A maioria das máquinas possui peças rotativas que geram vibrações. Medir como e quanto essas partes vibram pode dizer muito sobre a saúde de um equipamento.
Seja a agitação de rolamentos gastos ou batidas de peças soltas, desalinhadas ou desequilibradas, as máquinas têm uma história para contar àqueles que estão dispostos e são capazes de ouvir.
A arte e a ciência de medir e interpretar esses ruídos e vibrações se chama análise de vibrações. Historicamente, usava-se um estetoscópio improvisado para fazer essa análise. Atualmente, contudo, a técnica evoluiu e é um dos principais métodos de manutenção preditiva utilizado pelas indústrias.
Para te mostrar, abaixo explicamos o que é a análise de vibração e porque você deve adotá-la agora mesmo!
Os ensaios de manutenção não destrutivos
A análise de vibração em máquinas rotativas ganhou popularidade por se tratar de um ensaio não destrutivo. Estes são testes e análises realizados em máquinas industriais para identificar falhas, sem que a linha de produção precise ser parada — ou seja, enquanto o equipamento permanece em funcionamento.
Desenvolvimentos recentes em sensores de vibração, aquisição de dados e tecnologias de análise estão tornando a análise de vibração mais barata, mais fácil e mais amplamente disponível.
Hoje, ela é um componente crítico de um sistema de manutenção baseado em condições (manutenção preditiva), que surge como alternativa à manutenção corretiva.
A manutenção baseada em condições mede a integridade da máquina antes que ela apresente problemas, sem impedir seu funcionamento e permitindo descobrir problemas que podem gerar a uma falha total antes que eles ocorram.
Quando alguma alteração na condição da máquina é identificada, um reparo é programado no momento certo — não antes e não muito tarde.
Como funciona a análise de vibração
Analisando os padrões e amplitudes dos picos de vibração em frequências específicas, regras e algoritmos foram desenvolvidos para diagnosticar problemas com máquinas. A análise de vibração utiliza essas regras para medir o desempenho da máquina e identificar qualquer anomalia.
Isso é feito fixando-se com segurança um sensor (normalmente um acelerômetro) aos rolamentos da máquina e medindo as frequências de vibração que transmitem do eixo giratório para a superfície de metal externa da máquina e depois para o sensor.
Entre as falhas mecânicas mais importantes que a análise de vibração pode revelar estão as seguintes:
Desbalanceamento: um “ponto pesado” em um componente rotativo causa vibração quando o peso desequilibrado gira em torno do eixo da máquina, criando uma força centrífuga que causará desgaste avançado em rolamentos e vedações, e energia desperdiçada;
Desalinhamento: altas forças podem ocorrer quando os eixos da máquina estão fora de linha. Forças de desalinhamento nos eixos, por exemplo de um motor e bomba, causarão desgaste avançado aos mancais e vedações, além de desperdício de energia;
Desgaste: à medida que componentes, como rolamentos, correias de transmissão ou engrenagens ficam desgastados, podem causar vibrações. Quando uma pista de rolamento se torna desgastada, por exemplo, os roletes causam uma vibração toda vez que passam sobre a área danificada. Um dente de engrenagem que esteja fortemente lascado ou gasto, ou uma correia de transmissão que esteja quebrando, também pode produzir vibração;
Folga: vibração que poderia passar despercebida pode se tornar óbvia e destrutiva se o componente que está vibrando tiver rolamentos soltos ou estiver frouxamente preso às suas montagens.
Os benefícios da análise de vibrações
Entre os benefícios da análise de vibração, podemos citar:
1. Reduz os custos com equipamentos
Em vez de substituir todo o equipamento devido a falhas críticas, um reparo é feito antes da falha e o custo é minimizado ao preço do componente e à mão de obra necessária para o reparo.
2. Reduz os custos de mão de obra
Quando os reparos são programados, a quantidade de tempo necessária para realizá-los é reduzida devido a um menor número de substituições de componentes, em vez da substituição total do equipamento. Além disso, a frequência de reparos para falhas críticas será reduzida.
