A repetitividade de ocorrências relacionadas ao maquinário das empresas pode reduzir a produção ou, em casos mais graves, até paralisá-la por completo. A repetitividade dos problemas no setor produtivo, por exemplo, pode ser muito comum quando atrelada ao aspecto da manutenção.
No caso, da falta de uma manutenção adequada. A atenção renegada às máquinas pode trazer outros problemas como questões de segurança, elevação do tempo de inatividade, aumento dos custos e até mesmo acidentes no ambiente de trabalho. Engana-se quem pensa economizar quando não realiza a manutenção de um maquinário.
Práticas precárias de manutenção também podem acarretar na repetição das ocorrências, como falhas, quebras e defeitos. Por essa razão, setores como o de operações, o de manutenção e o de planejamento devem estar sintonia para programar e organizar as análises, as vistorias e os eventuais consertos minimizando a paralisação da produção.
Causas da repetitividade das ocorrências
A repetitividade dos problemas serve justamente como um critério para determinar o que se trata de uma falha, uma quebra ou um defeito. Todas essas são questões que prejudicam o pleno funcionamento do setor produtivo de uma empresa.
Apesar provocarem consequências parecidas, como a interrupção da produção e, não raro, a alta dos custos, cada questão apresenta uma solução diferente. Veja abaixo como distinguir um caso do outro:
Falha – trata-se de um evento pontual que pode comprometer a capacidade de um produto exercer determinada função por um certo período de tempo. A falha pode ser aleatória, gradual, intermitente, parcial ou sistemática. A falha não necessariamente paralisa o funcionamento da máquina, mas pode comprometê-lo em certa medida;
Quebra – diferentemente da falha, que é um evento, a quebra é classificada por um estado. A quebra ou pane de um item, geralmente, é resultado de uma falha, mas também pode acontecer de forma pontual, sem falha anterior. O estado que quebra provoca a paralisação do item dentro da cadeia produtiva e a necessidade de uma manutenção corretiva;
Defeito – um defeito pode ou não afetar a capacidade de funcionamento de uma máquina, diferente da falha (que compromete parcialmente o item) e da quebra (cuja consequência é paralisar o funcionamento por completo). As técnicas de manutenção preditiva podem ajudar a detectar esses defeitos com antecedência, colaborando em um planejamento prévio de parada para comprometer minimamente a produção.
Os diversos tipos de manutenção que agem na indústria investem tempo e recursos (equipamentos e especialistas) para identificar os problemas. No entanto, a melhor forma de se prevenir contra os problemas é investir em uma análise criteriosa que identifique a raiz dos problemas.
A análise de falhas
O processo de análise de falhas é vital na gestão da manutenção de uma empresa. Por meio dela é possível descobrir as raízes de problemas como quebras, falhas ou defeitos e se antecipar aos consertos, aumentando a disponibilidade das máquinas dentro do cenário produtivo.
Existem, ainda, alguns parâmetros para se aplicar a análise de falhas dentro de uma empresa, organizados de acordo com o grau de prioridade
Máquinas com nível de criticidade “A” – todas as máquinas paradas e inativas por conta de falhas devem ser analisadas;
Máquinas com nível de criticidade “B” – todas as máquinas paradas por conta de falhas há mais de 2 horas;
Máquinas com taxas de utilização acima de 70%;
Falhas que provocam riscos de segurança ou ambientais;
Falhas com alto índice de repetitividade, acima de cinco ocorrências no mês
A metodologia da análise de falhas também compreende um passo a passo que deve ser cumprido pelas empresas na tentativa de organizar as demandas.
Primeiramente, é preciso elaborar um formulário padrão para registro da falha. Em seguida, define-se quem serão os participantes do processo de análise de falhas. Com os personagens definidos, chega a hora de determinar as ferramentas necessárias. Na hora da execução, é preciso ponderar como as ações sugeridas colocadas em ação.
O Kaizen visa eliminar o desperdício em todos os sistemas de uma organização por meio da melhoria das atividades e processos padronizados. Mas você pode estar se perguntando: “o que esse método tem a ver com a manutenção preditiva?”. Para começar, Kaizen é um termo japonês que significa “mudança para melhor”.
