A análise de trincas é um teste não destrutivo utilizado para detectar defeitos antes que eles ocorram e manter suas máquinas funcionando.
Hoje em dia, as indústrias não podem deixar de produzir devido a falhas de equipamentos que poderiam ter sido previstas realizando análises de manutenção preditiva, entre elas a análise de óleo, termografia, análise de vibração, medição de espessuras e análise de trincas.
Cada uma dessas tem seu papel em um programa de manutenção preditiva eficiente. Hoje, focaremos na análise de trincas para explicar como funciona esse procedimento, quando ele deve ser aplicado e quais as vantagens de adotá-lo nas suas máquinas. Acompanhe conosco e descubra!
O que é a análise de trincas?
A análise de trincas é um tipo de teste não destrutivo. Por definição, um teste não destrutivo é o nome coletivo dado a processos repetitivos aplicados a componentes ou estruturas para atestar sua integridade, de forma a não prejudicar sua capacidade de operação e execução.
Essa técnica é utilizada para detectar defeitos ou descontinuidades (como fissuras) em ou perto de superfícies de metais ferromagnéticos, como ferro, aço, níquel, cobalto etc. A análise de trincas, assim como outras técnicas de teste não destrutivas, é utilizada principalmente no setor industrial para testar materiais metálicos como oleodutos e gasodutos e vários componentes de máquinas metálicas para evitar falhas ou acidentes.
Algumas das indústrias mais comuns que a utilizam incluem petroquímica, automotiva, aeroespacial e estrutural — apenas para citar algumas. Além disso, a análise de trincas pode ser utilizada para inspecionar estruturas subaquáticas, como as tubulações.
Mas como a análise de trincas funciona?
O conceito da análise de trincas é relativamente simples. Qualquer objeto de metal que seja magnetizado será cercado por um campo magnético invisível. Se houver um defeito, como uma fenda ou furo no objeto metálico, o defeito causará uma ruptura no campo magnético. A análise de trincas utiliza partículas magnéticas que permitem ver facilmente essa interrupção, e assim identificar o defeito.
Veja como o processo ocorre: o primeiro passo é magnetizar o objeto a ser inspecionado. Equipamentos eletrônicos, que vão desde um garfo magnético manual a uma máquina MT horizontal, são usados para magnetizar o objeto.
As partículas de ferro ferroso (semelhantes a limalhas metálicas ou aparas) são então aplicadas ao objeto. Elas serão atraídas para qualquer área onde o campo magnético seja interrompido e formarão uma aglomeração, revelando claramente o defeito.
Como a inspeção visual é uma parte tão importante do processo, existem vários tipos diferentes de partículas magnéticas que podem ser utilizadas. A escolha das partículas depende frequentemente da cor ou escuridão do metal que está sendo testado.
As partículas mais utilizadas incluem de ferro preto e partículas de óxido de ferro amarelo ou vermelho. Ao testar metais pretos ou muito escuros, uma fina camada de tinta branca às vezes é aplicada ao metal para fornecer contraste.
Além disso, as partículas magnéticas podem ser revestidas com um material fluorescente. O objeto de teste é então visualizado sob uma lâmpada ultravioleta em um ambiente escurecido, fazendo com que qualquer defeito brilhe fortemente.
A maioria das partículas magnéticas são aplicadas em uma suspensão líquida, o que permite que elas fluam mais livremente sobre a superfície do objeto. Os pós de partículas magnéticas secas também podem ser usados e são especialmente úteis ao testar superfícies quentes onde o uso de um líquido não é viável.
A analise de trincas é uma das técnicas de teste não destrutivas mais comuns utilizadas por muitas indústrias para evitar gastos com manutenção corretiva. As vantagens desta técnica são que ela é relativamente rápida e fácil — além disso, geralmente há pouca ou nenhuma preparação de superfície necessária.
Por possuir um método simples, a análise de trincas permite que as inspeções sejam realizadas em alto volume e pode, muitas vezes, funcionar entre camadas de contaminantes e espessura do revestimento. Finalmente, esse processo é menos dispendioso do que outros métodos mais sofisticados de garantia de qualidade.
A MMtec realiza procedimentos de manutenção preditiva, para garantir maior eficiência aos seus equipamentos. Além da análise de trincas, realizamos análise de vibrações, termografia e medição de espessuras. Entre em contato conosco e veja como podemos te ajudar a reduzir custos e eliminar paradas inesperadas.
A manutenção preditiva é um dos itens essenciais para garantir economia de custos e reduzir paradas inesperadas nos equipamentos. Ela nada mais é do que acompanhamento, por meio de práticas adotadas para analisar o desempenho da máquina e definir os melhores tempos para manutenções.
Em uma analogia simples, seria como realizar um exame de sangue para determinar qual e quando um remédio deve ser aplicado em um paciente. No caso da manutenção preditiva, o “exame de sangue” pode ser uma análise de vibração, termografia, ou outro método utilizado para atestar o estado físico dos componentes e do próprio equipamento.
Um bom plano de manutenção preditiva passa pelas seguintes fases: setup, teste padrão, monitoramento, reparo e inspeções de rotina. E para que você saiba mais sobre cada uma delas, especialmente sobre o monitoramento, parte fundamental da manutenção preditiva, fizemos este post! Acompanhe conosco e saiba como reduzir custos na gestão da sua manutenção:
As etapas de um programa de manutenção preditiva
Além da economia de recursos e da redução na paradas, podemos destacar como benefícios da manutenção preditiva o aumento da vida útil dos equipamentos, aumento da segurança para os profissionais e da produtividade.
