Em tempos de orçamentos enxutos, a manutenção preditiva pode ser uma ferramenta ainda mais essencial para o seu orçamento empresarial.
Seus benefícios impactam sua empresa em praticamente todas as áreas. Isso porque a prática constante deste processo amplia a produtividade, garante o controle dos custos e a segurança das operações, aumenta a qualidade da entrega e torna seu produto ainda mais competitivo no mercado.
Há muitas questões envolvidas na decisão de iniciar ou não uma manutenção preditiva.
E muitos empresários, diretores e chefes de manutenção ainda têm dúvida sobre como calcular os custos de uma manutenção preditiva – e é isso que este artigo pretende responder.
Minimizar a variabilidade, ampliar a qualidade
A manutenção preditiva permite que sua empresa monitore eficazmente seus recursos e produtos de produção.
Os benefícios são sobrados:
Previsão das necessidades de manutenção, evitando possíveis falhas;
Manutenção da consistência durante a produção, gerando aumento da produtividade e da qualidade do produto.
A manutenção preditiva combina dados com o uso das máquinas para ajudá-lo a criar e manter equipamentos confiáveis e de alta qualidade.
A coleta frequente de informações ajuda a entender comportamentos. Com esses insights, é possível identificar o perfil de cada máquina em condições normais de funcionamento e visualizar e identificar qualquer histórico de falhas.
Quando se soma esse ponto à aprendizagem da máquina, você pode reconhecer os testes padrões que permitem que antecipar exatamente quando intervir antes que uma máquina falhe.
A adoção da manutenção preditiva permite aplicar a inteligência operacional para reduzir custos de manutenção, planejar eventos de serviço e reduzir o tempo de inatividade em suas operações de fabricação.
Os resultados são visíveis: mais controle do orçamento, mais qualidade nas entregas, mais satisfação do cliente, mais produtividade e agilidade, mais faturamento.
Vantagens econômicas da manutenção preditiva para sua empresa
O objetivo dos profissionais de manutenção é garantir que seus equipamentos desempenhem sua função de forma altamente eficaz.
Não manter a manutenção preditiva e uma análise de óleo em suas máquinas pode ter um valor alto para sua empresa:
Aumento de interrupções (tempo de inatividade);
Custos inesperados de manutenção, desequilibrando o orçamento da empresa;
Impactos negativos sobre a segurança e a saúde dos funcionários, assim como do meio ambiente;
Queda na qualidade do produto e das entregas.
A importância da análise de óleo
Considerada uma das mais importantes vertentes da manutenção preditiva, a análise de óleo pode ser decisiva para a saúde de sua empresa.
O processo envolve um estudo aprofundado dos óleos lubrificantes utilizados no maquinário de sua planta industrial.
A adoção desse método dentro do cronograma de manutenção de sua empresa proporciona mais organização e assertividades a cada inspeção.
Isso ocorre porque as informações captadas a cada monitoramento e inspeção realizados podem ajudar a antecipar possíveis falhas ou avarias em um equipamento, permitindo corrigir sem maiores prejuízos para a rotina de produção.
A análise de óleo também contribui para identificar qualquer possível contaminação dos fluidos por água ou combustível, presença de partículas em suspensão, provenientes de desgaste natural.
Ela também permite calcular de forma precisa o status de cada propriedade do lubrificante, como:
Densidade,
Teor de água,
Viscosidade,
Ferrografia,
Basicidade,
Acidez.
O custo de não fazer esse tipo de manutenção é correr o risco de que algum componente dos equipamentos entre em colapso, levando à parada (parcial ou completa) , custos não programados e uma série de impactos negativos em toda a cadeia de produção.
Se você quer reduzir custos em sua empresa neste próximo semestre do ano, a Manutenção Preditiva MMtec é a solução sob medida para a questão.
Elabore um Plano de Manutenção Preventiva eficiente: Pensando nas diferentes modalidades de gestão de cuidados em uma empresa, como a manutenção preditiva e a manutenção preventiva, podemos avaliar que o planejamento é uma etapa determinante para a implementação delas, independentemente de qual seja.
Isso porque o processo de verificação antecipada de problemas é algo que só vem a partir de uma ampla análise do maquinário, verificando a sua alta performance, inicialmente, para compreender o melhor momento para ajustar ou substituir algum componente.
E, se você está pensando em trabalhar mais com essa cuidadosa gestão em sua empresa, confira, neste artigo, como montar um eficiente plano de manutenção preventiva!
Por que elaborar um plano de manutenção preventiva?
Vamos começar pelo básico: um plano de manutenção preventiva nada mais é do que um documento — ou uma série deles — que mantenha em registro as atividades que serão realizadas durante o procedimento, bem como a sua periodicidade, materiais e peças de cada equipamento que serão avaliados e os responsáveis pela atividade.
