A manutenção preditiva oferece às empresas o método menos dispendioso e eficiente de reduzir o tempo de inatividade relacionado ao equipamento. Em um modelo de manutenção preditiva, o trabalho é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam quando executar o serviço.
O monitoramento das condições do equipamento fornece dados de tendências para ajudar a antecipar futuras necessidades de manutenção. Mas, para que seja eficiente, é preciso saber onde aplicar a manutenção preditiva.
E para que você conheça os principais métodos de diagnóstico, abaixo mostramos quais são eles e suas principais aplicações. Acompanhe!
Análise de vibração
A análise de vibração é uma das técnicas mais populares de manutenção preditiva. A ideia é que todas as máquinas que possuem partes móveis geram alguma quantidade de vibração. Ao detectar algum desvio, os técnicos podem identificar problemas com o equipamento, prever quebras e determinar o tempo e o tipo de manutenção adequados.
Embora a análise de vibração seja mais comumente usada em máquinas rotativas, ela pode ser aplicada para todas as máquinas com peças móveis gerando vibração, tais como motores elétricos, geradores, centrífugas, caixas de engrenagens, bombas centrífugas etc.
A vibração pode ser detectada usando dispositivos chamados transdutores. Normalmente, esses dispositivos possuem acelerômetros para detectar vibrações e são colocados na máquina ou na sua caixa.
Os transdutores transformam a energia mecânica das vibrações em sinais elétricos e enviam-no para um dispositivo de coleta de dados. Este dispositivo armazena os dados que podem ser enviados para servidores para análise posterior.
Termografia
A termografia é uma técnica de manutenção preditiva usada para detectar o desvio no trabalho do equipamento medindo sua temperatura. Geralmente, a tecnologia infravermelha é usada para fazer essa medição, determinando desvios da temperatura padrão e entendendo onde essas anormalidades estão acontecendo.
Ela pode ser aplicada em motores, eletrônicos de potência, caldeiras, componentes do sistema de vapor, transformadores, capacitores, fusíveis etc.
Existem 3 tipos principais de instrumentos infravermelhos que podem ser utilizados na manutenção preditiva:
Termômetros infravermelhos. Eles podem medir a temperatura real em um ponto relativamente pequeno de uma máquina. É por isso que a aplicação de termômetros infravermelhos é limitada e, idealmente, eles devem ser usados em conjunto com outras técnicas.
Scanners de linha. Eles são muito semelhantes aos termômetros e têm as mesmas limitações. A única diferença entre eles é que os scanners de linha podem escanear a temperatura ao longo de uma linha em vez de em apenas um ponto.
Imagem de infravermelhos. Este instrumento é muito mais caro do que os dois anteriores, mas também fornece muito mais informações sobre o equipamento. Os dispositivos de imagem infravermelha podem escanear a temperatura de todo o equipamento e mostrá-lo em tempo real ou armazená-lo para futuras análises.
Deve ser criada uma referência para cada parte do equipamento que será analisado com termografia infravermelha como parte de uma estratégia de manutenção preditiva. Em seguida, é medida sistematicamente a temperatura desta parte, determinando quaisquer desvios da temperatura da linha de base.
Análise de fluidos
Esta é uma técnica de manutenção preditiva que utiliza fluidos para análise da condição das máquinas. Na maioria das vezes, esses fluidos são água e óleo lubrificante. Se você tomar amostras regularmente e analisar a condição dos óleos lubrificantes, você terá dois benefícios.
Primeiro, você determinará a condição dos óleos e entenderá quando ele deve ser alterado. Em plantas industriais grandes, mesmo um aumento de 10% da vida útil do óleo pode economizar grande quantidade de dinheiro. Ao mesmo tempo, você poderá notar sinais de desgaste precoce do óleo e agendar a próxima mudança de óleo em um curto período de tempo.
Em segundo lugar, você poderá determinar a condição da própria máquina. Aqui você pode procurar por quaisquer características de pequenas partículas no óleo. Ao analisar as partículas, você pode entender qual parte da máquina está com problemas e como resolvê-los.
Análise de trincas
A análise de trincas é um método de teste não destrutivo usado para detecção de defeitos. Ela é rápido e relativamente fácil de aplicar, e usa campos e pequenas partículas magnéticas para detectar falhas nos componentes.
O único requisito do ponto de vista da inspeção é que o componente que está sendo inspecionado deve ser feito de um material ferromagnético, como ferro, níquel, cobalto ou algumas de suas ligas. Os materiais ferromagnéticos são materiais que podem ser magnetizados para um nível que permitirá que a inspeção seja efetiva.
O método é usado para inspecionar uma variedade de formas de produtos, incluindo peças vazadas, peças forjadas e soldas. Muitas indústrias diferentes utilizam a inspeção de partículas magnéticas para determinar a aptidão de uso de um componente.
Alguns exemplos incluem as indústrias de aço estrutural, automotiva, petroquímica, geração de energia e aeroespacial. A inspeção subaquática é outra área onde a inspeção de partículas magnéticas pode ser usada para testar itens como estruturas offshore e tubulações subaquáticas.
Medição de espessuras
A medição de espessuras pode ser usada para medir a espessura de metal e muitos outros materiais sólidos para detectar descontinuidades em todo o volume do material.