Mas para conquistar efetivamente esses benefícios, é preciso que o programa de manutenção preditiva passe pelas etapas que listamos acima. Veja abaixo a importância de cada uma delas:
Setup: momento de definição dos equipamentos críticos que farão parte do programa;
Teste padrão: definição dos parâmetros normais de desemprenho das máquinas, de acordo com cada aplicação;
Monitoramento: fase contínua da manutenção preditiva, onde ocorre o acompanhamento efetivo dos dados de desempenho das máquinas ao longo do tempo;
Reparo: os dados coletados no monitoramento são comparados com as informações do teste padrão. Quando há divergências, é sinal de a máquina precisa de reparos;
Inspeções de rotina: os dados coletados devem ser armazenados para que haja acompanhamento rotineiro das informações, com inspeções de rotina nas máquinas e nos itens que oferecem suporte operacional ao seu funcionamento, tais como motores, geradores e fonte de alimentação.
Entre as atividades listadas acima, envolvidas em um plano efetivo de manutenção preditiva, o monitoramento contínuo é a etapa mais importante. Isso porque é ele que possibilita a identificação de eventuais anomalias nos equipamentos.
Como funciona o monitoramento contínuo
O monitoramento contínuo acompanha a condição real do ativo para decidir qual e quando a manutenção precisa ser feita. Ele determina que a manutenção só deve ser realizada quando certos indicadores mostram sinais de desempenho decrescente ou falha próxima.
Verificar uma máquina para esses indicadores pode incluir medidas não-invasivas, inspeção visual, dados de desempenho e testes programados. Os dados de condição podem então ser reunidos em determinados intervalos, ou continuamente (como é feito quando uma máquina possui sensores internos e envia informações em tempo real).
Ao contrário da manutenção preventiva, onde os reparos são realizados com base em intervalos programados predefinidos, o monitoramento na manutenção preditiva permite que o reparo somente seja realizado após a redução da condição do equipamento ter sido observada.
Em comparação com a manutenção preventiva, isso aumenta o tempo entre reparos de manutenção, porque ela só será feita conforme a necessidade, reduzindo também custos com chamadas de emergência.
Quais as vantagens do monitoramento contínuo
O objetivo do monitoramento contínuo é detectar a próxima falha do equipamento antes que ela ocorra, de modo que a manutenção possa ser agendada de forma proativa quando necessário — e não antes.
As condições dos equipamentos precisam ativar o time de manutenção em um período de tempo suficientemente longo antes que um problema aconteça, para que o trabalho possa ser concluído antes que o recurso falhe ou o desempenho caia abaixo do nível ótimo.
As vantagens desse método incluem:
O monitoramento é executado enquanto o recurso está funcionando, isso reduz as interrupções nas operações normais;
Reduz o custo das falhas de ativos;
Melhora a confiabilidade do equipamento;
Minimiza o tempo de inatividade não programado devido a falhas;
Minimiza o tempo gasto em manutenção;
Minimiza os custos das horas extras ao programar as atividades;
Minimiza o requisito de peças sobressalentes de emergência;
Os intervalos de manutenção são otimizados (melhores do que as recomendações do fabricante);
Melhora a segurança do trabalhador;
Reduz as chances de danos colaterais no sistema.
Sem dúvidas, o monitoramento na manutenção preditiva tem se mostrado o grande aliado para assegurar a disponibilidade de máquinas e equipamentos. Além de informar sobre possíveis falhas com antecedência, ele ajuda a manter um orçamento de manutenção enxuto e otimizado.
Aproveite e faça o download gratuito do nosso e-book e veja como a Indústria 4.0 ajudará fazer com que o monitoramento ocorra em tempo real, melhorando ainda mais seu desempenho.
À medida que os gestores industriais continuam a procurar maneiras de cobrir serviços críticos, mantendo os custos baixos, muitos deles optam por terceirizar as análises de manutenção preditiva. Mas por que a terceirização parece cada vez mais atraente?
Há uma combinação de fatores que podem fazer da terceirização da manutenção industrial uma vitória para gestores de plantas. Se você precisa de uma redução imediata e estabilização de custos, ou apenas precisa de um trabalho bem feito, terceirizar é o melhor caminho.
E para que você conheça todos os benefícios de terceirizar a manutenção preditiva, abaixo mostramos como essa estratégia pode ajudar a otimizar sua gestão! Acompanhe conosco:
1. Terceirizar economiza custos
Como falamos, o controle de custos pode ser um problema para a maioria das indústrias e o motivo principal para a terceirização. Os salários e benefícios para manter uma equipe interna podem acabar se tornando onerosos para a empresa subsidiar.
O custo também é uma função da capacidade de um contratante flexionar a entrega dos serviços (com o aumento ou redução da demanda) com mais facilidade do que uma equipe interna. Além disso, os custos de contratação são absorvidos pelo fornecedor, que assume esse fardo e outros passivos financeiros associados.
2. Flexibilidade de pessoal e qualidade de trabalho
Um fornecedor terceirizado de manutenção preditiva pode oferecer o nível de pessoal adequado e as habilidades exigidas, com menos investimento e tempo, além de fornecer conhecimentos especializados que podem não estar disponíveis dentro de uma equipa interna.
Essa experiência também impactará positivamente a qualidade do trabalho que está sendo realizado. A terceirização fornece a flexibilidade para utilizar os serviços especializados conforme necessário, em vez de incorrer no custo do desenvolvimento de competências internas que não são necessárias de forma permanente ou contínua.