Parece muita coisa? Até pode ser, mas esse processo é determinante para garantir mais confiabilidade ao serviço e qualidade em sua manutenção preventiva ou mesmo para a manutenção preditiva.
E vale ter em mente que a parte bruta de um plano de manutenção preventiva consiste nessa extensa missão poucas vezes. Afinal, uma vez que os dados estejam devidamente registrados, basta segui-los e utilizar cada um deles como parâmetro nas avaliações seguintes.
Mas essa não é a única coisa a ser aproveitada com a elaboração de um plano de manutenção preventiva. Ele também está diretamente relacionado à redução de custos com manutenções e com ações desnecessárias — como procurar saber constantemente quais são os indicativos de alta performance de uma máquina.
Esse documento é essencial, portanto, para servir de orientação aos profissionais e gerar economia de tempo e mais produtividade em sua empresa.
Como funciona a elaboração de um plano de manutenção preventiva?
O plano de manutenção preventiva não é difícil de fazer, apenas trabalhoso. Afinal, todos os equipamentos serão analisados, verificados e seus respectivos índices mensurados para obter dados fundamentais para as próximas manutenções programadas.
Nesse documento deverá constar:
As necessidades levantadas pela equipe de produção;
As necessidades apontadas pelos profissionais de manutenção;
Os dados históricos de cada equipamento e respectivos componentes;
A descrição de ações relacionadas a cada uma das máquinas.
Essas ações devem ser elaboradas com clareza e objetividade, como um verdadeiro descritivo. Não se trata de um diálogo, portanto, apenas o passo a passo de cada etapa do processo.
Isso vai servir tanto para ações no curto quanto no médio e no longo prazo, já que existem medidas que devem ser tomadas para reparar algo e, outras, que deverão ser realizadas com uma periodicidade específica para manter a alta performance dos equipamentos.
Até por isso, existem ações específicas que devem ser levadas em conta, e que são utilizadas tanto na gestão de uma manutenção preditiva quanto na de uma manutenção preventiva.
Quais são as ações de uma manutenção preventiva de alta performance?
De acordo com o que prega a Norma ABNT NBR 5462/1994, manutenção preventiva é “(…) Efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”.
Nisso, concentram-se atividades diversas que podem — e devem — fazer parte do documento final de seu plano de manutenção preditiva. Entre as principais, podemos citar as seguintes, cujo foco é a prevenção de falhas ou panes diversas:
Inspeções;
Reajustes;
Substituição de itens e componentes;
Limpezas;
Lubrificação;
Aperto de regulagem de componentes.
Entre outras. Afinal, o ideal é manter a alta performance dos equipamentos, e só se tem o índice ideal de cada equipamento a partir da elaboração de um eficiente plano de manutenção preventiva.
E então, deu para entender a importância de um plano de manutenção preventiva e como aplicá-lo para obter alta performance em seus equipamentos? Agora, para você avaliar com ainda mais clareza os benefícios desse processo, acesse o nosso Diagnóstico de Manutenção Preditiva!
Tratamos muito em nosso blog sobre a importância da manutenção preditiva para ter mais produtividade, economia e vantagem competitiva à sua empresa.
Acontece que, dentro desse amplo setor, existem nichos que devem ser avaliados individualmente mediante a necessidade e objetivos de sua empresa.
É o caso, por exemplo, da análise de vibração, cuja funcionalidade se dá em ocasiões específicas, visando mais capacidade produtiva ao seu maquinário.
Para que você também perceba a importância desse tipo de serviço inserido em sua rotina de manutenção preditiva, este artigo vai mostrar a você o conceito e importância da análise de vibração e por que fazê-la em sua empresa. Acompanhe!
O que é a análise de vibração?
É comum que os equipamentos e máquinas que a sua equipe utilize, no dia a dia, emitam vibrações. Algumas perceptíveis, outras não.
Dessa maneira, a análise de vibração é baseada na ideia de que esse tipo de maquinário emite sinais vibratórios que têm muito a dizer para quem estiver medindo-os.
Ou seja: com o auxílio de uma aparelhagem especial para captar essa frequência, é possível avaliar a origem de cada esforço que ocorre quando suas máquinas estão em funcionamento.
Assim que detectados e identificados esses fenômenos, os aparelhos específicos usados nesse tipo de serviço conseguem apontar todo tipo de alteração excessiva na frequência das vibrações.
Dessa maneira, quando a análise de vibração faz parte de sua gestão de manutenção preditiva, é possível antecipar-se e avaliar como anda a qualidade do seu equipamento, apontando, inclusive, o momento ideal para substituir ou reparar algum componente ou elemento.