Um indicador ultrassônico envia pulsos curtos de ondas de som de alta frequência de uma sonda manual em contato com o material e mede o tempo necessário para cada pulso de som o percorra, refletindo na parede traseira do material e voltando à sonda.
Se a velocidade do som no material que está sendo testado é conhecida, então é possível calcular a espessura do material multiplicando a velocidade do som pela metade do tempo de viagem total. Este método tem uma série de vantagens, incluindo:
Não afeta o material que está sendo testado;
Uma medida direta da espessura é feita;
Fornece resultados instantâneos;
O acesso é necessário apenas para um lado do material;
O método não é perigoso para o operador;
O equipamento é portátil e fácil de usar.
Gostou de aprender onde aplicar a manutenção preditiva? Ficou com alguma dúvida? Entre em contato conosco!
Modernizar o gerenciamento das atividades de manutenção vem de encontro à atual exigência do mercado de aumentar a produtividade e reduzir os custos operacionais, trazida com o turbulento cenário econômico que passamos somado à crescente competitividade.
Nesse cenário, muitas indústrias têm enxergado que o caminho para alcançar esses objetivos passa pelo incremento da disponibilidade, da confiabilidade e, principalmente, da mantenabilidade de seus sistemas produtivos.
Mas o que é mantenabilidade e o que ela tem a ver com a manutenção corretiva? Quer saber mais? Continue lendo!
O que significa mantenabilidade
A mantenabilidade não é um conceito novo, tendo sido registrada pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) em 1994 por meio da NBR 5462. Nessa norma, a mantenabilidade é definida como:
“a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.”
Em outras palavras, a mantenabilidade representa a rapidez com que procedimentos de reparo são executados para recolocar um ativo em funcionamento após a apresentação de um problema. A manutenção corretiva, portanto, é a ferramenta pela qual a mantenabilidade é conquistada, reduzindo as perdas de produtividade no sistema produtivo.
Como aplicar a mantenabilidade na manutenção corretiva
Mesmo em empresas que investem em procedimentos de manutenção preventiva, a mantenabilidade aliada à gestão de manutenção corretiva é primordial. Para isso, é necessário que a gestão de manutenção atenda alguns requisitos, sendo eles:
Possuir procedimentos documentados
Todos os procedimentos de manutenção das máquinas devem estar registrados formalmente. Eles devem determinar padrões de execução e planos de inspeções de rotina, e devem estar em local conhecido e de fácil acesso por todos.
Criar instruções de trabalho
Parecidas com os procedimentos, as instruções de trabalho são mais específicas e estabelecem um padrão para determinadas atividades que apresentam similaridades na forma como devem ser executadas.
Ter uma equipe capacitada
O gestor de manutenção tem papel fundamental na garantia da capacitação de sua equipe de manutenção corretiva. É ele que garante pessoal qualificado para cada função e determina a realização de treinamentos conforme a necessidade.
Dispor das ferramentas adequadas
uma equipe qualificada não é nada sem as ferramentas adequadas para realizar os trabalhos. Aqui também é importante pensar na disponibilidade de peças de reposição e itens comuns para a manutenção;
Garantir a segurança
Esse é um ponto essencial para qualquer atividade de trabalho, incluindo a manutenção corretiva. Deve haver um local adequado para execução das atividades e materiais de segurança, como EPIs e EPCs, devem ser disponibilizados para todos da equipe.
Também, vale lembrar que a manutenção está vinculada a normas de segurança da ABNT, tais como NR-8 ( edificações), a NR-10 (atividades na área elétrica), a NR-12 (segurança em máquinas e equipamentos), a NR-13 (gestão de caldeiras e vasos de pressão) e a NR-35 (trabalhos em altura);
Estabelecer programas de melhorias
Como falamos, mesmo com programas de manutenção preditiva, estamos sujeitos que algumas falhas ocorram, ainda que em menor escala. Nesse caso, a manutenção corretiva deverá ser acionada para garantir a mantenabilidade do equipamento.
Porém, é preciso incentivar a equipe para que desenvolva soluções e melhorias a partir da análise de falhas e erros apresentados pelos equipamentos. Isso ajuda o time a desenvolver o senso crítico e reduz a incidência da manutenção corretiva.
Faça a gestão à vista
A gestão à vista é uma ferramenta que tem o objetivo de comunicar de forma clara a todo o time de colaboradores da manutenção informações importantes sobre a empresa e sobre as atividades do setor.
Ela toma o formato de um quadro localizado em um local visível por todos, com dados ligados ao dia a dia da equipe e indicadores que mostrem o desempenho desta, incentivando a melhoria nos resultados.
Com as atuais características da economia global, surge a necessidade de que indústrias de todos os setores desenvolvem sistemas que apresentem melhor desempenho, com custos mais competitivos.
Para isso, é preciso reduzir a probabilidade de falhas e erros em processos e equipamentos por meio da mantenabilidade e da manutenção corretiva por meio da aplicação dos princípios apresentados acima.
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Kanban e a Manutenção Corretiva: A manutenção corretiva é o elefante na sala das manutenções: ninguém quer ver, mas ele está lá e é preciso saber como lidar. Muitas vezes, mesmo com planos de manutenção preventiva e preditiva no lugar, falhas e problemas ocorrem, fazendo com que a correção dessas seja necessária.