3. Ferramentas, equipamentos e tecnologia
Terceirizar também pode fornecer recursos humanos bem-versados no uso da tecnologia mais atual, sem a necessidade de a empresa fornecer treinamento para a equipe interna em seu uso ou ter que arcar com o custo de aquisição de novas tecnologias e equipamentos.
O mesmo vale para ferramentas e equipamentos especializados, na medida em que o fornecedor é obrigado a fornecer as ferramentas e equipamentos para realizar o trabalho necessário de análise da manutenção preditiva.
4. Foco na gestão estratégica
A terceirização permite que gestores e equipe interna se concentrem em suas habilidades básicas e objetivos críticos para impulsionar a gestão da manutenção da empresa, e não em atividades operacionais.
Ter assistência de terceiros, ao mesmo tempo que permite ter uma equipe mais enxuta e barata, oferece mais tempo para maximizar as habilidades de seus funcionários. Além disso, você não precisa lidar com questões relacionadas à equipe de manutenção, pois eles têm seu próprio gerente ou supervisor que lidará com elas.
5. Trabalho especializado
A maioria das organizações terceirizadas se especializam em uma determinada tarefa. Por exemplo, você pode contratar uma empresa especializada em realizar análises de vibração ou termografia no tipo de equipamento que sua indústria utiliza.
Como eles se concentram em uma determinada tarefa, você poderá esperar que a opção por terceirizar sua manutenção preditiva lhe proporcione um trabalho mais eficiente e abrangente do que se essas análises fossem realizadas internamente.
Sem dúvidas, a terceirização da manutenção preditiva pode trazer muitos benefícios. Contudo, para usufruir deles, é preciso contar com um parceiro com experiência no mercado, que se preocupe em entregar os melhores resultados.
Saiba como antecipar as falhas na Indústria 4.0: A quarta revolução industrial já chegou. A chamada Indústria 4.0 vem trazendo a transformação digital à indústria, alavancando o uso de tecnologias como Big Data Analytics e Internet das Coisas para criar fábricas inteligente e conectadas.
Mas os avanços não dizem somente respeito à otimização da produção. As soluções da Indústria 4.0 podem oferecer suporte ideal também para os conceitos de manutenção preventiva na fabricação.
Os profissionais de manutenção podem se beneficiar das novas tecnologias de várias maneiras: seus horários de trabalho tornam-se direcionados e mais eficazes, os tempos de parada da máquina e os tempos de reparo diminuem e o fluxo de produção pode ser melhorado continuamente.
Mas como, efetivamente, a aplicação de novas tecnologias permitirá antecipar falhas? Quais as vantagens práticas que a Indústria 4.0 trará para a manutenção dos equipamentos? É sobre isso que falaremos hoje. Continue lendo e descubra como antecipar as falhas na Indústria 4.0!
Os desafios da manutenção: coletando dados para evitar falhas
A manutenção preventiva compreende o planejamento e a execução de medidas de manutenção antes que uma falha não controlada no equipamento possa ocorrer. Contudo, não é segredo que a manutenção corretiva necessária para corrigir um problema inesperado leve inevitavelmente mais tempo do que se um procedimento preventivo fosse realizado.
Para impedir esse tipo de situação, portanto, existem dois tipos de manutenção disponíveis:
Manutenção baseada em condição (preditiva): combinação de monitoramento de condição, inspeção e testes para encontrar o melhor tempo as ações de manutenção subsequentes na máquina;
Manutenção pré-determinada (preventiva): as medidas de manutenção são realizadas em intervalos fixos ou seguindo um número definido de unidades de utilização, sem determinar previamente a condição da máquina.
Enquanto que a manutenção preventiva também é importante, quando fazemos uma comparação fica claro que ela pode levar a custos mais elevados, especialmente com o aumento dos requisitos de materiais como peças sobressalentes.
Em contraste, a manutenção preditiva oferece a chance não só de reduzir as falhas inesperadas, mas também de cortar custos com manutenção. Contudo, ela requer a coleta de informações— o que muitas vezes pode ser difícil de estabelecer.
Em resumo, existem três desafios para prevenção e particularmente para manutenção preditiva:
Estabelecimento de um sistema de coleta de dados na máquina;
Avaliação e análise flexíveis da informação;
Encaminhamento rápido e direcionado da informação.
Como a Indústria 4.0 ajuda a projetar processos de manutenção inteligentes
Ter informações no horário exigido e no lugar certo é a chave para o sucesso ao enfrentar os três desafios da manutenção preditiva e proporcionar aos técnicos de manutenção o melhor suporte possível.
Nesse contexto, a Indústria 4.0 ajudará da seguinte forma:
1. Monitoramento de condições em tempo real
A Internet das Coisas pode ajudar a criar a disponibilidade e o processamento de informações necessários para otimizar a manutenção preditiva. Com a aplicação de sensores nas máquinas, será possível gravar e enviar informações em tempo real, fornecendo a base para o monitoramento constante das condições da mesma.
A visualização dos dados não está restrita à estação de controle. A mesma solução pode estar disponível em todos os lugares —desde grandes telas até tablets e smartphones, na própria fábrica ou na nuvem. E tudo pode ser acessado por todos, dos responsáveis pelas configurações da máquina, passando por especialistas e pela diretoria da empresa.
2. Opções flexíveis de avaliação e análise
Os dados são avaliados usando regras e análises altamente personalizadas que os planejadores de produção, especialistas em processo ou mesmo os técnicos de manutenção podem configurar por conta própria sem a necessidade de um complicado know-how de TI.