Quais tipos de falhas a análise de vibração revela?
Em geral, é possível avaliar os seguintes componentes e ações dos equipamentos de sua empresa:
Os rolamentos e as suas respectivas resistências (visando analisar o desgaste das mesmas);
Qualquer tipo de problema ou defeito nas engrenagens;
Algum tipo de desalinhamento nos acoplamentos;
Falta de balanceamento nos rotores;
Deformidades nos eixos do maquinário;
Folgas em excesso nas buchas dos equipamentos;
Algum inconveniente hidráulico ou aerodinâmico.
Ou seja: uma extensa lista que merece a atenção de sua empresa para garantir que o equipamento esteja sempre funcional e em sua melhor capacidade de operação.
Por que contar com uma empresa especializada nesse serviço?
Como a análise de vibração é um serviço de extrema cautela e qualificação a ser operado, é mais conveniente o investimento em uma empresa que seja especialista no assunto.
Afinal, o custo pode ser ainda mais elevado quando você opta por fazer internamente a análise. Isso porque você vai depender de uma mão de obra qualificada e contar com custos relativos aos aparelhos e sensores capazes de tornar a energia mecânica das vibrações em sinais elétricos.
Por sua vez, deixar essa responsabilidade para uma empresa com vasta experiência no ramo pode ser um diferencial e tanto para o seu negócio. Principalmente, porque a análise de vibração demanda uma série de etapas para a sua implantação, como:
A definição de cada equipamento a ser monitorado;
O cadastramento de cada um, apontando os parâmetros e níveis ideais de medição;
O acompanhamento e avaliação dos resultados;
A realização de um relatório com as condições de cada maquinário avaliado;
As ações estratégicas para evitar qualquer tipo de problema nas máquinas.
Dessa maneira, a sua empresa se garante de mais conveniência e praticidade, à medida que uma empresa do ramo pode acrescentar a análise de vibração em sua rotina de manutenção preditiva.
Como resultado, os seus equipamentos ficam mais seguros e cada vez mais blindados contra imprevistos, a sua equipe consegue ser mais produtiva e o seu negócio pode crescer exponencialmente a partir desse serviço.
Agora, caso você queira saber um pouco mais a respeito desse tipo de solução, e como incluí-la em sua gestão de manutenção preditiva, convidamos você a conhecer o Diagnóstico Manutenção Preditiva, uma ferramenta que consegue simular as melhores condições de acordo com as suas necessidades e objetivos!
Se você trabalha com maquinários, equipamentos e aparelhos dos quais existe ampla dependência em mantê-los funcionais e no ápice de seus performances, já deve conhecer as vantagens de uma boa gestão de manutenção.
No entanto, o próprio mercado concentra diferentes tipos de serviços de manutenção, como é o caso da, preventiva, preditiva e da manutenção corretiva. Todas são bastante populares e cada uma delas possui diversas qualidades que podem ser emprestadas à realidade de sua empresa.
E, para apontar algumas delas, vamos ver neste post como usar a manutenção corretiva a favor da sua empresa. Acompanhe!
O que é a manutenção corretiva
Essencialmente, a manutenção corretiva tem como objetivo restaurar as condições ideais de um aparelho ou equipamento, solucionando qualquer tipo de falha — e suas respectivas fontes — que possa ocorrer.
Acontece que esse tipo de manutenção acaba se tornando importante porque pode ser aplicado em dois cenários distintos: em resposta a algum tipo de avaria inesperada; e por meio de um bom planejamento para que a primeira situação ocorra cada vez menos.
A realidade da manutenção corretiva Planejada contra a não-planejada
Você já deve imaginar que o cenário onde a sua indústria espera para as avarias ocorrerem não é nem um pouco vantajoso, não é mesmo?
Primeiro, porque tais problemas geram paradas na produtividade e, até que seja resolvido o problema, a improdutividade gera prejuízos múltiplos. Além disso, uma avaria pode ocasionar em uma série de outros problemas no equipamento, aumentando os custos do reparo.
Por isso, uma manutenção corretiva planejada tem tudo para fazer a diferença em sua empresa. Afinal, ao detectar problemas de maneira antecipada é possível planejar a manutenção corretiva sem impedir o funcionamento das máquinas e, consequentemente, sem impactar negativamente no cronograma de produção.
Além disso, quando um problema é inesperado, pode contar com um custo mais elevado no serviço de reparo, pelo caráter emergencial da manutenção.
Daí, portanto, os diversos benefícios que você pode contar ao planejar um sistema de manutenção corretiva eficaz em sua rotina. E não se esqueça de identificar, também, as causas de cada problema apresentado em suas máquinas, uma vez que a análise posterior pode ajudar a reduzir a quantidade de avarias e até mesmo a melhorar o processo produtivo.