Mas o que pode ser feito para reduzir ao máximo a necessidade de manutenções corretivas e para otimizar a forma como elas são realizadas? Um dos métodos que podem ser utilizadas e que poucos gerentes de manutenção conhecem é o Kanban, uma metodologia Lean para gestão visual das atividades em uma planta industrial.
Veja abaixo o que é e como funciona o Kanban, e como ele pode ser aplicado na manutenção corretiva.
O que é Kanban?
No final da década de 1940, a Toyota encontrou um melhor processo de engenharia a partir de uma fonte improvável: o supermercado. Eles perceberam que os funcionários dessas lojas reabasteciam os itens das gôndolas observando o inventário de sua loja. Somente quando um item estava perto de acabar, é que eles faziam novos pedidos.
O processo de entrega “just-in-time” dos supermercados fez com que os engenheiros da Toyota repensassem seus métodos e promovessem uma nova abordagem — um sistema Kanban — que combinaria o inventário com a demanda e alcançaria níveis mais elevados de qualidade e entrega.
Então, como eles fizeram tudo isso? Nos termos mais simples, por meio de uma melhor comunicação com o gerenciamento visual.
Kanban é uma palavra japonesa para “sinal visual” ou “cartão”. Os trabalhadores da linha Toyota usaram um kanban (ou seja, um cartão) para sinalizar etapas em seu processo de fabricação. A natureza altamente visual do sistema permitiu que as equipes se comunicassem com mais facilidade sobre o trabalho que precisava ser feito e quando. Também padronizou os processos, o que ajudou a reduzir o desperdício e maximizar o valor.
Com o passar do tempo, foi-se percebendo que o Kanban poderia ser aplicado em diversas esferas do gerenciamento de um negócio, incluindo o desenvolvimento de softwares e, como falaremos, a gestão da manutenção de equipamentos.
Por que usar o Kanban na manutenção?
Assim como a fábrica da Toyota, a manutenção corretiva depende da demanda. Um fator externo determina o que precisa ser feito e quando. Além disso, a eficiência é sempre exigida, uma vez que quanto mais rápido um problema for resolvido, melhor para todos.
O Kanban permite visualizar por meio de um quadro quais máquinas precisam de reparos, quais são os reparos necessários e quem está cuidando dessa tarefa. Funciona assim: o supervisor de manutenção é quem organiza as atividades semanalmente, definido os horários, dias e turnos para os reparos, e colocando-os no quadro Kanban.
Os funcionários verificam no quadro qual cartão está em seu turno e horário, retiraram o cartão do quadro e executam a manutenção corretiva planejada. Para facilitar a consulta e execução dos trabalhos, pode ser colocado ao lado direto do quadro um organizados constando os manuais de manutenção dos equipamentos.
Resultado: o usuário fica feliz em ver o problema resolvido rapidamente, a equipe permanece mais tempo na execução dos trabalhos do que em reuniões e a empresa se torna mais efetiva e lucrativa.
O Kanban ajuda você a aproveitar o poder da informação visual, usando notas adesivas no quadro branco para criar uma “imagem” do trabalho de manutenção corretiva. Ver como seu trabalho flui dentro do processo de sua equipe permite que você não apenas comunique o status, mas também forneça e receba um contexto para o trabalho.
Ficou com alguma dúvida? Já conhecia a aplicação do Kanban na manutenção corretiva? Deixe seu comentário abaixo e contribua para nossa dicussão!
O estoque de materiais é um setor primordial em qualquer empresa. Disponibilizar diversos materiais de primeira necessidade no intuito de facilitar a manutenção é uma das ações que combate a demora no conserto das máquinas e consequente retomada na produção.
É certo que, até ser utilizado, determinado material fica estocado de forma improdutiva por um determinado intervalo de tempo. Este acúmulo de materiais diversos nos estoques aplicados à manutenção corretiva acontece de forma itinerante, uma vez que os problemas no equipamento devem ser resolvidos da forma mais rápida possível para minimizar o prejuízo na produção.
Por essa razão, ter peças a disposição no estoque é fundamental para suprir as necessidades de diversos setores dentro de uma empresa. Trata-se de um tipo de consumo não previsível, já que não é possível saber ao certo quando determinada máquina vai quebrar. Práticas como análises de desempenho podem acusar irregularidades e atuar de forma preventiva para evitar maiores problemas.
Mas, de fato, é complicado saber quando um item do estoque será consumido e qual o prazo de reposição para tal item. O capital de giro para investimento em estoque, desta forma, acaba sendo alto na medida que a manutenção corretiva dos maquinários se torna mais recorrente.
Entendendo o papel do estoque na Manutenção Corretiva
Para melhor regular o fluxo de itens e a organização do estoque de uma empresa, é preciso entender e analisar quais as demandas mais recorrentes e sua frequência. Controlar o histórico de consumo das peças é fundamental na tentativa de investigar as motivações de conserto do equipamento – se tem a ver com uma peça defeituosa ou o mau uso do mesmo.
Para atender às necessidades de manutenção corretiva das máquinas, é preciso montar um estoque de acordo com as especificações de cada equipamento.
A busca pela autenticidade dos itens é fundamental na tentativa de consertar o produto sem danificar o seu funcionamento. É aconselhável que a montagem do estoque seja feita mediante análise rigorosa do orçamento para evitar prejuízos ao balanço financeiro da empresa.