Com ajuda de softwares de monitoramento e da gestão da manutenção assistida por computador é possível prever problemas antes que eles ocorram, para que os elementos da linha produtiva sejam reparados antes que causem paradas não planejadas.
Com isso, a Indústria 4.0 está iniciando uma mudança de paradigma. O software é projetado para necessidades humanas e não, como antes, programado com apenas a máquina em mente. Isso significa que o técnico de manutenção pode criar regras, de modo que os parâmetros definidos da máquina apresentem a notificação da próxima manutenção.
E essa manutenção é realizada somente quando é realmente necessário. Por outro lado, é claro, os valores-limite e as regras também podem ser configurados de modo que as paradas das máquinas não programadas sejam imediatamente exibidas e as notificações enviadas para as pessoas relevantes.
3. Notificação direta para a equipe de manutenção
Assim que o software identificar uma próxima tarefa de manutenção com base nos parâmetros predefinidos, as informações são encaminhadas rapidamente e especificamente para o membro certo da equipe por meio de um ticket (ordem de serviço) digital.
Para dar um exemplo, isso significa que um trabalhador disponível com as qualificações corretas para manter determinada máquina recebe a ordem em seu e-mail ou celular, informando-o para realizar a manutenção.
No ticket, ele vê o problema e todas as informações relevantes para a tarefa de manutenção. Assim que terminar, ele poderá anotar algumas dicas úteis para facilitar trabalhos futuros e fechar o ticket. Ele também poderá visualizar por meio do software uma visão geral, com uma lista completa de suas ordens e status de cada uma (aberta, em andamento ou resolvida).
Consequentemente, as soluções da Indústria 4.0 permitem aos fabricantes implementar a manutenção preditiva de forma mais direcionada. O ciclo de manutenção pode ser continuamente melhorando, ajustando-se os parâmetros de monitoramento da condição ao longo do tempo e também adicionando novos parâmetros.
A manutenção industrial visa maximizar a vida útil de uma máquina ao realizar uma série de ações necessárias para manter ou restaurar um componente, peça ou até mesmo a máquina inteira.
Sendo imprescindível em um mercado cada vez mais competitivo, a manutenção industrial é um “fator-chave” na estratégia de qualquer empreendimento que quer ter o máximo de eficiência em seus serviços aliado a excelência no custo-benefício.
Dentro deste conceito, podemos subdividi-la em seis categorias:
Manutenção corretiva não planejada – Quando um componente ou o equipamento falha ou apresenta uma diminuição significativa de desempenho de modo não esperado.
Manutenção corretiva planejada – Neste caso, quando a máquina começa a demonstrar os primeiros sinais de que seu desempenho está reduzindo, ou que uma falha pode vir a ocorrer, há um planejamento para que a manutenção seja realizada.
Manutenção preventiva – Como o próprio nome diz, visa prevenir falhas ao adotar uma série de medidas periódicas.
Manutenção preditiva – Considerada a mais moderna e uma das mais eficientes no ramo da manutenção industrial, a manutenção preditiva atua na inspeção rotineira de equipamentos para identificação de irregularidades que podem vir a dar problema. Por essa razão vem o nome “preditiva”, de prever, já que é possível prever uma futura falha e evitá-la.
Manutenção Detectiva – Busca detectar falhas ocultas ou não perceptíveis.
Engenharia da manutenção – Considerada uma evolução da manutenção industrial, neste o engenheiro aplica as técnicas mais modernas e segue benchmarks.
PRIORIDADES E ORDEM DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Emergencial: Quando um defeito pode trazer riscos a operação ou ao trabalhador, e neste caso deve se aplicar a manutenção corretiva imediatamente.
Crítico: Um patamar “abaixo” do emergencial, já que neste caso pode ser programa e executada no período de uma semana. Aqui, faz parte o plano de manutenção preventiva.
Normal: Utilizada em manutenções a serem planejadas a partir de 7 dias da emissão. Neste caso, a manutenção preditiva.
Após definir o planejamento e as prioridades, é necessário avaliar a ordem de trabalho a ser executado. Esta contém campos para registro e apropriação dos recursos e execução do serviço, podendo ser:
Corretiva: Utilizada para serviços emergenciais onde a execução precisa ser imediata. Não há planejamento.
Planejada: Parte do plano da já citada manutenção preventiva ou quando o serviço é solicitado pelo cliente.
Rota: Utilizada somente para planos de manutenção.
Parada Geral: Semelhante a ordem planejada, essa é utilizada para serviços a serem realizados em paradas setoriais ou totalmente.
QUAL A MANUTENÇÃO QUE DEVO ADOTAR EM MINHA EMPRESA?
De acordo com o manual da manutenção industrial escrito pelo professor Décio Martins Pereira, a manutenção corretiva é um tipo de manutenção incorreta e que deve ser evitada para não resultar em prejuízos econômicos.
“Suponhamos que o parafuso não foi feito com o aço adequado, nessas condições vai quebrar muitas vezes, retirando o equipamento de operação, causando atrasos na produção (…) Apesar de ser incorreto, este tipo de manutenção é muito praticado, devido a falta de pessoal técnico qualificado”.
Por outro lado, Martins Pereira defende que a manutenção preditiva é o sistema mais completo e correto de se usar na manutenção.