Os diferentes tipos de manutenção corretiva e suas respectivas importâncias
A seguir, vamos falar de dois dos mais populares serviços de manutenção corretiva e como eles podem ser determinantes para manter a sua empresa produtiva:
Trata-se da avaliação das vibrações ocorridas em máquinas rotativas. E isso é importante porque o desbalanceamento é uma desproporção ou distribuição de massa em rotor. Ao balanceá-lo, é possível:
Evitar falhas por fadiga em eixos;
Reduzir danos estruturas;
Minimizar a carga nos rolamentos;
Aumentar a vida útil do equipamento.
Dessa maneira, esse serviço de manutenção corretiva planejado ajuda a manter o equipamento equilibrado, em sua performance, podendo ser realizado periodicamente para que o seu funcionamento permaneça em alto nível.
Outro serviço de ampla relevância para a manutenção corretiva é o alinhamento a laser, um recurso muito utilizado pelo setor de mecânica e em combinação com equipamentos rotativos.
Sua finalidade é manter as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano. Ou seja: com isso, espera-se garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos, eliminando as vibrações e aquecimentos precoces. Como consequência, aumenta-se a durabilidade dos componentes e dos maquinários.
Agora, caso você queira entender mais a respeito da manutenção corretiva e como ela pode servir perfeitamente para as suas necessidades, exigências de mercado e objetivos, entre em contato conosco e confira a lista de serviços da MMTec que tem tudo a ver com o seu negócio!
Um gerador industrial contém componentes sensíveis que necessitam de manutenção periódica visando o bom funcionamento do equipamento, mesmo em se tratando de uma máquina com poucas partes móveis. Por ser um equipamento complexo, é necessário que o profissional esteja plenamente capacitado para manuseá-lo.
Basicamente, a manutenção dos geradores industriais garantem maior vida útil a eles e objetiva atestar a qualidade e seu correto funcionamento. Para isso, são estabelecidos períodos de manutenção em um intervalo pré-determinado, sendo diariamente, semanalmente, mensalmente, semestralmente e anualmente.
Intervalos para cada tipo de manutenção
Diariamente:Nesta manutenção, é verificado o nível de combustível, e caso esteja em falta, ele é acrescentado. Também é checado o aquecedor de refrigerante para assegurar que ele está firme e no lugar, além da checagem dos sinais de desgaste; da mesma forma, a tubulação de ar é verificada, constatando se ela está devidamente conectada ao radiador, e também verificando se há algum sinal de degradação; também é feita uma inspeção geral para verificar se não há carbono, poeira acumulada, peças soltas ou sinal de corrosão; e também a checagem de óleo, e caso seja necessário, ele é acrescentado.
Semanalmente: é feita uma drenagem de água no tanque de combustível, escorrendo ela até que o diesel apareça; no filtro de combustível a água é escorrida com a caixa de filtro; é avaliada a tensão flutuante do carregador de bateria, realizando um ajuste de tensão caso seja necessário; e é inspecionada o filtro de ar visando retirar detritos e realizar a limpeza periódica.
Mensalmente: Todos os meses a bateria é verificada em suas conexões para examinar folgas ou corrosão; é checada também a tensão adequada da correia para verificar qualquer sinal de desgaste; e uma amostra do líquido de arrefecimento é verificada com um hidrômetro, verificando a concentração de refrigerante recorrendo ao manual de serviço disponibilizado pelo fabricante.
Semestralmente: a cada seis meses será verificada a ligação das mangueiras do radiador para constatar eventuais sinais de desgaste; é realizada uma mudança no filtro de combustível, não importando o quanto há na acumulação de sedimentos; limpeza do cárter de respiro de acordo com o manual de serviço do fabricante; o filtro de refrigerante é substituído mesmo quando o gerador é utilizado em uma queda de energia não simulada; e o filtro de ar também é substituído, não importando quantos detritos foram acumulados.
Anualmente: o sistema de refrigeração passará por uma limpeza completa.
Por que fazer essa manutenção?
Por se tratar de um equipamento de alta complexidade, seus componentes demandam atenção periódica, e, portanto, a manutenção de geradores maximiza a vida útil e o pleno funcionamento das máquinas, já que avalia a conservação dos dispositivos.
Uma manutenção bem planejada garante que o gerador industrial dure décadas com o máximo de eficiência, sem dar nenhum tipo de defeito.
Além disso, a manutenção garante a operacionalidade do gerador em condições apropriadas, e, consequentemente, proporcionam melhor desempenho e evita falhas, maximizando a produtividade.