O consultor de gerenciamento organizacional Masaaki Imai criou impulso internacional para o termo quando ele o aplicou para manutenção e gerenciamento, alavancando o conceito de melhoria contínua para transformar o Kaizen em sinônimo de sucesso na gestão organizacional.
Examinamos o Kaizen e puxamos alguns pontos-chave que podem ser aplicados ao departamento de manutenção para melhorar sua gestão! Acompanhe:
Todos são parte da melhoria
O Kaizen inclui todos na organização, com ênfase nas mãos dos trabalhadores e funcionários do chão de fábrica. Embora as diretrizes possam vir do topo, a condição do empregado deve ser levada em consideração.
Na manutenção, isso significa seus técnicos, mecânicos e operadores de máquinas. Essas pessoas inestimáveis são o que se mantém entre sua organização e potencial calamidade, portanto sua condição deve ser otimizada.
É importante utilizar ferramentas que ajudem seus funcionários em seus esforços contínuos para manter sua organização funcionando sem problemas. A terceirização da manutenção, por exemplo, pode ajudar a simplificar o processo.
Dando a sua equipe as ferramentas de que precisam e tratando-as como os valiosos membros da organização, você assegura o sucesso contínuo da sua operação.
Testar, testar e testar novamente
O Kaizen é construído no teste de suas ideias e resultados, determinando o que está indo corretamente e o que pode ser melhorado em sua operação. Ao usar o método científico para testar suas teorias e criar melhorias, você desenvolve e o ambiente em que este é o indicador-chave do sucesso.
Um bom sistema de gerenciamento da manutenção é essencial, mantendo os funcionários responsáveis pelo trabalho, garantindo que o trabalho seja feito corretamente e no tempo, e mantendo um histórico exato do que foi realizado, incluindo medições e peças usadas para garantir que cada vez que a manutenção é necessária, haja uma referência para se basear.
Se os ativos ou equipamentos estragarem, os processos usados para corrigi-los, incluindo rotinas de manutenção preditiva, podem ser facilmente alcançados e potencialmente melhorados.
Esses registros formam a base de conhecimento que mantém sua operação funcionando durante a mudança de empregados e qualquer outro fator que coloque em cheque o conhecimento disponível para manter seus ativos.
Kaizen igual melhoria contínua
Aqui é onde todos nós temos a chance de hesitar. Para que a melhoria contínua seja efetiva, ela deve estar enraizada no próprio tecido de sua operação. Não pode haver dias de folga na melhoria dos processos, para que sua organização não dê um passo para trás.
Imai é um importante defensor do sistema de planejamento, controle, verificação e atuação que, quando implementado consistentemente, significa que você está constantemente planejando, fazendo, verificando e atuando. Simples, certo? Onde temos a chance de falhar é quando pensamos que fizemos um desses passos o suficiente, e deixamos nossa guarda baixa.
Cada processo que você tem em sua operação deve estar constantemente sob o escrutínio do sistema, especialmente a manutenção preditiva, caso contrário sua operação continuará a experimentar o mesmo problema.
Terceirizar alguns procedimento da sua manutenção significa que você está melhorando seus sistemas e como você os gerencia. Você poderá usar o conhecimento armazenado com as análises para melhorar suas atividades de manutenção e programas. A montanha de dados que você poderá analisar e usar para fazer melhorias só ajudará nesse processo contínuo.
Ao todo, Masaaki Imai oferece uma abundância de recursos e ideias para melhoria contínua com Kaizen, enquanto nós acabamos de destacar somente alguns. Nenhum sistema é perfeito e estamos sempre tentando destacar novas maneiras de abordar o gerenciamento de manutenção, então, se você tiver outra ideia, ou um comentário sobre este artigo, compartilhe conosco!
Ganhar escalabilidade em termos produtivos e encolher cada vez mais o orçamento são premissas para as empresas que querem um lugar de destaque, independentemente do ramo de atuação. Para atingir um funcionamento pleno e de forma orquestrada dos serviços, faz-se necessário um planejamento prévio e uma manutenção intensa para que a produção transcorra da melhor forma possível. Neste contexto, a Manutenção Preditiva é mais simples e fácil do que parece.
