínuos em máquinas desalinhadas reduzirão a produtividade. Muitas vezes, o principal custo para uma fábrica é o tempo de inatividade não planejado de ativos críticos. Quer a produção pare ou opere com capacidade reduzida, os custos envolvidos são geralmente muito grandes.
As vantagens do alinhamento laser para sua empresa
O alinhamento do eixo ou do acoplamento pode ser obtido de várias maneiras, no entanto, o método de alinhamento a laser é o mais eficiente e preciso. Esses serviços têm inúmeras vantagens, incluindo:
A capacidade de armazenar digitalmente os valores de alinhamento;
Os feixes não são afetados pela inclinação ou gravidade do suporte;
Lasers podem medir apenas os centros de rotação, independentemente da excentricidade do eixo ou da saída;
Medição do movimento do eixo pretendido e não intencional, para que o movimento total possa ser identificado com precisão;
Possibilidade de diagnosticar e reparar problemas de pé manco, aparafusado e vinculado à base;
Poder medir alinhamentos de longo alcance;
Permitir o alinhamento de trens de máquinas, pois os lasers podem medir duas máquinas acopladas de uma só vez;
Medir máquinas orientadas vertical e horizontalmente;
Poder medir funções complexas de alinhamento.
Certifique-se de que sua unidade esteja operando de maneira ótima e econômica com os serviços de alinhamento a laser da MMTec. Somos líderes em manutenção preditivae corretiva, oferecendo precisão de última geração e inovações tecnológicas, que alinham suas máquinas à perfeição.
Logo após o início da Revolução Industrial, a manutenção de máquinas tornou-se um ponto focal para o sucesso das organizações de manufatura.
As empresas envolvidas na fabricação de mercadorias perceberam que as máquinas e os processos tinham que ter um desempenho eficaz para que uma empresa criasse e entregasse um produto de qualidade.
Além disso, essas máquinas e processos precisavam operar de maneira pelo menos econômica para que a empresa tivesse a oportunidade de ser lucrativa.
De lá pra cá, muita coisa mudou, mas apostar em boas práticas de manutenção continua sendo um ponto fundamental para o sucesso de uma organização industrial.
Mas quais são essas práticas atualmente e como os gerentes de manutenção podem implementação-las de maneira eficaz? É sobre isso que falaremos hoje. Continue lendo e aprenda conosco!
Qual o princípio de boas práticas de manutenção?
Como mostramos, não é de hoje que investir em uma boas práticas de manutenção é parte essencial de uma produção efetiva. Contudo, apesar do ditado popular de que “é melhor prevenir do que remediar”, os investimentos na prevenção de falhas industriais ainda são pequenos se comparados com os ganhos.
Essa estratégia se baseia em uma manutenção que monitora diretamente a condição e o desempenho do equipamento durante a operação normal para reduzir a probabilidade de falhas.
A manutenção preditiva tenta manter os custos baixos, reduzindo a frequência de tarefas de manutenção, reduzindo paradas não planejadas e eliminando atividades desnecessárias.
Existem diferenças entre a manutenção preventiva e a preditiva?
Embora os melhores programas de manutenção incluam um equilíbrio entre a preventiva e a preditivas, essas duas são estratégias diferentes.
A manutenção preventiva é determinada usando o ciclo de vida médio ou esperado de um ativo, já a preditiva é identificada com base no monitoramento da condição do equipamento.
Por exemplo, fazer medições de vibração em um motor elétrico em intervalos recomendados detecta com mais precisão o desgaste do rolamento e permite que as organizações tomem medidas, como a substituição de um rolamento antes que ocorra uma falha total.
Como funciona a manutenção preditiva?
A manutenção preditiva avalia a condição do equipamento realizando monitoramento periódico ou contínuo (online) das condições do equipamento para aplicar boas práticas de manutenção.
A maioria dos testes é realizado enquanto o equipamento está operando normalmente para minimizar a interrupção das operações diárias, por isso também são chamados de testes não destrutivos.
Essa estratégia de manutenção aproveita os princípios do controle estatístico do processo para determinar quando as tarefas de manutenção serão necessárias no futuro.
Por exemplo, em vez de trocar o óleo de um veículo porque as unidades atingem 3.000 km rodados, a preditiva permite que as organizações coletem dados de amostras de óleo e alterem o óleo com base nos resultados do desgaste do ativo.
Para que a manutenção preditiva seja eficaz, é necessário que o hardware monitore o equipamento e o software para gerar a ordem de trabalho corretiva quando um possível problema for detectado.
Tipos específicos de manutenção preditiva incluem:
Análise de vibração: os sensores de vibração podem ser usados para detectar a degradação no desempenho de equipamentos, como bombas e motores;
Termografia: câmeras infravermelhas são frequentemente usadas para identificar condições incomuns de alta temperatura;
Medição de espessuras: a análise acústica é realizada com testes sonoros ou ultrassônicos para realizar a medição de espessuras em tubulações e estruturas metálicas;
Análise de trincas: utiliza um ensaio de partículas magnéticas para identificar trincas que podem comprometer a estabilidade de uma estrutura.
Mas como aplicar as técnicas de manutenção preditiva?
Sem dúvidas, os benefícios de aplicar boas práticas de manutenção preditiva na empresa são muitos. Contudo, para efetivamente desfrutar deles é fundamental contar com uma empresa especializada no assunto.
A MMtec oferece soluções baseadas na tecnologia mais atualizada disponível. Além de seus equipamentos, seus profissionais altamente qualificados têm uma rotina contínua de treinamentos para se manter atualizados com as melhores práticas.
Todo esse esforço garante a excelência plena dos serviços prestados. Entre em contato conosco e converse com um dos nossos consultores! Veja você mesmo como podemos ajudar a reduzir custos com boas práticas de manutenção na sua empresa!