Portanto, acaba sendo econômico a médio e longo prazo, já que ao detectar uma falha em potencial, ela pode ser corrigida logo no começo. Assim, o reparo acaba tendo um custo menor, evitando prejuízos, transtornos e garantindo a distribuição da energia de forma ininterrupta.
Caso a empresa opte em não realizar a manutenção dos geradores, o custo do reparo pode acabar sendo muito elevado, trazendo grandes prejuízos ao empresário.
Por outro lado, é preciso que o profissional esteja qualificado para realizar este procedimento, pois uma manutenção realizada de forma indevida pode causar transtornos desnecessários. Por isso, é importante que as normas estabelecidas pelo fabricante sejam cumpridas “a risca”, pois caso as orientações não sejam seguidas, pode resultar na perda de garantia. Portanto, é importante checar se aquele profissional está apto e autorizado a realizar a manutenção do gerador.
Um bom profissional consegue realizar o trabalho de forma rápida e eficiente, não causando nenhum tipo de problema no fornecimento de energia elétrica durante a manutenção, ainda mais considerando que os geradores são partes fundamentais para qualquer tipo de negócio.
Em um mercado cada vez mais competitivo, as empresas buscam reduzir custos de operação e aumentar a produtividade dos equipamentos. Para isso, a manutenção preditiva é essencial para assegurar o bom funcionamento das máquinas e equipamentos.
Dentre as várias técnicas utilizadas na manutenção preditiva está a análise dos óleos, que é considerada uma das mais importantes dentro deste conceito, já que as avaliações laboratoriais são rápidas e precisas, sendo possível detectar o desgaste das peças dos equipamentos assim como qualquer contaminação dele.
Ou seja, o diagnóstico ajuda a equipe de manutenção a identificar de forma rápida e eficiente qualquer irregularidade presente na máquina, antecipando erros que possam vir a comprometer seu desempenho.
Benefícios da Análise de óleo
A análise de óleo é feita com diversos testes laboratoriais através de uma pequena amostra. Nele, é possível detectar se ele está contaminado com água ou combustível, além de verificar o desgaste dos componentes. Portanto, é possível realizar ações que visam corrigir a origem das contaminações e antecipar falhas provenientes dos desgastes.
Além da antecipação dos riscos, a análise de óleo reduz os custos de manutenção, evita paradas desnecessárias, controla o desgaste e aumenta a vida útil das máquinas. Some isso ao fato de eliminar a inspeção dos equipamentos para avaliação, que muitas vezes se mostra desnecessária e representa um alto custo para a fábrica, além da perda de produtividade, tem a vantagem de realizar ações mais eficientes e de forma precoce, evitando possíveis danos e prolongando sua vida útil.
Isso porque a análise de óleo realiza um diagnóstico das condições físicas e químicas dos lubrificantes, sendo uma das únicas ferramentas que permite antecipar falhas nas máquinas.
Caso a empresa não realize a manutenção preditiva com a análise de óleo, ela está mais sujeita a falhas e, quando esta vier, será necessário a manutenção corretiva, que tem um custo muito mais elevado, resulta em um prejuízo para a empresa e afeta a produtividade que poderia ser facilmente evitada com a manutenção preditiva. Ou seja, apesar de um investimento inicial com a manutenção preditiva, ela acaba gerando maior custo-benefício por fazer correções pontuais a fim de evitar problemas maiores.
Como é feita essa análise?
Em um primeiro momento é necessário definir qual(is) máquina(s) precisa(m) que esta análise seja feita de forma periódica. Logo em seguida, é avaliado qual o material será utilizado para a coleta dos fluidos, que por sua vez são levados a um laboratório que demorará 24 horas para emitir um diagnóstico da máquina, assim como um relatório indicando os melhores procedimentos para correção. Vale dizer que quanto mais rápida for a coleta e a entrega do resultado, melhor, já que o atraso acaba comprometendo não só as decisões, como também a eficiência do estudo.
Entre os diferentes tipos de análise de óleo estão:
Físico-química: esta indica a capacidade de isolamento e o estado do óleo presente no equipamento. Neste, é realizado o teste de cores e de densidade, verificando possíveis mudanças na composição.
Contaminação: detecta as substâncias que não deveriam estar presentes no óleo, como água, poeira, partículas oriundas do desgaste, ar etc. Ela é fundamental para o desempenho do equipamento, já que o óleo contaminado representa não só uma perda de produtividade, como também diminui sua vida útil.
Espectrometria: Esta técnica identifica a composição elementar das partículas nas amostras. Com ela, identifica-se a presença de elementos metálicos como cobre, alumínio, ferro e cromo.
Ferrografia: Avalia o desgaste dos elementos de um equipamento através da quantificação e da observação de partículas em suspensão presentes no óleo.