“As indústrias que utilizam com sucesso a manutenção preventiva, podem aplicar a manutenção preditiva, que se constitui no mais completo e correto sistema de manutenção. Nesse sistema, com auxílio de equipamentos, detectores mais sofisticados, pode-se determinar se está na hora de abrir a máquina e trocar um componente, antes que venha a falhar”.
A IMPORTÂNCIA DO FLUXOGRAMA
Fundamental para qualquer tipo de manutenção industrial, em especial na preditiva, o fluxograma precisa mapear todos os equipamentos, constando as respectivas datas e frequências junto de localizações e códigos de identificações.
Ele nada mais é que uma representação com símbolos gráficos para descrever todos os passos de um processo. Quando todo o “fluxo” é colocado de modo visual, fica muito mais fácil entender as informações e o que deve ser feito para inspecionar os equipamentos.
Após o plano de rota ser estabelecido, a periodicidade e as atividades pertinentes devem ser colocadas no fluxograma. Logo em seguida, elas devem ser executadas, e durante este período, é comum que encontre-se anomalias. Caso isso ocorra, o processo segue como uma manutenção planejada: são geradas notas, que se transformarão em ordem, que depois se tornará o plano de trabalho.
Se gostou deste artigo, continue acompanhando nosso Blog, com informações relevantes sobre manutenção industrial.
Aproveite para fazer um checklist e obter um diagnóstico rápido e preciso sobre a manutenção em sua empresa!
A exigência pela alta eficiência de produção e o pouco tempo disponível para realizar paradas e manutenções nos equipamentos pode trazer problemas e prejudicar os lucros da empresa.
Peças com defeitos, componentes desgastados ou falta de lubrificante são algumas das causas mais comuns de problemas nas máquinas, que podem acarretar em grande prejuízo se um bom plano de manutenção não estiver em vigor.
É por isso que, mesmo com estratégias de manutenção preditiva montadas, é preciso também pensar na eventual necessidade de realizar uma manutenção corretiva. Mas você sabe o que é ela e como ela ajuda a eliminar os problemas dos seus equipamentos? Continue lendo e descubra conosco!
O que é a manutenção corretiva?
A manutenção corretiva é qualquer manutenção realizada para retornar o equipamento ao seu bom funcionamento. Dependendo do contexto de sua utilização, ela pode referir-se à manutenção devido a uma quebra ou manutenção identificada por meio de um programa de monitoramento da condição da máquina.
A manutenção corretiva realizada devido a uma quebra pode ser planejada ou não planejada. A planejada é o resultado de um plano de manutenção de falhas, enquanto a manutenção corretiva não planejada ocorre devido a uma quebra não identificada pela manutenção preventiva ou a uma falha por falta de um plano de manutenção.
A manutenção não planejada é muito mais dispendiosa do que a planejada, que é agendada devido a um gatilho de condição. Isso permite que a causa raiz do problema seja abordada, fazendo deste tipo de manutenção o ideal.
Quais os objetivos da manutenção corretiva?
Entre os objetivos de um plano de manutenção corretiva planejada, podemos citar:
Fazer com que o equipamento/máquina volte a funcionar o mais rápido possível, a fim de minimizar a interrupção da produção. Esses objetivos estão diretamente relacionados com a capacidade de produção, os custos de produção, a qualidade do produto e a satisfação do consumidor;
Controlar o custo da operação de oficinas de reparação;
Manter o custo da equipe de manutenção sob controle, incluindo o tempo regular e as horas extras dos custos trabalhistas;
Controlar o investimento em substituição de peças e componentes que são necessários quando as máquinas são reparadas;
Controlar o investimento necessário para máquinas de backup, que são usadas enquanto a manutenção nos equipamentos principais é realizada;
Restaurar um ativo à sua performance original;
Manter a disponibilidade de operação da planta industrial;
Evitar qualquer falha súbita e dispendiosa no futuro.
Qual a relação entre a manutenção preventiva e a corretiva?
A manutenção preventiva inclui as operações de monitoramento de condição dos equipamentos, que são programadas em intervalos regulares. Algumas tarefas, como medição de temperatura e análise de vibração, devem ser feitas enquanto o equipamento está em operação e outras, como limpeza interna, devem ser feitas enquanto ele está desligado.
Há outros tipos de inspeções de manutenção preventiva, muitas vezes esquecidas, que não podem ser agendadas em intervalos regulares. Essas inspeções podem e devem ser feitas em conjunto com a manutenção corretiva.
Como falamos, a manutenção corretiva é definida como trabalho de manutenção que envolve a reparação ou substituição de componentes que falharam ou quebraram. Para os modos de falha que se prestam ao monitoramento de condições, a manutenção corretiva deve ser o resultado de uma inspeção regular que identifica a falha em tempo hábil para a manutenção corretiva ser planejada e agendada, e então realizada durante uma interrupção rotineira da planta.
Quando a manutenção corretiva é feita, o equipamento deve ser inspecionado para identificar o motivo da falha e permitir que ações sejam tomadas para eliminar ou reduzir a frequência de falhas similares no futuro. Essas inspeções devem ser incluídas no plano de trabalho.
Em um sistema de manutenção bem gerenciado, as inspeções que devem ser feitas durante a manutenção corretiva para um modo de falha específico devem ser listadas, gravadas e avaliadas. Assim, a lista de verificação deve ser anexada ou incluída na ordem de trabalho como um procedimento padrão, incluindo medidas adequadas para cada tipo de máquina.
Integrar inspeções que se relacionam diretamente com falhas em planos de trabalho de manutenção corretiva é uma ferramenta poderosa para melhorar a confiabilidade da planta. E para que você também conquiste esses objetivos, entre em contato conosco e converse com um dos nossos especialistas!