3. Reduz o tempo de produção perdido
A substituição somente de componentes é planejada com a produção ocorrendo durante o tempo de inatividade programado. O tempo de inatividade não programado pode custar milhares de reais por hora. Um departamento de manutenção proativo pode evitar paralisações críticas, agendando reparos durante períodos improdutivos.
4. Aumenta a segurança
A manutenção preditiva permitiria que problemas em potencial fossem corrigidos antes que a falha ocorresse, o que criaria condições de direção mais seguras para funcionários.
5. Aumenta a receita
Com menos manutenção em bons componentes e reparo mais rápido de componentes defeituosos, a manutenção é gerenciada com mais eficácia, reduzindo o tempo gasto com ela.
Se sua empresa lida com máquinas pesadas e complexas, considere a criação de um serviço de manutenção preditiva. Alguns problemas mecânicos começam pequenos, passam despercebidos e acabam causando uma falha no momento mais inoportuno porque não existem medidas para detectar ou evitar esses problemas.
Os sistemas hidráulicos são geralmente considerados grandes consumidores de óleo, por sua vez, a reposição desse fluido se torna um custo inerente à operação desses equipamentos.
No entanto, se você deseja realmente que seus equipamentos hidráulicos funcionem de maneira confiável e leve, você deve garantir que eles não “vazem” dinheiro.
Vazamentos de óleo podem ser um grande (leia-se caro) problema para as empresas. E para evita-los, a maneira mais eficiente é investir namanutenção preditiva.
Mas como a manutenção preditiva pode evitar vazamentos de óleo? Continue lendo e aprenda conosco!
Os problemas causados por um vazamento de óleo
Quanto óleo hidráulico cada uma das suas máquinas consome em um ano?
A única maneira pela qual você pode ter certeza, especialmente se mais de uma máquina estiver sob o seu controle, é se você medir e registrar todos os altos e baixos.
É quase impossível controlar ou gerenciar qualquer coisa, portanto, é provável que essas medidas não ocorram. Esse é o caso da maioria das empresas com equipamentos hidráulicos.
No entanto, quando o controle é feito, os gestores de manutenção ficam desagradavelmente surpresos com a quantidade de óleo que uma máquina em particular perde ao longo de um ano.
De fato, os vazamentos de óleo podem incorrer em altos custos com fluido de reposição e tempo de inatividade para reparos. Além disso, há os custos associados à limpeza, o descarte adequado e os possíveis riscos de segurança causados por uma máquina com vazamento.
O que pode causar vazamentos de óleo no equipamento
A lista a seguir não inclui todas as possíveis causas raiz de uma falha, mas abrange a maioria dos principais contribuidores para que ela ocorra:
1. Montagem incorreta
Existem vários tipos de vedações no mercado hoje. Certificar-se de que elas correspondem às necessidades do equipamento é essencial;
O aperto excessivo pode causar danos estruturais nos encaixes;
O aperto insuficiente resultará em vedação inadequada;
Mangueiras que são muito longas ou em um ambiente perigoso têm uma probabilidade maior de serem danificadas.
2. Práticas de manutenção inadequadas
Tornar-se complacente com inspeções ou funções de limpeza de rotina;
Não consertar a fonte do vazamento, porque é mais fácil apenas completar com mais óleo.
3. Condições de operação adversas
Grandes variações de temperatura podem causar afrouxamentos das conexões ao longo do tempo;
Os resíduos e detritos do processo podem, eventualmente, contribuir para o vazamento;
Altos níveis de ingresso de partículas podem promover vazamentos;
Elementos climáticos naturais e a luz do sol podem degradar a selagem do equipamento.
4. Contaminação
Contaminação causa degradação prematura de superfícies e selos;
Um vazamento externo não só permitirá que o lubrificante saia do sistema, mas também poderá permitir a entrada de contaminantes.