Com a ampliação do uso das tecnologias na indústria, novas possibilidades de controle surgiram para garantir o monitoramento preciso da produção e a boa condição dos equipamentos. Aí se encaixa a Manutenção Preditiva: uma rotina de manutenção on-line capaz de monitorar a atividade das máquinas em tempo real, programando com antecedência eventuais retiradas para serviços de manutenção necessários.
A maior precisão em comparação aos outros métodos tradicionais fez da Manutenção Preditiva uma tendência para empresas e indústrias que desejam ganhar em produtividade e ter a chance de reduzir custos com manutenção.
Manutenção Preditiva vs. Manutenção Preventiva
A Manutenção Preventiva, como o próprio nome já dá a entender, trata-se de métodos para prevenir qualquer problema relacionado a atividade dos equipamentos e a produção. Para manter tudo em funcionamento, faz-se necessária a execução de um cronograma de inspeção e substituição – ou conserto – dos materiais para manter tudo regulado.
Apesar das inspeções previamente agendadas e do cumprimento de um cronograma, o imponderável pode acontecer: quando existe um problema grave, pode ser difícil precisar o tempo de parada de um eventual equipamento, o que impacta diretamente a produção e a produtividade da empresa como um todo.
Já na Manutenção Preditiva, com base na comunicação em nuvem, é possível manter todos os equipamentos funcionando de forma monitorada em tempo real. Desta forma, cai a necessidade de se ter um profissional inspecionando a produção periodicamente a fim de detectar problemas, já que esses serão acusados no software de manutenção utilizado.
Técnicas e Vantagens da Manutenção Preditiva
Existem diversas técnicas de Manutenção Preditiva, mas todas se pautam por uma única premissa: não serem destrutivas com relação ao material analisado. São elas: análise de vibração, medição de espessuras via ultrassom, inspeção visual para análise de trincas e termografia.
A partir da adoção desses métodos, é possível estimar a vida útil de determinado equipamento, sabendo o melhor uso a se fazer para alcançar o máximo de produtividade sem prejudicar o funcionamento. As técnicas de Manutenção Preditiva vêm expandindo significativamente no mercado por conta da facilidade de uso e instalação. Apesar do alto investimento, trata-se de uma aposta certeira visando a redução de custos e aumento da produtividade da empresa.
Veja as principais vantagens de se adotar a Manutenção Preditiva:
A necessidade dos serviços de manutenção é antecipada pelo monitoramento rigoroso do estado dos equipamentos;
A tarefa de desmontagem da máquina passa a ser mais calculada, o que evita mão de obra desnecessária;
A vida útil do material passa a ter um melhor aproveitamento;
A partir de um melhor planejamento, eliminam-se as paradas de emergência que afetam negativamente a produção
As falhas dos sistemas auxiliares
É difícil precisar as falhas mais comuns que podem acontecer no sistema produtivo de uma empresa por conta das inúmeras variáveis que podem causar o mau funcionamento de um equipamento. Armazenamento incorreto e formas de uso equivocadas podem influenciar de forma negativa na conservação do aparelho.
Dependendo do equipamento, e do tipo de falha apresentada, é possível agir na troca ou conserto sem a necessidade de um alto investimento. São casos como problemas nos sistemas de ventilação ou de bombeio hidráulico das máquinas. Contudo, a manutenção pode ter o custo aumentado em razão do tempo de inatividade do equipamento que, como dito acima, prejudica toda uma cadeia produtiva.
Por essa razão, é recomendada a listagem de todas as falhas encontradas nos equipamentos e o contato com o suporte técnico de forma agendada, a tempo para que não aconteçam paralisações de emergência.
Com 15 anos de experiência de mercado, a MMTEC oferece serviços de Manutenção Preditiva focando na melhoria de projetos industriais. Nunca é tarde para começar! Conheça nosso site e aproveite para fazer um checklist sobre o estado atual dos equipamentos da sua empresa.
A manutenção preditiva está se tornando cada vez mais comum nas fábricas e empreendimentos, pois uma boa gestão do equipamento faz com que a vida útil das máquinas seja maximizada, assim como sua eficiência. Ou seja, além de prevenir e corrigir, com a tecnologia atual é possível detectar eventuais falhas antes que elas ocorram.