Com tantas ferramentas disponíveis para um profissional de qualidade e manutenção, é fácil ficar sobrecarregado e, consequentemente, se concentrar em um agrupamento estreito de ferramentas.
Uma das ferramentas que pode ser muito eficiente na gestão da manutenção preditiva é o Gemba Walk, ou caminhada Gemba. Esse método tem a ver com observação, envolvimento e melhoria contínua.
E para que você entenda bem o que é o Gemba Walk, abaixo explicamos como ele funciona e como poderá ser aplicada no gestão de manutenção da sua empresa. Acompanhe conosco:
O que é Gemba?
O Gemba Walk é o termo usado para descrever a observação pessoal do trabalho onde ele efetivamente acontece. O termo original japonês vem de gembutsu, que significa “coisa real” ou “lugar real”. Esse conceito enfatiza:
Observação: observação em pessoa, o princípio central da ferramenta;
Local de valor agregado: observando onde o trabalho está sendo feito (ao contrário de discutir um problema de armazém em uma sala de conferência)
Trabalho em equipe: interagir com as pessoas e processar soluções em um espírito de grupo;
Em suma, uma organização que abraçou o conceito do Gemba na gestão da manutenção está buscando sempre a melhoria contínua dos seus processos, promover disciplina e padronização, e acredita que os processos em vigor para resolver problemas são mais valiosos do que as próprias soluções.
Como funciona a caminhada Gemba?
A ideia central do Gemba é que os problemas são visíveis, e as melhores soluções de melhoria surgirão no gemba, ou seja, no lugar onde as atividades realmente acontecem. A caminhada de Gemba é uma atividade que leva gestores e supervisores à linha de frente para procurar resíduos e oportunidades de melhorias nos processos.
No gerenciamento de qualidade em uma indústria, o Gemba significa o próprio chão de fabricação e a ideia é que, se ocorrer um problema, os engenheiros devem ir até lá para entender o impacto total do mesmo, coletando dados de todas as fontes. Mas e na manutenção preditiva? Como o Gemba pode ser aplicado?
Como aplicar o Gemba na gestão da manutenção preditiva?
Toda metodologia e ferramenta pode ser aproveitada e adaptada para outras áreas, tirando-se o que elas têm de melhor para aplicar em qualquer processo de gestão. Pode-se questionar que a manutenção não é o “lugar real”, onde as coisas efetivamente acontecem.
Contudo, o Gemba na manutenção preditiva pode começar onde ficam os profissionais dessa área, local que marca o início do clico de atividade de manutenção.
A ideia é que o gestor responsável pela manutenção, engenheiros ligados à área e demais membros da equipe se reúnam diariamente nesse local, ou com intervalos de um dia entre reuniões, para identificar possíveis problemas no processo de manutenção preditiva.
Essa não deve ser uma oportunidade de encontrar falhas nos outros enquanto estão sendo observados. Uma caminhada Gemba precisa ser abordada a partir de um lugar de respeito mútuo e interesse em tornar as coisas mais rápidas, mais seguras, mais fáceis e, simplesmente, melhores.
Uma caminhada Gemba também não é o momento de resolver problemas e fazer mudanças. Este é um tempo de observação e reflexão. Isso não significa que é hora de ignorar as ideias da sua equipe para melhorias ou sufocar o brainstorming, mas sim de estar aberto e observar a “coisa real” — ver o que realmente está acontecendo.
Se surgirem ideias ou queixas, anote-as e certifique-se de que sejam seguidas depois da caminhada e esteja atento para não se concentrar nos detalhes rapidamente sem ver o todo.
O Gemba abraça as habilidades de toda uma organização, convidando e recompensando as contribuições dos funcionários. Isso porque a compreensão, mesmo das menores melhorias, criará maior valor ao longo do tempo para a gestão da manutenção preditiva.
O principal objetivo da manutenção industrial é garantir o perfeito funcionamento da produção, otimizando o desempenho das máquinas e uma melhorando o processo produtivo como um todo. Para isso, são utilizados indicadores de performance conhecidos como KPIs, que em inglês significa Key Performance Indicators, ou Indicadores de Desempenho em tradução livre.
Cada empreendimento precisa elaborar uma estratégia que se adeque as necessidades da sua empresa, sendo que um dos métodos mais utilizados para avaliar isso vem de outra sigla em inglês, SMART:
Specific (Específico): Quanto mais específico for o KPI, melhor, evitando equívocos posteriores.
Measurable (Mensurável): As KPIs devem ser expressas em números mensuráveis.
Attainable (Atingível): A ideia é que a meta seja agressiva, mas dentro do que a organização é capaz de fazer.
Realistic (Realista): A meta precisa estar dentro das condições da empresa, e não necessariamente do que seria ideal.
Timely (Em tempo): Um tempo precisa ser definido para atingir as metas.
Indicadores de performance da manutenção industrial
Existem diversos indicadores de performance na manutenção industrial, sendo que os três principais são MTBF, MTTR, e Availability.
MTBF: Mean Time Between Failures
Tempo médio entre falhas, esse é um valor atribuído ao dispositivo para descrever sua confiabilidade. Ou seja, quanto maior o valor atribuído ao aparelho, mais confiável o equipamento será.
Para realizar o cálculo do MTBF, o fabricante define um procedimento teste e calcula o número de peças testadas simultaneamente junto de um número de horas em que este será efetuado. Ao multiplicar um pelo outro, é obtido um valor chamado “TPOH”, Total Power On Hours, ou total de horas ligadas em nosso idioma. Este é dividido pelo número total de peças que apresentam algum defeito no período.