Essa análise de óleo pode ser feita em três tipos de fluídos:
Diesel, que quando contaminado acaba comprometendo a produtividade dos equipamentos;
Hidráulico, que caso tenha alguma contaminação acaba por apresentar falhas nas bombas, resultando na perda de eficiência devido a fugas internas e acaba desgastando o equipamento;
Lubrificante, que quando contaminado, pode acarretar em problemas grandes ao maquinário, sendo necessárias diversas paradas para manutenção e troca de peças.
Conclui-se que a análise de óleo é um dos modos mais eficientes de manter os equipamentos funcionando evitando problemas graves.
Vivemos em uma época de prevenções. Afinal de contas, com a velocidade que a nossa sociedade contemporânea tem sido conduzida, é fundamental se prevenir contra qualquer tipo de imprevisto, já que as paradas não-programadas se traduzem facilmente em prejuízos.
Por isso, indicamos que você cerque o seu maquinário e equipamentos com todo tipo de atenção. Inclusive, uma resposta imediata, tendo um serviço de manutenção corretiva sempre à mão.
Você já sabe como funciona a manutenção corretiva e de quais maneiras ela é importante para o dia a dia de sua empresa? Nós convidamos você a dar continuidade à leitura deste post e entender mais a respeito desse importantíssimo serviço. Confira!
O que é manutenção corretiva?
Todo gestor deve estar de olho em tendências e possibilidades de conferir mais produtividade com economia e eficácia do seu maquinário também, e não apenas de sua equipe.
Para isso, é essencial saber, antecipadamente, tudo a respeito dos equipamentos com os quais você tem contato diário. O que significa contar com um bom planejamento de manutenção.
Neste caso, o de manutenção corretiva, que consiste em administrar o ciclo de vida dos equipamentos. Dessa maneira, esse tipo de manutenção é acionado para que substitua ou repare qualquer componente ou equipamento mediante uma falha, desgaste ou quebra.
Isso implica, portanto, muita atenção na eficiência de seus aparelhos e equipamentos, pois, ao menor sinal de perda de potência, uma equipe de manutenção deve estar de prontidão para reduzir ao máximo o tempo de parada na produtividade de sua empresa.
Isso significa, como já mencionado, ter em mãos os conhecimentos necessários e com antecedência — preferencialmente — para saber o que corrigir, recuperar ou substituir.
Como ela pode ser imprescindível em minha empresa?
Dentro da manutenção corretiva, podemos dividi-la em outros dois segmentos:
Manutenção corretiva não-planejada;
Manutenção corretiva planejada.
Ambas parecem ser autoexplicativas, não é mesmo? Acontece que a primeira, por não contar com os elementos que citamos anteriormente (como o planejamento prévio), pode se tornar uma opção mais custosa, já que pega a sua produtividade desprevenida.
A manutenção corretiva planejada, por sua vez, é uma consequência direta do que já conhecemos como manutenção preditiva, que é a análise de performance e desgaste das peças, para oferecer uma manutenção corretiva muito mais precisa e alinhada com o melhor — e menor — tempo de parada possível.
Isso ajuda a reduzir custos e a manter a sua produtividade, tornando o ambiente de trabalho mais eficaz, seguro e sob controle.
Qual é a importância de planejar a manutenção corretiva?
Definimos, de maneira prática, a vantagem em contar com a manutenção corretiva planejada. Mas é válido o reforço de que se trata de um serviço singular, feito com perícia técnica e muito mais comodidade para a sua empresa.
Isso faz com que o tempo de resposta para a manutenção seja não apenas ágil, mas premeditado. E isso, hoje em dia, é um diferencial e tanto para qualquer empresa gerar vantagem competitiva com a sua concorrência.
É importante, contudo, entender perfeitamente todos os processos produtivos de sua empresa, e alinhá-los com as necessidades que cada tipo de equipamento demanda. Dessa maneira, imprevistos serão cada vez menos comuns em sua empresa.
Sem falar que toda a sua equipe poderá gozar de mais produtividade, uma vez que seus equipamentos serão mais confiáveis, seguros e eficientes.
Planeje-se com um bom serviço de manutenção corretiva
E então, deu para compreender, agora, como a manutenção corretiva pode ser um diferencial e tanto para conferir qualidade ao funcionamento do seu maquinário?
Para entender como dispor de um serviço ágil, confiável e seguro para traduzir mais eficiência aos aparelhos de sua empresa, acesse o nosso site e descubra diversas soluções personalizadas para os seus objetivos e necessidades!
Muito se diz a respeito da importância do balanceamento, para fazer parte de sua rotina de manutenção preditiva, mas acontece que poucos empreendedores se dão conta do real valor que essa atividade tem a oferecer no dia a dia de sua empresa.