Fazer uma boa gestão do estoque, em termos organizacionais, é também uma forma de garantir fornecimento para tudo o que foi demandado e sempre atentar para a rápida reposição dos itens. Assim, com um controle rigoroso da entrada e saída de todos os itens, as chances de deixar o estoque desfalcado são mínimas.
Como otimizar a manutenção corretiva?
A tarefa de restaurar um aparelho ou equipamento de volta as suas condições ideais pode acontecer em dois cenários distintos: em caráter de urgência ou prevenção.
As manutenções que acontecem em caráter de urgência, e podem demandar itens de estoque de forma inesperada, podem acontecer por algum problema pontual. No entanto, a manutenção corretiva com caráter de prevenção aposta em um bom planejamento para, justamente, evitar as ocorrências de urgência.
Planejar a manutenção corretiva é a melhor forma de detectar problemas de forma antecipada e adquirir os itens necessários para o reparo mais adequado. Assim, não há prejuízo com relação ao cronograma de produção da empresa e nem risco de algum item de estoque faltar na hora da manutenção do equipamento.
É importante fazer um controle rígido do funcionamento dos aparelhos e dos itens que estão armazenados para que não se forme um estoque desproporcional às necessidades de manutenção da empresa ou com itens que não tem aplicação para nenhum setor produtivo.
Afinal, investir em acessórios e peças para deixa-los inutilizados não traz retorno algum. O que vale é cuidar do maquinário para virar a engrenagem e deixá-lo produzir!
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As discussões acerca do meio ambiente e das consequências do aquecimento global aumentaram desde a assinatura do Protocolo de Kyoto, em 1992, em evento que marcou uma das primeiras conferências sobre o clima no contexto da Nova Ordem Mundial.
A preocupação com as mudanças climáticas tomou outras proporções na virada do século, com a sucessão de desastres ambientais, e a redução na emissão de gases tóxicos, principalmente o CO2, na atmosfera passou a ser prerrogativa para frear a degradação do meio ambiente e ajudar a preservar a camada de ozônio.
As recentes conferências sobre o clima, como a COP21 em Paris, e a COP22 no Marrocos, alertaram os países sobre a importância de oficializar medidas de combate ao efeito estufa.
Grandes metrópoles do mundo como Londres e Nova York, por exemplo, assumiram o compromisso de reduzir drasticamente as emissões a partir de políticas de transporte sustentável e outras políticas regulatórias vinculadas às empresas.
Longe dos grandes centros metropolitanos, uma possível solução para minimizar os efeitos do aquecimento global passa longe dos acordos diplomáticos. Está no campo. A engenharia de plantas – área responsável por desenvolver plantas, legumes e verduras transgênicos – é um dos caminhos possíveis para combater a emissão de gases tóxicos e, ao mesmo tempo, aumentar a produtividade agrícola.
Ciência e Produtividade Agrícola
Um estudo publicado pela conceituada Revista Science, em novembro de 2016, mostrou um caso em que pesquisadores utilizaram métodos transgênicos para aumentar a capacidade das plantas em relação à absorção de gás carbônico (CO2).
A melhora na produtividade agrícola foi notada a partir do aumento da capacidade fotossintética das plantas de Tabaco (Nicotiana tabacum), que intensificaram a produção de biomassa – e consequentemente a retenção de CO2 – em 20% a partir de uma modificação genética.
A maior capacidade das plantas em absorverem o CO2, a partir de métodos ligados à engenharia agropecuária, minimiza os efeitos da liberação dos gases tóxicos na atmosfera. Desta forma, a camada de ozônio, espécie de película que protege a superfície terrestre contra a irradiação solar de maior intensidade consegue ser conservada por mais tempo.
Para se ter noção da importância da camada de ozônio na missão de manter a regulação climática da Terra, as principais aberturas próximas à região da Antártida vem acarretando, ano após ano, no degelo das calotas polares que contribuem para o aumento no nível dos oceanos.
Além de contribuir para a regulação do clima, os métodos que aumentam a produtividade agrícola vão contribuir para uma escalada na produção de alimentos como nunca antes visto, de acordo com dados da Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO).
Em uma projeção a longo prazo, o órgão estimou que até o ano de 2050 a produção de alimentos deve aumentar em torno de 70%. Isto quer dizer que a produtividade agrícola, por sua vez, enfrentará um período de franca evolução.
Manutenção Preditiva e Agronegócio
Medidas de prevenção relacionadas à esfera produtiva são essenciais. Dentre os principais benefícios de se manter uma manutenção regular do maquinário responsável pela produção, estão a antecipação de riscos; a redução de custos com manutenção; a diminuição de paradas desnecessárias; o aumento da vida útil do equipamento e de sua produtividade.
Os métodos de manutenção preditiva podem ajudar a evitar prejuízos durante a safra de colheita. A contaminação é inerente neste setor e faz parte da produção no campo. Por essa razão, uma manutenção preditiva do equipamento agrícola é essencial para evitar maiores prejuízos e mantê-lo sempre em pleno funcionamento.
A manutenção preditiva contribui com a produtividade agrícola ao acompanhar, de forma rigorosa, as principais condições de funcionamento da máquina, oferecendo a possibilidade de acompanhar o processo de degradação da máquina e dados sobre o que lhe resta de vida útil.
A durabilidade das máquinas depende, exclusivamente, das condições em que são utilizadas e do tipo de operação que realizam. Por isso, vale sempre estar atento ao funcionamento do equipamento para se precaver com relação a problemas no maquinário ou na produção.