5. Vibração
Vibração excessiva pode fazer com que encaixes e mangueiras se soltem e sofram desgaste prematuro;
A abrasão das mangueiras é uma das causas mais comuns de falha das mesmas e, consequentemente, de vazamentos.
Como a manutenção preditiva previne vazamentos de óleo
A manutenção preditiva é uma estratégia que busca identificar possíveis falhas nos equipamentos antes que elas ocorram ou gerem um problema em larga escala.
Isso é feito por meio de testes e análises que coletam dados sobre as condições atuais do equipamento para compará-los com sua condição normal de funcionamento e identificar anomalias. Dessa forma, os reparos podem ser feitos preventivamente e, como bem sabemos, prevenir é melhor do que remediar.
Mas como a manutenção preditiva pode evitar vazamentos de óleos?
Existem algumas técnicas preditivas que podem — e devem — ser usada nos equipamentos hidráulicos para acompanhar os níveis e as condições do óleo lubrificantes e prevenir vazamentos, sendo:
1. Análise de óleo
Aanálise de óleo é a avaliação laboratorial das propriedades de um lubrificante. Ela é executada para fornecer informações significativas e precisas sobre o óleo e a condição de operação da máquina.
Ao rastrear os resultados das amostras de análise de óleo ao longo da vida de um determinado equipamento, podem ser estabelecidas tendências que ajudam a eliminar reparos dispendiosos.
Por exemplo, a presença de determinados contaminantes pode indicar o início de um vazamento que, se não reparado imediatamente, poderia incorrer em custos altos de manutenção.
2. Termografia
O efeito térmico é um dos principais sintomas de anormalidade e, como falamos, grandes variações de temperatura podem causar vazamentos de óleo.
Ela faz isso detectando a energia infravermelha emitida por um objeto, convertendo-a em temperatura aparente e exibindo o resultado como uma imagem infravermelha.
Assim, é possível identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido e fazer os devidos reparos.
3. Análise de vibração
A maioria das máquinas possui peças rotativas que geram vibrações. Medir como e quanto essas partes vibram pode dizer muito sobre a saúde de um equipamento.
A técnica usada para medir e interpretar esses ruídos e vibrações se chamaanálise de vibrações. Por meio do uso de sensores acoplados no equipamento, é possível comparar os padrões de vibração produzidos para verificar quando estão acima do normal.
Em suma, possuir uma estratégia de manutenção preditiva no lugar, é possível reduzir ou mesmo evitar completamente vazamentos de óleo dispendiosos. Para isso, contar com uma empresa especializada em técnicas de análise preditiva, como a MMTec, é um grande diferencial.
Qualquer equipamento rotativo requer o alinhamento do eixo no momento de sua instalação e em intervalos regulares. Dentre as opções, oalinhamento a laser é o método mais econômico, pois pode reduzir significativamente o consumo de energia e otimizará a vida operacional de suas máquinas e suas peças.
Mas como exatamente alinhamento a laser aumenta a vida útil dos seus equipamentos? Continue lendo e descubra tudo sobre esse método eficiente de manutenção!
A importância do alinhamento nos equipamentos rotativos
Não alinhar corretamente os eixos aumenta a tensão no seu maquinário, resultando em uma série de problemas que podem afetar os resultados finais de sua empresa, tais como:
Aumento do atrito, desperdício de energia e quebra prematura do equipamento;
Desgaste excessivo e falha prematura de rolamentos e vedações;
Falha prematura do eixo e acoplamento;
Falha dos parafusos de fundação;
Maior vibração e ruído.
O desalinhamento do eixo é a principal causa de falha do rolamento, vedações e acoplamentos muito antes de atingir sua expectativa de vida útil.
Um motor é o componente mais provável a falhar devido a um desalinhamento e, quando ocorre, danos secundários podem aparecer em equipamentos associados, como bombas, ventiladores e compressores. Esta falha pode aumentar e muito os seus custos com manutenção.