No entanto, esse tipo de tarefa pode ser crucial para reduzir o problema de fadiga nos eixos dos equipamentos, sem falar que reduz significativamente a carga aplicada nos rolamentos. Algo que aumenta prolonga a vida útil do seu maquinário.
Mas, para que tais vantagens fiquem claras para você, continue a leitura deste post, onde vamos explicar melhor a importância do balanceamento no setor de manutenção da sua indústria, e como tornar a manutenção corretiva menos presente nessa etapa. Confira!
O que é o balanceamento na indústria
Enquanto o consumidor pouco familiarizado com a indústria mais conhece o balanceamento como um serviço de correção dos eixos do seu automóvel, os aparelhos e equipamentos também demandam atenção especial para manter a produtividade com economia e sem imprevistos.
Mas, na realidade, o balanceamento tem papel de destaque na manutenção preditiva e também na manutenção corretiva de sua empresa. Afinal, ela é uma das fontes mais comuns para mensurar a vibração em máquinas rotativas.
Isso significa que, por meio desse tipo de serviço muito bem aplicado em sua rotina, é possível averiguar qualquer tipo de desbalanceamento no maquinário. Ou seja: se existe algum tipo de desproporção ou distribuição de massa, o que pode atrapalhar a produtividade.
Além disso, essa desproporção pode desgastar mais um componente do que o outro, deixando a produção irregular. Dessa maneira, o balanceamento surgiria como uma opção para:
Apontar, minimizar e erradicar qualquer tipo de falha decorrente da fadiga em eixos;
Promover um desgaste uniforme das estruturas do maquinário;
Equalizar a carga aplicada em cada rolamento;
Aumentar a vida útil do maquinário.
Entendeu a importância desse tipo de serviço em sua indústria? Vamos compreender, agora, como ele é feito?
Como é realizado o balanceamento
Equipamentos que possuam um rotor e rolamentos funcionam melhor quando ele gira em torno do seu próprio eixo sem fazer com que ocorram forças centrífugas nesse movimento.
Quando ela ocorre, a produtividade do maquinário é afetada, principalmente porque uma das grandes consequências do equipamento desbalanceado é a sua vibração — o que pode impactar diretamente na qualidade do material produzido.
Com isso, contar com o balanceamento em sua rotina de manutenção corretiva ou mesmo como uma etapa de sua manutenção preditiva é uma excelente alternativa!
O serviço, inclusive, é feito rapidamente e pode ser programado para não interferir em sua produtividade diária. Afinal, ele consiste apenas em ajustar a distribuição do rotor de acordo com as suas especificações técnicas.
Para isso, sua equipe de manutenção avalia as peças de rotação do seu equipamento para identificar qualquer tipo de problema que possa ocorrer quando o maquinário estiver em funcionamento. Existem, inclusive, outros métodos que vão além da análise observacional.
Dessa maneira, a sua indústria fica amplamente cercada de cuidados específicos para conferir mais qualidade em sua produção, segurança na rotina e em mais economia. Afinal, quanto mais durarem os seus equipamentos e respectivos componentes, melhor, não é mesmo?
Saiba mais sobre o balanceamento e proteja o seu negócio
E aí, deu para perceber as grandes vantagens em realizar o balanceamento para aumentar a vida útil do seu equipamento, evitando também prejuízos com essa medida preventiva?
Então, convidamos você a utilizar o nosso simulador de Diagnóstico para a Manutenção Preditiva! Uma solução prática e rápida para você compreender, a fundo, como essa solução pode ser o diferencial para o seu negócio gerar mais vantagem competitiva com economia, produtividade e segurança!
Sendo um dos recursos fundamentais da manutenção preditiva, a análise de vibração faz medições periódicas e contínuas das vibrações das máquinas, a fim de evitar paradas inesperadas e descartando a substituição de peças desnecessárias, identificando o momento exato de sua troca.
Com isso, há maior confiança nas instalações e uso dos equipamentos, além de prever o momento ideal para seu desligamento, resultando também na redução de gastos desnecessários.
Sendo uma técnica bastante sofisticada nos dias de hoje, a detecção se dá pelo fato de que todas as máquinas produzem vibrações que a longo prazo leva a um processo de deterioração.
Esses sinais vibratórios geram uma frequência, e a análise pode captar qualquer alteração no fluxo contínuo de vibração, e por isso, prever quando haverá uma anormalidade na máquina.
Para isso, há coletores analisadores de dados digitais e programas de gerenciamento que ampliam de forma considerável o controle das máquinas.
Fases de implantação
A análise de vibração passa por diversas fases até o momento final, se iniciando na definição dos equipamentos a serem monitorados, e avaliando qual o melhor ponto estratégico dela. Logo em seguida, é feito um cadastramento de cada máquina e são definidos os níveis de alarme, faixas de medição, parâmetros e frequência da coleta de dados.