Descubra qual o estado real do seu maquinário entrando em contato com o grupo de especialistas da MMTec.
A melhoria contínua é um sistema de práticas adotadas por muitas empresas que desejam ter mudanças significativas em seus resultados por meio de boas práticas da organização e adoção de diversas metodologias. Dentro deste conceito, existem duas vertentes mais conhecidas: a norte americana, conhecida também como ciclo PDCA; e a japonesa, conhecida como Kaizen, que significa “mudança para melhor”.
Ciclo PDCA – o que é?
PDCA é uma sigla em inglês que significa PLAN-DO-CHECK-ACT, que em tradução livre ficaria PLANEJE-FAÇA-CHEQUE-AJA.
Planeje: Dentro do contexto de PDCA, um projeto bem elaborado é fundamental para impedir futuras falhas, além de otimizar de forma significativa o ganho de tempo. A ideia é pautar o planejamento de acordo com a missão, visão e valores da empresa, com metas e objetivos muito bem definidos.
Faça: Depois da primeira etapa, é importante colocar o planejamento em prática “a risca”.
Cheque: Como o nome diz, esta é a fase onde possíveis brechas são identificadas. A ideia é que as metas alcançadas sejam mensuráveis pelos dados coletados e do mapeamento de processos. Essa checagem é feita em dois momentos distintos: paralelo a execução, e ao final dela, para garantir os ajustes necessários.
Aja: Aqui são aplicadas todas as ações corretivas de modo que o projeto sempre seja aperfeiçoado.
Esse ciclo é feito de forma repetitiva que, quando aplicado sucessivas vezes nos processos, garante a melhoria da forma visando alcançar as metas de uma organização. Ela é muito utilizada por corporações que desejam melhorar o nível de gestão pelo controle de processos e atividades.
Kaizen: filosofia de aperfeiçoamento contínua
A prática japonesa é um pouco diferente da norte americana, já que ela visa uma melhora contínua não só no ambiente empresarial, mas sim em todos os aspectos da vida de uma pessoa. O objetivo é ter uma evolução gradual, mesmo que minimalista, porém diária, tanto na estrutura empresarial quanto em todos os membros de uma organização. A ideia é dar bem estar ao trabalhador, e isso acaba por refletir na organização como um todo.
De acordo com o fundador do Instituo Kaizen, Masaaki Imai, em seu livro “Kaizen – o segredo do sucesso competitivo no Japão”, há nove mandamentos desta filosofia:
Aprender na prática.
Todo desperdício deve ser eliminado.
Todos os colaboradores devem estar engajados no processo de melhoria.
O aumento da produtividade deve ser baseado em ações que não demandem investimento financeiro alto.
Deve ser aplicado em qualquer local ou empresa.
As melhorias obtidas devem ser divulgadas, como forma de se ter uma comunicação transparente.
As ações devem ter foco no local de maior necessidade.
O Kaizen deve ser direcionado de forma que seu objetivo seja unicamente a melhoria dos processos.
A priorização na melhoria das pessoas deve ser mais importante.
Combinando a melhoria contínua e a manutenção preditiva
Ambas metodologias visam melhorar a empresa como um todo, só que o primeiro passo a ser dado é entender o que é necessário melhorar. Já a manutenção preditiva é uma metodologia adotada pelas empresas que visa identificar possíveis falhas ao verificar as primeiras irregularidades de um equipamento.
Para isso, é necessário fazer uma inspeção de rotina em cada um dos aparelhos, e é aqui que o conceito de melhoria contínua se encaixa na manutenção preditiva. Tanto o Kaizen quanto o PDCA realizam melhorias diárias, dando ainda mais eficiência a manutenção preditiva, e com isso, otimiza todos os processos. Em ambos os casos, há uma redução (ou até a eliminação) de desperdícios, além de ter um aumento na eficiência individual de cada um dos funcionários.
O processo rotineiro segue um padrão, e esta padronização também está ligado ao conceito de melhoria contínua. Quanto maior o empreendimento, mais essencial se torna a padronização para que o resultado seja de excelência, e isso inclui a manutenção preditiva.
Melhoria contínua não tem um “ponto final”
Os empreendimentos devem criar uma cultura de melhoria contínua nas empresas visando justamente a evolução do negócio como um todo, sendo um trabalho diário e que não tem fim, por isso se chama “melhoria contínua”.
Esse conceito de melhoria contínua também implica em mudança contínua, já que a manutenção sempre deve estar atenta a novas formas e ideias que aumentam a eficiência das atividades.
Conheça mais a fundo sobre o Kaizen neste artigo e compartilhe este artigo em suas redes sociais.
A repetitividade de ocorrências relacionadas ao maquinário das empresas pode reduzir a produção ou, em casos mais graves, até paralisá-la por completo. A repetitividade dos problemas no setor produtivo, por exemplo, pode ser muito comum quando atrelada ao aspecto da manutenção.
No caso, da falta de uma manutenção adequada. A atenção renegada às máquinas pode trazer outros problemas como questões de segurança, elevação do tempo de inatividade, aumento dos custos e até mesmo acidentes no ambiente de trabalho. Engana-se quem pensa economizar quando não realiza a manutenção de um maquinário.