Como o alinhamento a laser ajuda a reduzir custos
Quando você trabalha na indústria, você quer garantir que seu maquinário esteja bem alinhado, para prolongar sua vida útil e economizar dinheiro reduzindo o tempo de inatividade. Mas por que você deve utilizar o alinhamento a laser?
A resposta para essa pergunta é simples: você economiza dinheiro.
Sim, o alinhamento a laser aumenta a vida útil do equipamento mas pode ser um custo a mais na sua empresa. Contudo, você terá consideravelmente mais gastos se não investir nele.
Existem várias maneiras pelas quais o desalinhamento pode custar-lhe dinheiro, incluindo:
Absorção de potência: uma unidade desalinhada produz calor, calor é energia sendo transferida para a atmosfera. E energia sendo desperdiçada para a atmosfera significa dinheiro sendo jogado fora;
Falha prematura: uma unidade desalinhada reduzirá a vida útil, o que significa que você terá que gastar mais dinheiro consertando ou substituindo sua máquina no futuro. Há também a frustração adicional de ter que treinar novamente a equipe em modelos recém-adquiridos, levando a mais paralisações nos processos de trabalho;
Mão de obra: custos de substituição de peças prematuramente durante toda a vida útil do ativo.
Tempo de inatividade: atrasos gerados por reparos contínuos em máquinas desalinhadas reduzirão a produtividade. Muitas vezes, o principal custo para uma fábrica é o tempo de inatividade não planejado de ativos críticos. Quer a produção pare ou opere com capacidade reduzida, os custos envolvidos são geralmente muito grandes.
As vantagens do alinhamento laser para sua empresa
O alinhamento do eixo ou do acoplamento pode ser obtido de várias maneiras, no entanto, o método de alinhamento a laser é o mais eficiente e preciso. Esses serviços têm inúmeras vantagens, incluindo:
A capacidade de armazenar digitalmente os valores de alinhamento;
Os feixes não são afetados pela inclinação ou gravidade do suporte;
Lasers podem medir apenas os centros de rotação, independentemente da excentricidade do eixo ou da saída;
Medição do movimento do eixo pretendido e não intencional, para que o movimento total possa ser identificado com precisão;
Possibilidade de diagnosticar e reparar problemas de pé manco, aparafusado e vinculado à base;
Poder medir alinhamentos de longo alcance;
Permitir o alinhamento de trens de máquinas, pois os lasers podem medir duas máquinas acopladas de uma só vez;
Medir máquinas orientadas vertical e horizontalmente;
Poder medir funções complexas de alinhamento.
Certifique-se de que sua unidade esteja operando de maneira ótima e econômica com os serviços de alinhamento a laser da MMTec. Somos líderes em manutenção preditivae corretiva, oferecendo precisão de última geração e inovações tecnológicas, que alinham suas máquinas à perfeição.
Logo após o início da Revolução Industrial, a manutenção de máquinas tornou-se um ponto focal para o sucesso das organizações de manufatura.
As empresas envolvidas na fabricação de mercadorias perceberam que as máquinas e os processos tinham que ter um desempenho eficaz para que uma empresa criasse e entregasse um produto de qualidade.
Além disso, essas máquinas e processos precisavam operar de maneira pelo menos econômica para que a empresa tivesse a oportunidade de ser lucrativa.
De lá pra cá, muita coisa mudou, mas apostar em boas práticas de manutenção continua sendo um ponto fundamental para o sucesso de uma organização industrial.
Mas quais são essas práticas atualmente e como os gerentes de manutenção podem implementação-las de maneira eficaz? É sobre isso que falaremos hoje. Continue lendo e aprenda conosco!
Qual o princípio de boas práticas de manutenção?
Como mostramos, não é de hoje que investir em uma boas práticas de manutenção é parte essencial de uma produção efetiva. Contudo, apesar do ditado popular de que “é melhor prevenir do que remediar”, os investimentos na prevenção de falhas industriais ainda são pequenos se comparados com os ganhos.