Depois é definida uma rota para coletar dados de acordo com as máquinas para depois realizar um acompanhamento dos dados das coletas, que resulta em um relatório que mostra as condições das máquinas e equipamentos, mostrando algumas recomendações de como solucionar eventuais problemas.
A coleta dos dados é feita por um acelerômetro ligado a um coletor, sendo que estes são passados para um computador para serem analisados através do espectro de frequências. Por fim, é elaborado um plano de ação.
Quais os instrumentos utilizados para fazer a análise de vibração?
Medidor de vibração de nível global (sem filtro): Este é capaz de medir o valor global da vibração em pico ou rms, exibindo uma grande faixa de frequência.
Medidor de vibração com análise de frequência (com filtro): Este mede o nível de vibração global refletindo o nível de vibração dos componentes de frequência dominantes do espectro, ou seja, são os componentes mais importantes que são monitorados por esta técnica.
Analisadores de frequência: Indicado para os casos onde a largura do filtro é muito estreita, esta técnica utiliza um sistema que executa a transformada de Fourier do sinal, que basicamente transforma um sinal randônico em uma série de fourier equivalente, o Espectro de Frequência.
Por que essa análise é tão importante?
Entre as vantagens da análise de vibração como método de manutenção preditiva está na detecção de futuras falhas como:
Rolamentos deteriorados;
Defeitos nas engrenagens;
Acoplamentos desalinhados;
Rotores desbalanceados;
Eixos deformados;
Folgas estruturais
Folgas internas
Correias
Cavitação
Eixos empenados
Falha na lubrificação
Ressonância Estrutural
Problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
Por outro lado, aqueles que não optarem pela manutenção preditiva através da análise de vibração, correm altos riscos de acidentes, quebras inesperadas das máquinas que resultam em uma parada repentina de produção, aumento do custo de manutenção, perda de energia, fadiga estrutural, desconexão de partes, ambiente de trabalho inadequado, e baixa qualidade dos produtos.
Tudo isso como consequência de vibrações exageradas que poderiam ser evitadas caso fossem analisadas anteriormente.
Como dito anteriormente, a análise de vibração garante mais confiança nas instalações, e prevê o momento ideal para o desligamento dos equipamentos antes de um problema irreversível.
Além disso, ele aumenta a disponibilidade dos equipamentos, aumenta também a eficiência das intervenções, diminui- estoques associados, aumenta a eficiência de reparos, elimina problemas e amplia a disponibilidade das máquinas.
Tudo isso resulta em um excelente custo-benefício, já que há estudos que concluem que a manutenção preditiva aumenta a produtividade em até 30%, e os lucros em até 60%.
O que fazer quando é detectado alguma irregularidade?
Em vista o constante funcionamento de máquinas dentro de uma empresa, testes mostram que aproximadamente 50% das falhas nesses maquinários são apresentadas por desalinhamento de eixos.
A manutenção corretiva com as vantagens do raio laser frente aos sistemas tradicionais de alinhamento são basicamente a rapidez de operação e a confiabilidade.
Como o alinhamento a laser é realizado?
O alinhamento a laser deve ter precisão de leitura até 1 Micron, eliminando erros sistemáticos e rejeitando leituras inconsistentes. A precisão do raio laser chega a ser dez vezes maior do que a do Relógio Comparador.
Simplicidade de procedimento.
As medidas são tomadas clicando um botão, sem ler, anotar, e introduzir manualmente na máquina de calcular, evitando erros sistemáticos de cálculo ou interpretação.
Facilidade de montagem, sobre tudo em eixos logos ou de altos diâmetros, sem que existam deflexões nos suportes mecânicos.
Sendo assim, temos além da precisão a facilidade do processo beneficiando o tempo de execução de reparos.
O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de equipamentos rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano.
O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo, como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.
Quais os tipos de desalinhamentos?
Radial ou paralelo, angular ou axial e combinado ou misto
O alinhamento de eixos em equipamentos rotativos é um requisito extremamente crítico, particularmente na industria.
Juntamente com a velocidade, carga de lubrificação e temperatura, a precisão dos alinhamentos prolongam a vida de engrenagens, acoplamentos e outros componentes desse tipo de maquinário.
Para entender um pouco mais sobre cada tipo de desalinhamento é necessário que você avalie dois tipos de visões:
• “Vista de Planta” em que você visualiza o alinhamento quando olhando o acoplamento diretamente de cima.
• “Alinhamento Lateral” em que você visualiza o acoplamento e eixos, em conjunto, de lado.
Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º).
O alinhamento angular é obtido, quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.
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