Práticas precárias de manutenção também podem acarretar na repetição das ocorrências, como falhas, quebras e defeitos. Por essa razão, setores como o de operações, o de manutenção e o de planejamento devem estar sintonia para programar e organizar as análises, as vistorias e os eventuais consertos minimizando a paralisação da produção.
Causas da repetitividade das ocorrências
A repetitividade dos problemas serve justamente como um critério para determinar o que se trata de uma falha, uma quebra ou um defeito. Todas essas são questões que prejudicam o pleno funcionamento do setor produtivo de uma empresa.
Apesar provocarem consequências parecidas, como a interrupção da produção e, não raro, a alta dos custos, cada questão apresenta uma solução diferente. Veja abaixo como distinguir um caso do outro:
Falha – trata-se de um evento pontual que pode comprometer a capacidade de um produto exercer determinada função por um certo período de tempo. A falha pode ser aleatória, gradual, intermitente, parcial ou sistemática. A falha não necessariamente paralisa o funcionamento da máquina, mas pode comprometê-lo em certa medida;
Quebra – diferentemente da falha, que é um evento, a quebra é classificada por um estado. A quebra ou pane de um item, geralmente, é resultado de uma falha, mas também pode acontecer de forma pontual, sem falha anterior. O estado que quebra provoca a paralisação do item dentro da cadeia produtiva e a necessidade de uma manutenção corretiva;
Defeito – um defeito pode ou não afetar a capacidade de funcionamento de uma máquina, diferente da falha (que compromete parcialmente o item) e da quebra (cuja consequência é paralisar o funcionamento por completo). As técnicas de manutenção preditiva podem ajudar a detectar esses defeitos com antecedência, colaborando em um planejamento prévio de parada para comprometer minimamente a produção.
Os diversos tipos de manutenção que agem na indústria investem tempo e recursos (equipamentos e especialistas) para identificar os problemas. No entanto, a melhor forma de se prevenir contra os problemas é investir em uma análise criteriosa que identifique a raiz dos problemas.
A análise de falhas
O processo de análise de falhas é vital na gestão da manutenção de uma empresa. Por meio dela é possível descobrir as raízes de problemas como quebras, falhas ou defeitos e se antecipar aos consertos, aumentando a disponibilidade das máquinas dentro do cenário produtivo.
Existem, ainda, alguns parâmetros para se aplicar a análise de falhas dentro de uma empresa, organizados de acordo com o grau de prioridade
Máquinas com nível de criticidade “A” – todas as máquinas paradas e inativas por conta de falhas devem ser analisadas;
Máquinas com nível de criticidade “B” – todas as máquinas paradas por conta de falhas há mais de 2 horas;
Máquinas com taxas de utilização acima de 70%;
Falhas que provocam riscos de segurança ou ambientais;
Falhas com alto índice de repetitividade, acima de cinco ocorrências no mês
A metodologia da análise de falhas também compreende um passo a passo que deve ser cumprido pelas empresas na tentativa de organizar as demandas.
Primeiramente, é preciso elaborar um formulário padrão para registro da falha. Em seguida, define-se quem serão os participantes do processo de análise de falhas. Com os personagens definidos, chega a hora de determinar as ferramentas necessárias. Na hora da execução, é preciso ponderar como as ações sugeridas colocadas em ação.
O Kaizen visa eliminar o desperdício em todos os sistemas de uma organização por meio da melhoria das atividades e processos padronizados. Mas você pode estar se perguntando: “o que esse método tem a ver com a manutenção preditiva?”. Para começar, Kaizen é um termo japonês que significa “mudança para melhor”.
O consultor de gerenciamento organizacional Masaaki Imai criou impulso internacional para o termo quando ele o aplicou para manutenção e gerenciamento, alavancando o conceito de melhoria contínua para transformar o Kaizen em sinônimo de sucesso na gestão organizacional.
Examinamos o Kaizen e puxamos alguns pontos-chave que podem ser aplicados ao departamento de manutenção para melhorar sua gestão! Acompanhe:
Todos são parte da melhoria
O Kaizen inclui todos na organização, com ênfase nas mãos dos trabalhadores e funcionários do chão de fábrica. Embora as diretrizes possam vir do topo, a condição do empregado deve ser levada em consideração.
Na manutenção, isso significa seus técnicos, mecânicos e operadores de máquinas. Essas pessoas inestimáveis são o que se mantém entre sua organização e potencial calamidade, portanto sua condição deve ser otimizada.
É importante utilizar ferramentas que ajudem seus funcionários em seus esforços contínuos para manter sua organização funcionando sem problemas. A terceirização da manutenção, por exemplo, pode ajudar a simplificar o processo.
Dando a sua equipe as ferramentas de que precisam e tratando-as como os valiosos membros da organização, você assegura o sucesso contínuo da sua operação.
Testar, testar e testar novamente
O Kaizen é construído no teste de suas ideias e resultados, determinando o que está indo corretamente e o que pode ser melhorado em sua operação. Ao usar o método científico para testar suas teorias e criar melhorias, você desenvolve e o ambiente em que este é o indicador-chave do sucesso.
Um bom sistema de gerenciamento da manutenção é essencial, mantendo os funcionários responsáveis pelo trabalho, garantindo que o trabalho seja feito corretamente e no tempo, e mantendo um histórico exato do que foi realizado, incluindo medições e peças usadas para garantir que cada vez que a manutenção é necessária, haja uma referência para se basear.