Essa estratégia se baseia em uma manutenção que monitora diretamente a condição e o desempenho do equipamento durante a operação normal para reduzir a probabilidade de falhas.
A manutenção preditiva tenta manter os custos baixos, reduzindo a frequência de tarefas de manutenção, reduzindo paradas não planejadas e eliminando atividades desnecessárias.
Existem diferenças entre a manutenção preventiva e a preditiva?
Embora os melhores programas de manutenção incluam um equilíbrio entre a preventiva e a preditivas, essas duas são estratégias diferentes.
A manutenção preventiva é determinada usando o ciclo de vida médio ou esperado de um ativo, já a preditiva é identificada com base no monitoramento da condição do equipamento.
Por exemplo, fazer medições de vibração em um motor elétrico em intervalos recomendados detecta com mais precisão o desgaste do rolamento e permite que as organizações tomem medidas, como a substituição de um rolamento antes que ocorra uma falha total.
Como funciona a manutenção preditiva?
A manutenção preditiva avalia a condição do equipamento realizando monitoramento periódico ou contínuo (online) das condições do equipamento para aplicar boas práticas de manutenção.
A maioria dos testes é realizado enquanto o equipamento está operando normalmente para minimizar a interrupção das operações diárias, por isso também são chamados de testes não destrutivos.
Essa estratégia de manutenção aproveita os princípios do controle estatístico do processo para determinar quando as tarefas de manutenção serão necessárias no futuro.
Por exemplo, em vez de trocar o óleo de um veículo porque as unidades atingem 3.000 km rodados, a preditiva permite que as organizações coletem dados de amostras de óleo e alterem o óleo com base nos resultados do desgaste do ativo.
Para que a manutenção preditiva seja eficaz, é necessário que o hardware monitore o equipamento e o software para gerar a ordem de trabalho corretiva quando um possível problema for detectado.
Tipos específicos de manutenção preditiva incluem:
Análise de vibração: os sensores de vibração podem ser usados para detectar a degradação no desempenho de equipamentos, como bombas e motores;
Termografia: câmeras infravermelhas são frequentemente usadas para identificar condições incomuns de alta temperatura;
Medição de espessuras: a análise acústica é realizada com testes sonoros ou ultrassônicos para realizar a medição de espessuras em tubulações e estruturas metálicas;
Análise de trincas: utiliza um ensaio de partículas magnéticas para identificar trincas que podem comprometer a estabilidade de uma estrutura.
Mas como aplicar as técnicas de manutenção preditiva?
Sem dúvidas, os benefícios de aplicar boas práticas de manutenção preditiva na empresa são muitos. Contudo, para efetivamente desfrutar deles é fundamental contar com uma empresa especializada no assunto.
A MMtec oferece soluções baseadas na tecnologia mais atualizada disponível. Além de seus equipamentos, seus profissionais altamente qualificados têm uma rotina contínua de treinamentos para se manter atualizados com as melhores práticas.
Todo esse esforço garante a excelência plena dos serviços prestados. Entre em contato conosco e converse com um dos nossos consultores! Veja você mesmo como podemos ajudar a reduzir custos com boas práticas de manutenção na sua empresa!
Nunca falha: as coisas tendem a desmoronar, literal e figurativamente, nos piores momentos possíveis.
Talvez você esteja atrasado para uma reunião importante quando a bateria do seu carro acaba ou quando você precisa imprimir um documento importante para uma apresentação a impressora fica sem tinta.
Nada dura para sempre. As máquinas com as quais contamos para desempenhar suas funções perfeitamente todos os dias falharão inevitavelmente em algum momento.
O que acontece quando um problema como a bateria em um único carro ou a tinta na impressora do escritório cresce à escala de um problema industrial? Quão valioso seria se você pudesse identificar exatamente esses momentos e intervir para manter as coisas funcionando sem problemas?