Para isso, há diversas técnicas de acompanhamento, monitoramento e inspeção das máquinas com o objetivo de indicar as suas reais condições de funcionamento, coletando dados que informam o real estado dos equipamentos, se eles estão se degradando, etc. Desse modo, é possível prolongar a vida útil dos equipamentos, aumentar sua produtividade, além de facilitar a detecção de algum tipo de defeito. Some isso ao aumento da confiabilidade das máquinas e ainda dá mais segurança aos funcionários para manuseá-las.
E se eu não adotar a manutenção preditiva no meu empreendimento?
Sendo essencial para otimizar todo o processo de produção, a manutenção preditiva pode detectar pequenas irregularidades que podem se tornar grandes falhas, sendo possível intervir em um período imediato. Apesar de necessário um investimento inicial, a médio/longo prazo ele representa um excelente custo benefício para a empresa. Por outro lado, não adotar as políticas de manutenção preditiva pode resultar em:
Queda na qualidade de produção: O desempenho da máquina é fundamental para que a qualidade do produto esteja assegurada. Uma manutenção não eficiente está diretamente relacionada a inspeções mais frequentes, o que eleva o custo do controle de qualidade a médio prazo, resultando também numa queda da qualidade do processo. A deterioração dos componentes internos e as condições reais do equipamento podem ser facilmente detectados com a adoção da manutenção preditiva.
Queda da produtividade: Assim como a qualidade, a produtividade também está diretamente associada ao desempenho do equipamento. Quando o empreendimento não adota a manutenção preditiva, a produtividade é afetada mesmo que o aparelho aparentemente não demonstre algum defeito. Isso porque as pequenas alterações causadas pelo desgaste natural dos equipamentos podem aumentar o tempo de produção e reduzir o desempenho deles, e quando a máquina passar a mostrar algum defeito mais evidente, há um gasto de recursos com diversos tipos de materiais e operadores, não sendo vantajoso para o empresário. Essa baixa na produtividade acaba sendo uma desvantagem em um mercado cada vez mais competitivo, necessitando gastos em horas extras de funcionários, e até mesmo a imagem da empresa pode ser afetada.
Disponibilidade: Com a ausência das políticas de manutenção preditiva há uma redução da capacidade de processo, assim como sua disponibilidade. Este último está diretamente associado aos critérios de confiabilidade e manutenibilidade, e com a adoção das políticas de manutenção preditiva, é possível manter a capacidade e disponibilidade da máquina, evitando que ela se quebre, e o equipamento só precisará de alguma correção quando alguma irregularidade for detectada pela manutenção preditiva.
Manutenção preditiva, preventiva ou corretiva?
Cada tipo de manutenção tem um destino: a corretiva, como o nome diz, visa corrigir os defeitos após eles surgirem, enquanto a preditiva, como dito anteriormente, detecta a irregularidade antes que ela ocorra. Ou seja, elas atuam quando já há sinais de desgaste ou falhas nos equipamentos, sendo um procedimento reativo a falha. Os procedimentos da manutenção corretiva visam, como o nome diz, corrigir, restaurar e recuperar a capacidade de produção após qualquer irregularidade detectada. Apesar de eficiente, a manutenção corretiva representa um alto custo, já que o equipamento precisa parar para que os reparos sejam realizados, além de uma baixa na produtividade, pois é necessário parar o equipamento para realizá-la.
Já as políticas de manutenção preventiva são utilizadas na forma de programação de reparos ao estimular possíveis falhas. Com isso, as ferramentas diminuem a probabilidade de haver defeitos ou erros, sendo uma intervenção prevista e programada antes da falha vir a surgir. Isso inclui os planos de calibração, lubrificações periódicos, revisões sistemáticas dos equipamentos, planos de calibração, aferição dos instrumentos e inspeção dos equipamentos.
A manutenção preditiva faz com que haja um melhor aproveitamento dos equipamentos, auxilia na produtividade, na qualidade do produto, e sua disponibilidade. Consequentemente, ela prolonga a vida útil dos equipamentos, leva segurança aos equipamentos, e dá ao empresário o controle total dos processos.