MTTR: Mean Time To Repair
Tempo de reparação, o MTTR é uma medida que resulta da capacidade da manutenção de um componente e devolvê-lo ao status de trabalho. Esse tipo de indicador inclui tempo de notificação, diagnóstico, e tempo gasto na reparação real.
Para calculá-lo, divide-se o tempo total gasto para os reparos dividindo também pelo número total de reparos realizados dentro de um período. Com isso, é possível identificar possíveis problemas de inatividade; auxilia na análise de reparo, e auxilia também no planejamento de recursos necessários.
A:Availability
Disponibilidade em nosso idioma, ela define a probabilidade de uma máquina ser operada de modo satisfatório em qualquer momento ou condições. Ela pode ser calculada através dos índices citados anteriormente através da seguinte equação:
A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %
Além destes três principais, há outros indicadores muito utilizados para gerência de manutenção industrial, e isso inclui:
MPd – Cumprimento dos planos de Manutenção Preditiva: São as tarefas realizadas dentro de um programa de manutenção preditiva.
GE – Giro do Estoque: Divide-se o dinheiro total utilizado no estoque pelo valor total do inventário.
FM – Falta de materiais que afetam os serviços da manutenção: É o cálculo do total de ordens de trabalho interrompidos devido a falta de material dividido pelas ordens emitidas. Este indicador é importante para saber o tempo de espera e/ou indisponibilidade.
IMF – Custo total de manutenção por faturamento bruto: Autoexplicativo, ele calcula todos os gastos de manutenção, incluindo materiais, serviços, mão de obra etc.
IMBA – Custo total de manutenção por ativos imobilizados: Semelhante ao IMF, o IMBA calcula o custo total da manutenção com base no ativo fixo sem depreciação.
MO – Custo de mão de obra: Calcula-se o custo da mão de obra e divide pelo custo total da manutenção, multiplicando por 100.
CM – Custo de materiais: Neste ponto é calculado o custo total de materiais aplicados pela manutenção dividido pelo custo total dela, multiplicando por 100.
BackLog – Carga futura de trabalho: Calcula-se o tempo total estimado para realizar serviços de manutenção e o tempo total disponível para ela. O cálculo pode ser realizado de duas maneiras: HHES, que é homem x hora necessária para executar os serviços por dia; ou HHTD, que é o cálcula do homem x hora total disponível em um dia para trabalho na fábrica.
HHCorretiva: Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Corretiva: É o total de horas programadas ou apropriadas em caráter de urgência divididos pelo total de horas programados.
HHPreditiva: Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Preditiva: É o total de horas programados ou apropriados em preditiva divididos pelo total de horas programados ou apropriados.
KPI – Os indicadores do sucesso de seu negócio
Por mais que a princípio o processo pareça abstrato, os KPIS são ferramentas de gestão muito eficientes que medem o nível de desempenho e sucesso de uma organização, em especial na manutenção industrial. Com um plano eficiente, é possível saber se os objetivos definidos serão alcançados através da escolha de ações e projetos que serão feitos para realizar os objetivos da empresa.
Compradores na indústria estão buscando continuamente maneiras de reduzir os custos em sua empresas. Ao tentar fazê-lo, é normal que enfrentem uma série de desafios, incluindo o envelhecimento da infraestrutura, a volatilidade dos preços das matérias primas e a manutenção dos padrões de conformidade.
A boa notícia é que a manutenção preditiva existe como uma das formas mais eficientes de reduzir custos. Ela é uma abordagem que permite prever, por meio da análise das condições e do rendimento de um bem, quando ele precisará de manutenção.
Mas como exatamente funciona a manutenção preditiva e como ela permite que os custos em compras sejam cortados? É exatamente isso que falaremos no nosso post. Acompanhe conosco e descubra!
Manutenção preventiva versus manutenção reativa
A manutenção reativa é aquela que acontece quando você espera até que bem quebre ou pare de funcionar para consertá-lo e seus custos podem ser muito altos.
Basta pensar no possível pagamento de horas extras, caso uma máquina quebre em um momento crítico, nos trabalhadores adicionais que podem ser necessários, e no tempo que a produção pode ficar parada esperando o envio de peças de reposição. Isso só para citar alguns fatores.
Já a manutenção preditiva monitora diretamente a condição e o desempenho do equipamento durante a operação normal do mesmo para prever falhas. O objetivo é manter a frequência de manutenção o mais baixa possível para evitar quebras não planejadas e a realização de tarefas de manutenção desnecessárias. Ou seja, reduzir custos.
Mas como? Por meio de alguns métodos de análise que servem como indicativos da condição operacional de um equipamento.
Os principais métodos de manutenção preditiva
A manutenção preditiva avalia a condição do equipamento executando o monitoramento periódico ou contínuo da condição dele. A maioria dos métodos é realizada enquanto o equipamento está funcionando normalmente para minimizar a interrupção das operações diárias.
Esta estratégia de manutenção alavanca os princípios do controle de processo estatístico para determinar quando as tarefas de manutenção serão necessárias no futuro. Os tipos principais de manutenção preditiva incluem:
Análise de vibração
Qualquer máquina apresenta vibrações, por menores que sejam. Com o tempo, essas acabam levando os equipamentos à deterioração, em alguns casos mais rápida ou mais devagar. A análise de vibração consiste em observar a evolução do nível dessas para obter informações sobre as condições da máquina.