Se os ativos ou equipamentos estragarem, os processos usados para corrigi-los, incluindo rotinas de manutenção preditiva, podem ser facilmente alcançados e potencialmente melhorados.
Esses registros formam a base de conhecimento que mantém sua operação funcionando durante a mudança de empregados e qualquer outro fator que coloque em cheque o conhecimento disponível para manter seus ativos.
Kaizen igual melhoria contínua
Aqui é onde todos nós temos a chance de hesitar. Para que a melhoria contínua seja efetiva, ela deve estar enraizada no próprio tecido de sua operação. Não pode haver dias de folga na melhoria dos processos, para que sua organização não dê um passo para trás.
Imai é um importante defensor do sistema de planejamento, controle, verificação e atuação que, quando implementado consistentemente, significa que você está constantemente planejando, fazendo, verificando e atuando. Simples, certo? Onde temos a chance de falhar é quando pensamos que fizemos um desses passos o suficiente, e deixamos nossa guarda baixa.
Cada processo que você tem em sua operação deve estar constantemente sob o escrutínio do sistema, especialmente a manutenção preditiva, caso contrário sua operação continuará a experimentar o mesmo problema.
Terceirizar alguns procedimento da sua manutenção significa que você está melhorando seus sistemas e como você os gerencia. Você poderá usar o conhecimento armazenado com as análises para melhorar suas atividades de manutenção e programas. A montanha de dados que você poderá analisar e usar para fazer melhorias só ajudará nesse processo contínuo.
Ao todo, Masaaki Imai oferece uma abundância de recursos e ideias para melhoria contínua com Kaizen, enquanto nós acabamos de destacar somente alguns. Nenhum sistema é perfeito e estamos sempre tentando destacar novas maneiras de abordar o gerenciamento de manutenção, então, se você tiver outra ideia, ou um comentário sobre este artigo, compartilhe conosco!
Ganhar escalabilidade em termos produtivos e encolher cada vez mais o orçamento são premissas para as empresas que querem um lugar de destaque, independentemente do ramo de atuação. Para atingir um funcionamento pleno e de forma orquestrada dos serviços, faz-se necessário um planejamento prévio e uma manutenção intensa para que a produção transcorra da melhor forma possível. Neste contexto, a Manutenção Preditiva é mais simples e fácil do que parece.
Com a ampliação do uso das tecnologias na indústria, novas possibilidades de controle surgiram para garantir o monitoramento preciso da produção e a boa condição dos equipamentos. Aí se encaixa a Manutenção Preditiva: uma rotina de manutenção on-line capaz de monitorar a atividade das máquinas em tempo real, programando com antecedência eventuais retiradas para serviços de manutenção necessários.
A maior precisão em comparação aos outros métodos tradicionais fez da Manutenção Preditiva uma tendência para empresas e indústrias que desejam ganhar em produtividade e ter a chance de reduzir custos com manutenção.
Manutenção Preditiva vs. Manutenção Preventiva
A Manutenção Preventiva, como o próprio nome já dá a entender, trata-se de métodos para prevenir qualquer problema relacionado a atividade dos equipamentos e a produção. Para manter tudo em funcionamento, faz-se necessária a execução de um cronograma de inspeção e substituição – ou conserto – dos materiais para manter tudo regulado.
Apesar das inspeções previamente agendadas e do cumprimento de um cronograma, o imponderável pode acontecer: quando existe um problema grave, pode ser difícil precisar o tempo de parada de um eventual equipamento, o que impacta diretamente a produção e a produtividade da empresa como um todo.
Já na Manutenção Preditiva, com base na comunicação em nuvem, é possível manter todos os equipamentos funcionando de forma monitorada em tempo real. Desta forma, cai a necessidade de se ter um profissional inspecionando a produção periodicamente a fim de detectar problemas, já que esses serão acusados no software de manutenção utilizado.
Técnicas e Vantagens da Manutenção Preditiva
Existem diversas técnicas de Manutenção Preditiva, mas todas se pautam por uma única premissa: não serem destrutivas com relação ao material analisado. São elas: análise de vibração, medição de espessuras via ultrassom, inspeção visual para análise de trincas e termografia.
A partir da adoção desses métodos, é possível estimar a vida útil de determinado equipamento, sabendo o melhor uso a se fazer para alcançar o máximo de produtividade sem prejudicar o funcionamento. As técnicas de Manutenção Preditiva vêm expandindo significativamente no mercado por conta da facilidade de uso e instalação. Apesar do alto investimento, trata-se de uma aposta certeira visando a redução de custos e aumento da produtividade da empresa.
Veja as principais vantagens de se adotar a Manutenção Preditiva:
A necessidade dos serviços de manutenção é antecipada pelo monitoramento rigoroso do estado dos equipamentos;
A tarefa de desmontagem da máquina passa a ser mais calculada, o que evita mão de obra desnecessária;
A vida útil do material passa a ter um melhor aproveitamento;
A partir de um melhor planejamento, eliminam-se as paradas de emergência que afetam negativamente a produção
As falhas dos sistemas auxiliares
É difícil precisar as falhas mais comuns que podem acontecer no sistema produtivo de uma empresa por conta das inúmeras variáveis que podem causar o mau funcionamento de um equipamento. Armazenamento incorreto e formas de uso equivocadas podem influenciar de forma negativa na conservação do aparelho.