É exatamenteisso que a manutenção preditiva faz. Continue lendo e descubra como ela pode evitar problemas comuns e trazer benefícios para sua indústria!
Manutenção preditiva, uma filosofia corporativa
A manutenção preditiva é uma metodologia ou, em outras palavras, uma filosofia corporativa que leva em consideração o estado do equipamento de uma empresa.
Ela monitora periodicamente os equipamentos com base na análise de dados coletados por meio dos chamados ensaios não destrutivos — testes realizados nas máquinas sem afetar seu funcionamento.
Podemos citar como um dos objetivos da manutenção preditiva a verificação em tempo hábil do equipamento, a fim de antecipar eventuais problemas que possam levar a custos mais altos com a manutenção corretiva. No entanto, o objetivo principal é otimizar o uso dos ativos, aumentando a produtividade e reduzindo custos para as empresas.
Ela não elimina completamente todos os aspectos dos programas tradicionais de manutenção preventiva e corretiva, mas pode reduzir o número de falhas inesperadas, além de fornecer uma ferramenta de agendamento mais confiável para tarefas de manutenção preventiva de rotina.
Como a manutenção preditiva evita problemas
A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das condições mecânicas reais dos equipamentos e do desempenho operacional dos sistemas de processo fornecerão o intervalo máximo entre os reparos.
Isso também minimizará a frequência e o custo de paradas não programadas resultantes da falha do equipamento e melhorará a disponibilidade geral do mesmo nas unidades operacionais. De fato, a manutenção preditiva deve ser vista como um programa de manutenção preventiva desencadeado por uma condição.
Dentre os benefícios da manutenção preditiva, podemos citar:
Redução nos custos de manutenção;
Redução de falhas na máquina;
Tempo de inatividade reduzido para reparos;
Estoque reduzido de peças de reposição;
Maior vida útil das peças.
Os ensaios não destrutivos
Ensaios não destrutivos são a ferramenta que a manutenção preditiva para coletar dados sobre as condições do equipamento e identificar possíveis alterações antes que causem uma falha completa. E o que é melhor: sem que o equipamento precise ser desligado ou a linha parada.
Existem alguns tipos de ensaios não destrutivos. Abaixo, citamos os principais deles:
Análise de vibração
A maioria das máquinas possui peças rotativas que geram vibrações. Medir como e quanto essas partes vibram pode dizer muito sobre a saúde de um equipamento.Esse método utiliza sensores acoplados aos rolamentos da máquina para medir as frequências de vibração que transmitem e identificar possíveis anomalias.
Termografia
A maioria das falhas em equipamentos é sinalizada por um aumento significativo na temperatura de operação muito antes de ocorrer a falha em si. Atermografia pode detectar padrões de calor no espectro de comprimento de onda infravermelho gerados pelo equipamento em funcionamento, que não são visíveis a olho nu. Esses padrões de calor ajudam a identificar componentes em deterioração antes que eles falhem.
Medição de espessuras
A medição de espessuras usa um ultrassom para identificar e monitorar mudanças de espessura nos componentes que podem resultar em falhas ou outros problemas. no futuro. Um dos usos mais comuns dos testes ultrassônicos é avaliar a corrosão em tubulações e outras estruturas ou componentes fechados.
Análise de trincas
Também chamada de ensaio de partículas magnéticas, a análise de trincas funciona emitindo um campo magnético no componente que está sendo testado — essencialmente magnetizando o objeto. Em seguida, as partículas de ferro são aplicadas à superfície. Essas partículas são atraídas para as pequenas fissuras, acumulando e fornecendo evidências de trincas que podem levar a vazamento.
Contudo, para aplicar qualquer um desses ensaios, é preciso contar com um parceiro como a MMTec. Nossa empresa oferece excelência em programas de melhorias em projetos industriais, incluindo manutenção preditiva, explorando técnicas de análises de última geração.