A ideia é que sensores de vibração sejam usados para detectar a degradação gradual no desempenho dos equipamentos, tais como bombas e motores, indicando quando eles devem passar por manutenção para evitar falhas e problemas inesperados.
Termografia
A termografia por infravermelho é uma ferramenta que se tornou cada vez mais utilizada para manutenção preditiva em sistemas mecânicos e elétricos ao longo do tempo. Ela aproveita as propriedades da radiação infravermelha para extrair conclusões úteis sobre a condição do equipamento sob teste.
Este não é um método nem destrutivo, nem um procedimento de interrupção, ou seja, pode ser realizado com o equipamento em funcionamento. As câmeras de infravermelho são a primeira linha de defesa na termografia. Os técnicos podem medir e comparar rapidamente as assinaturas de calor para cada máquina na rota de inspeção, sem interromper as operações.
Análise de trincas
Para encontrar trincas e falhas na superfície de um material é realizada a análise de trincas. Ela consiste em um ensaio com partículas magnéticas, que buscam identificar descontinuidades superficiais em materiais ferromagnéticos. Além de trincas, é possível identificar problemas como junta fria, inclusões, falta de penetração, entre outros.
O método envolve a geração de um campo magnético que percorre a superfície do material. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas magnéticas.
Medição de espessuras
A medição de espessuras é uma ferramenta útil para ajudar a prever a vida útil das tubulações ou dos vasos de armazenamento utilizados nas redes de água, gás ou petróleo ou em aplicações industriais mais gerais.
Usando a tecnologia de ultra-som de última geração, calibrada e rastreável de acordo com os padrões ISO, são feitas leituras de espessura da parede do vaso ou da tubagem a partir da superfície externa dos ativos durante a operação padrão, para identificar problemas antes que causem possíveis vazamentos.
Seja qual for o método mais adequado, a manutenção preditiva adequada pode reduzir os custos operacionais e aumentar a vida útil dos equipamentos e sistemas essenciais na grande maioria dos casos.
Em um mercado em rápida evolução como o que temos hoje, a competitividade aumenta, cada dia mais, na indústria. Para gerenciar esse desafio, é preciso buscar por novas formas de otimizar as práticas de fabricação.
Durante as últimas décadas, a adoção de princípios de produção Just in Time (JIT) tem sido amplamente divulgada para aumentar a lucratividade e a produtividade.
No entanto, a maioria das organizações concentra-se exclusivamente na eficácia do Just in Time na linha de produção, esquecendo-se que um requisito para o sucesso da metodologia é aplicá-la também nos reparos de equipamentos, em conjunto com a manutenção preditiva.
Mas como Just in Time pode ser aplicado na manutenção preditiva e quais os reais benefícios dessa estratégia? Continue lendo e descubra!
O sistema de fabricação Just in Time
O Just in Time, como o nome sugere (no tempo certo, em uma tradução livre), é uma filosofia de gerenciamento que exige a produção do que o cliente quer, quando ele quer, nas quantidades solicitadas.
Ou seja, ao invés de construir grandes estoques do que você acha que o cliente pode querer, você só faz exatamente o que o cliente realmente pede, quando ele pede. Isso permite que você concentre seus recursos apenas em cumprir com aquilo pelo qual você vai receber, em vez de criar “apostas” de vendas que podem não se cumprir e acabar com estoque parado.
Dentro de um sistema de fabricação Just in Time, cada processo só produzirá o que o próximo processo da sequência está pedindo, e somente no momento em que a solicitação for solicitada. Mas como, então, o Just in Time se relaciona com a manutenção preditiva?
A importância do Just in Time na manutenção
O JIT na manutenção é a submissão dos princípios do Just in Time em ambientes de manutenção, pois a alta confiabilidade é importante para um sistema de fabricação Just in Time. Entretanto, isso requer manutenção efetiva e uma abordagem sistemática para evitar falhas e dúvidas organizacionais.
A avaliação dos riscos durante a concepção dos sistemas de produção e o planejamento das atividades de manutenção é importante para garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores dessa área.
O Just in Time na manutenção tem foco na confiabilidade das ferramentas, reduzindo a necessidade e a quantidade de reparos. O objetivo é proteger equipamentos e sistemas das causas raiz de avarias e falhas que causam de tempo de inatividade, ajudando também a reduzir os custos de manutenção.
O Just in Time e a manutenção preditiva
Para conseguir esses objetivos, o sistema JIT reconhece os desperdícios que podem ocorrer na manutenção. Eles são identificados, eliminados e avaliados para implantação de um processo de melhoria contínua.
Como? Por meio das técnicas de monitoramento da manutenção preditiva. A manutenção preditiva monitora diretamente a condição e o desempenho do equipamento durante sua operação normal para prever falhas.
O objetivo é manter a frequência de manutenções baixa para evitar quebras não planejadas e realizar tarefas de manutenção preventiva desnecessárias. Com isso, as organizações monitoram e testam consistentemente as condições dos equipamentos, como lubrificação e corrosão.
Entre as técnicas de monitoramento utilizadas pela manutenção preditiva podemos incluir a análise de vibração, ultrassom, ferrografia, monitoria de processos, inspeção visual e outras técnicas de análise não-destrutivas (que não interferem no funcionamento da máquina).
Cada equipamento é avaliado individualmente para que soluções específicas de manutenção sejam elaboradas. Assim, o Just in Time na manutenção leva a maximização do rendimento, rentabilidade e da produtividade.