Dependendo do equipamento, e do tipo de falha apresentada, é possível agir na troca ou conserto sem a necessidade de um alto investimento. São casos como problemas nos sistemas de ventilação ou de bombeio hidráulico das máquinas. Contudo, a manutenção pode ter o custo aumentado em razão do tempo de inatividade do equipamento que, como dito acima, prejudica toda uma cadeia produtiva.
Por essa razão, é recomendada a listagem de todas as falhas encontradas nos equipamentos e o contato com o suporte técnico de forma agendada, a tempo para que não aconteçam paralisações de emergência.
Com 15 anos de experiência de mercado, a MMTEC oferece serviços de Manutenção Preditiva focando na melhoria de projetos industriais. Nunca é tarde para começar! Conheça nosso site e aproveite para fazer um checklist sobre o estado atual dos equipamentos da sua empresa.
A manutenção preditiva está se tornando cada vez mais comum nas fábricas e empreendimentos, pois uma boa gestão do equipamento faz com que a vida útil das máquinas seja maximizada, assim como sua eficiência. Ou seja, além de prevenir e corrigir, com a tecnologia atual é possível detectar eventuais falhas antes que elas ocorram.
Para isso, há diversas técnicas de acompanhamento, monitoramento e inspeção das máquinas com o objetivo de indicar as suas reais condições de funcionamento, coletando dados que informam o real estado dos equipamentos, se eles estão se degradando, etc. Desse modo, é possível prolongar a vida útil dos equipamentos, aumentar sua produtividade, além de facilitar a detecção de algum tipo de defeito. Some isso ao aumento da confiabilidade das máquinas e ainda dá mais segurança aos funcionários para manuseá-las.
E se eu não adotar a manutenção preditiva no meu empreendimento?
Sendo essencial para otimizar todo o processo de produção, a manutenção preditiva pode detectar pequenas irregularidades que podem se tornar grandes falhas, sendo possível intervir em um período imediato. Apesar de necessário um investimento inicial, a médio/longo prazo ele representa um excelente custo benefício para a empresa. Por outro lado, não adotar as políticas de manutenção preditiva pode resultar em:
Queda na qualidade de produção: O desempenho da máquina é fundamental para que a qualidade do produto esteja assegurada. Uma manutenção não eficiente está diretamente relacionada a inspeções mais frequentes, o que eleva o custo do controle de qualidade a médio prazo, resultando também numa queda da qualidade do processo. A deterioração dos componentes internos e as condições reais do equipamento podem ser facilmente detectados com a adoção da manutenção preditiva.
Queda da produtividade: Assim como a qualidade, a produtividade também está diretamente associada ao desempenho do equipamento. Quando o empreendimento não adota a manutenção preditiva, a produtividade é afetada mesmo que o aparelho aparentemente não demonstre algum defeito. Isso porque as pequenas alterações causadas pelo desgaste natural dos equipamentos podem aumentar o tempo de produção e reduzir o desempenho deles, e quando a máquina passar a mostrar algum defeito mais evidente, há um gasto de recursos com diversos tipos de materiais e operadores, não sendo vantajoso para o empresário. Essa baixa na produtividade acaba sendo uma desvantagem em um mercado cada vez mais competitivo, necessitando gastos em horas extras de funcionários, e até mesmo a imagem da empresa pode ser afetada.
Disponibilidade: Com a ausência das políticas de manutenção preditiva há uma redução da capacidade de processo, assim como sua disponibilidade. Este último está diretamente associado aos critérios de confiabilidade e manutenibilidade, e com a adoção das políticas de manutenção preditiva, é possível manter a capacidade e disponibilidade da máquina, evitando que ela se quebre, e o equipamento só precisará de alguma correção quando alguma irregularidade for detectada pela manutenção preditiva.
Manutenção preditiva, preventiva ou corretiva?
Cada tipo de manutenção tem um destino: a corretiva, como o nome diz, visa corrigir os defeitos após eles surgirem, enquanto a preditiva, como dito anteriormente, detecta a irregularidade antes que ela ocorra. Ou seja, elas atuam quando já há sinais de desgaste ou falhas nos equipamentos, sendo um procedimento reativo a falha. Os procedimentos da manutenção corretiva visam, como o nome diz, corrigir, restaurar e recuperar a capacidade de produção após qualquer irregularidade detectada. Apesar de eficiente, a manutenção corretiva representa um alto custo, já que o equipamento precisa parar para que os reparos sejam realizados, além de uma baixa na produtividade, pois é necessário parar o equipamento para realizá-la.
Já as políticas de manutenção preventiva são utilizadas na forma de programação de reparos ao estimular possíveis falhas. Com isso, as ferramentas diminuem a probabilidade de haver defeitos ou erros, sendo uma intervenção prevista e programada antes da falha vir a surgir. Isso inclui os planos de calibração, lubrificações periódicos, revisões sistemáticas dos equipamentos, planos de calibração, aferição dos instrumentos e inspeção dos equipamentos.
A manutenção preditiva faz com que haja um melhor aproveitamento dos equipamentos, auxilia na produtividade, na qualidade do produto, e sua disponibilidade. Consequentemente, ela prolonga a vida útil dos equipamentos, leva segurança aos equipamentos, e dá ao empresário o controle total dos processos.