Para garantir que haja um bom funcionamento do equipamento e que se prolongue ao máximo a sua vida útil, é preciso assegurar que todas as suas partes móveis estejam devidamente alinhadas e balanceadas. Quando há uma diferença na linha de centro dos eixos do motor, chamamos isso de desalinhamento, que pode ser dividido em três tipos básicos: paralelo ou radial, angular ou axial e misto (quando há ambos).
De acordo com estudos divulgados pelo canal TecMecânico, cerca de 50% das paradas de máquinas ocorrem por problemas de alinhamento. Além disso, 90% delas funcionam fora das tolerâncias recomendadas, podendo causar prejuízos a diversos componentes, incluindo:
Rolamentos: Devido ao desalinhamento, há um esforço não planejado no rolamento, já que estes, em geral, são rígidos de esferas e não suportam cargas axiais.
Vedações: Há um desgaste em uma parte do elemento vedante que a médio prazo faz com que ele deixe de exercer sua função. Isso gera vazamentos e contaminação, reduzindo em até 70% da vida útil de um retentor.
Acoplamentos: Quando há um desalinhamento, pode haver um superaquecimento deles, que gera ressecamento das partes de borracha.
Motores elétricos: O desalinhamento dificulta o funcionamento correto do motor elétrico, já que a corrente de partida (que é o momento onde há maior consumo de energia), seja excessiva, causando problemas no dimensionamento dos dispositivos.
Esse principais problemas podem causar danos em diversos outros componentes da máquina, causando um “efeito dominó”. Outras questões podem incluir: falta de lubrificação, baixa rigidez, parafusos soltos, vibrações excessivas, alto consumo de energia e temperatura elevada.
Como é feito o alinhamento a laser?
Considerado o método mais ágil e confiável quando comparado a tradicional metodologia mecânica, o alinhamento a laser possuem precisão de leitura de até 1 micra, ou seja, não há possibilidade de haver erros sistemáticos e nem leituras inconsistentes. Há uma precisão dez vezes se comparado aos relógios tradicionais.
Além disso, o procedimento de alinhamento é extremamente simples, bastando apertar “um botão”, sem a necessidade de ler, anotar e introduzir manualmente a máquina. Isso evita erros sistemáticos e de interpretação. Some isso a facilidade de montagem, não existindo deflações nos suportes mecânicos.
A ideia do alinhamento é que as faces do acoplamento sempre fiquem com a mesma distância, garantindo o bom funcionamento dos equipamentos rotativos, eliminando vibrações, aquecimento, e dando maior durabilidade aos componentes.
Existem também metodologias mais antigas para o alinhamento, como a utilização da régua, que com a ajuda de um verificador de folgas, a régua é colocada sobre a borda de um dos flanges e desse modo é observado a diferença de altura nas duas partes do acoplamento.
Outra metodologia é o alinhamento com relógio comparador, sendo uma das mais tradicionais e considerada a mais confiável até a chegada do alinhamento a laser. Neste, os valores para o alinhamento são feitos através de cálculos complexos, podendo utilizar a metodologia reversa e o método diâmetro-face. Em ambos os casos, são coletados valores de alinhamento de acordo com quatro posições do relógio: 12h, 3h, 6h e 9h. Logo em seguida, estes são utilizados para saber os valores de deslocamento.
Vale dizer que em todos os tipos de alinhamentos descritos, é necessário acrescentar calços embaixo dos pés do motor, em geral, calços de aço inox são os mais indicados por possuírem o formato e a espessura ideal para o serviço.
Por que é tão importante fazer o alinhamento a laser?
Como dito anteriormente, a máquina desalinhada diminui de forma significativa a vida útil do equipamento. Além disso, a falta de alinhamento também gera danos a outras partes do aparelho, causando paradas imprevistas e um gasto de dinheiro não planejado.
Ao investir na tecnologia de alinhamento a laser, a organização garante a médio-longo prazo um excelente custo-benefício, já que ele garante:
Menor consumo de energia;
Medição exata devido à estabilidade do instrumento de medição;
Condição calculada em tempo real;
Menos desgastes nos rolamentos;
Diminuição da temperatura nos eixos;
Menor vibração nos eixos e parafusos;
Redução de danos nos eixos e parafusos;
O objetivo do alinhamento garante o bom funcionamento dos equipamentos rotativos, eliminando vibrações, e dando maior durabilidade aos componentes.