Se sua empresa usa máquinas rotativas como parte de suas operações, você precisa estar ciente da vibração. Vibrações excessivas podem causar altos níveis de ruído, bem como reduzir significativamente a vida útil dos rolamentos e outros componentes, se o problema for deixado por muito tempo.
Portanto, é importante tomar medidas para remover as causas da vibração e evitar os possíveis danos que ela pode causar. Uma dessas medidas é investir na análise de vibração — teste de manutenção preditiva que busca identificar o nível de vibrações do equipamento antes que causem problemas mais graves.
Além disso, é importante ter um programa de manutenção corretiva no lugar que realize o balanceamento regular dos equipamentos de tempos em tempos.
Para te explicar melhor a importância desse procedimento, abaixo detalhamos os danos causados pela não realização do balanceamento e também explicamos como ele é realizado! Acompanhe conosco:
Por que balancear suas máquinas?
O balanceamento é um procedimento de manutenção corretiva no qual a distribuição de massa de um rotor é avaliada e, se necessário, ajustada via adição ou subtração de peso para garantir que a vibração e/ou forças nos rolamentos estejam dentro dos limites especificados.
A vibração é um movimento mecânico em que um objeto oscila em torno de um ponto de equilíbrio. Geralmente produz som indesejado e desperdiça energia. Quando em excesso em equipamentos rotativos pode reduzir significativamente a vida útil do mesmo e dos rolamentos.
Em resumo, máquinas com peças rotativas precisam ser continuamente balanceadas para:
Aumentar a qualidade da operação;
Reduzir a vibração causada por atrito;
Reduzir o ruído do motor;
Reduzir as tensões causadas por fadiga;
Aumentar a vida útil dos rolamentos;
Minimizar a perda de energia;
Melhorar o consumo de combustível ou óleo.
Como o balanceamento é realizado?
Existem dois métodos principais de balanceamento na manutenção corretiva, o estático e o rotativo.
Estático: esta é a forma mais simples de balanceamento estático que envolve um rotor montado com seu eixo em um plano horizontal. O rotor pode girar em torno do eixo. Se houver desvios da massa central, ele girará. Para corrigir, pode ser adicionado ou removido peso do rotor até que não haja mais nenhum desvio;
Rotativo: uma máquina de balanceamento eletrônico é normalmente usada para fazer um balanceamento dinâmico. Esta máquina terá um mandril horizontal que pode medir a quantidade de desequilíbrio e sua localização por meio de dois planos separados axialmente. Basicamente, a correção é feita ajustando a distribuição de toda a massa do rotor e mudando-o de um estado desequilibrado para um estado equilibrado ao redor do centro de rotação.
Não é preciso dizer que o método rotativo, com o auxílio de equipamentos eletrônicos, permite maior precisão na tarefa de balanceamento. Contudo, é interessante contar com um parceiro especialista nesse procedimento que possua as ferramentas corretas para realizá-lo.
A manutenção corretiva tem suas vantagens?
Você pode se perguntar: mas não seria melhor corrigir os problemas antes que eles ocorram? E realmente, na maioria dos casos, investir em análises de manutenção preditiva, conforme falamos, pode reduzir custos gerais com reparos na sua indústria.
Contudo, algumas falhas e procedimentos de manutenção corretiva para repará-las são simples e não possuem grande impacto no seu programa de manutenção como um todo.
Por exemplo, você espera até que as lâmpadas de um ambiente queimem ou troca elas antes que isso ocorra? A primeira opção, certo? Isso porque o impacto de uma lâmpada queimada e o custo da sua troca não é alto, bem como realizar o balanceamento de tempos em tempos das suas máquinas.
Nesse caso, a manutenção corretiva pode ser vantajosa e não deve ser descartada da sua estratégia. A MMTec é especialista em manutenção e pode te ajudar a garantir o funcionamento dos seus equipamentos críticos e aumentar a vida útil dos seus ativos.