Atuar na manutenção preditiva dos aparelhos que compõem um sistema produtivo é de total importância. A verificação de materiais industriais pode envolver a análise de vibração, a termografia, a análise de trincas e a medição de espessuras. Essa última, inclusive, configura-se como uma prática não destrutiva.
A medição de espessuras é uma forma de análise de espessuras não intrusiva. A prática é de simples execução e apresenta rapidez na obtenção dos resultados. Ao contrário de outros procedimentos com radiações penetrantes, o uso da tecnologia ultrassônica não requer métodos especiais de segurança nem acessórios específicos para a sua aplicação.
Assim, é possível detectar qualquer descontinuidade ou falha no material com o uso do ultrassom. O processo pode ser feito em metais (ferrosos e não ferrosos) e também em não metais. Apesar de concentrar sua aplicação para detectar falhas internas, o método da medição de espessura via ultrassom também pode enumerar descontinuidades superficiais, como a avaliação de corrosões no material.
Da mesma forma que uma martelada, e a emissão de uma onda sonora aguda na sequência, refletem de forma específica ao incidirem sobre uma anormalidade qualquer; a utilização dos equipamentos de ultrassom podem acusar o contato com alguma falha interna a partir da mudança de comportamento da radiação ultrassônica.
Como funciona a medição de espessuras?
A tecnologia ultrassônica utilizada nas inspeções industriais pouco se difere daquela que monitora os bebês ainda em gestação. Um feixe de radiação sônica incide sobre o material a ser analisado no objetivo de detectar qualquer anomalia interna ou superficial. O som que percorre o material é analisado rigorosamente para determinar ou não a presença de descontinuidades.
O comprimento da onda ultrassônica percorre todo o material, analisando-o, e avalia os ecos recebidos pelo próprio aparelho, o que oferece maior assertividade para diagnosticar qualquer falha interna ou superficial através da medição de espessuras.
O processo da medição de espessuras pode ser aplicado nos mais diferentes tipos de metais ferrosos ou não ferrosos. A única providência necessária antes de aplicação da radiação ultrassônica é o preparo da superfície. Em materiais que envolvem solda, por exemplo, tem a necessidade da remoção completa do reforço da solda para que a aplicação seja feita.
Ao contrário de outras técnicas de medição de espessura, como a radiográfica (que usa ondas eletromagnéticas), o teste ultrassônico utiliza ondas mecânicas ou acústicas.
Benefícios
Você sabia que os sons extremamente graves ou extremamente agudos passam despercebidos pelo ouvido humano? O nosso sistema auditivo não tem condições de captar frequências extremas. As frequências muito baixas, até 20Hz, e outras muito altas, que ultrapassam os 20kHZ não conseguem ser distinguidas pela audição humana.
O transdutor (aparelho responsável por emitir as radiações ultrassônicas) monitora os reflexos sonoros de forma automática. O aparelho ainda dá a possibilidade de ajustar, por meio de um visor, a intensidade da radiação a ser refletida bem como a localização exata das interfaces (as camadas) internas do material, testando de forma cuidadosa quais as partes que apresentam falhas.
A possibilidade de monitorar em tempo real os resultados dispensa o uso de processos intermediários de codificação, o que, de certa forma, agiliza a inspeção industrial. A técnica com ultrassom ainda aprofunda a análise, uma vez a radiação é capaz de levar em consideração a largura, o comprimento e a profundidade do material analisado.
A revisão das estruturas é grande responsável por garantir a segurança das operações, quesito importante ao lado de outros como o controle de custos e o aumento da produtividade. Aqui você pode ver os oito pilares das práticas de manutenção preditiva, que inclui, entre elas, a medição de espessuras.
Todos esses métodos visam diminuir a incerteza no diagnóstico relacionado às anomalias de estruturas e materiais dos mais diversos tipos, podendo ser metais (ferrosos ou não ferrosos) e também não metais.
Agora você pode saber qual solução é mais adequada para o seu negócio. Experimente o nosso simulador e conheça o diagnóstico da situação da manutenção preditiva da sua empresa para começar a agir!
