Cada vez mais as indústrias estão atentas ao valor agregado da manutenção preditiva porque sabem que, melhor do que ver os problemas surgirem, é preveni-los e evitar que se tornem algo grave.
Ou seja, o foco não está mais no conserto de máquinas – ainda que a correção, em alguns casos, seja necessária. Mas sim em manter um ritmo constante egarantir operações produtivas e mais rentáveis.
Siga na leitura e veja porque cuidados preditivos oferecem excelentes resultados para sua planta industrial.
Quais são os benefícios da manutenção preditiva?
Um programa de manutenção que seja preditivo e eficaz resulta em reparos realizados antes da ocorrência de falhas graves.
Desse modo, eleajuda a otimizar o desempenho produtivo, aumentando o valor agregado da manutenção preditiva, reduzindo inspeções e reparos desnecessários. Bem como fazendo uma intervenção precoce para evitar problemas complexos no futuro.
Dessa forma, a manutenção preditiva traz uma série de benefícios diretos:
Maior vida útil do equipamento: maquinários bem conservados têm melhor desempenho e duram mais;
Menores custos de manutenção: quando realizada de maneira eficiente, a manutenção preditiva evita ao máximo os cuidados reativos e não planejados. Além disso, evita a compra de peças sobressalentes em caráter de urgência, levando a reduzir custos nessa área;
Redução do tempo de inatividade: esse tipo de manutenção também permite planejar melhor os tempos de inatividade em torno do uso para minimizar as interrupções. O que também colabora para maior valor agregado da manutenção preditiva.
De onde vem o valor agregado da manutenção preditiva?
A implementação da manutenção preditiva revoluciona a abordagem das inspeções ao focar na previsão de falhas por meio de dados obtidos com análises precisas.
Como as que avaliam vibração, temperatura, trincas, entre outros itens, para identificar padrões de desgaste, reduzindo a necessidade de interrupções na produção por períodos longos.
Custos menores com mão de obra
Como valor agregado da manutenção preditiva, a economia se destaca. Afinal, as equipes podem se concentrar em intervenções específicas, evitando atividades preventivas desnecessárias e prolongadas.
Isso otimiza a alocação de recursos humanos, evitando horas extras. Além disso, o custo pode ser ainda mais otimizado, se a empresa contratar especialistas terceirizados.
Assim, os cuidados preditivos reduzem o capital imobilizado, libera espaço interno na empresa e mantém o orçamento sob controle.
Atuação mais sustentável
Ao identificar e corrigir proativamente falhas ou condições ineficientes, a manutenção preditiva contribui para menor desperdício energético, gerando uma operação mais sustentável e maior valor agregado da manutenção preditiva,
Prever e corrigir problemas antes que se tornem críticos aumenta significativamente a segurança no local de trabalho.
Isso também pode contribuir para tornar a empresa um lugar mais interessante para se trabalhar, atraindo cada vez mais talentos ou contribuindo para a retenção dos atuais.
Valor agregado da manutenção preditiva: garanta estas vantagens
Como você pode ver, a manutenção preditiva é uma abordagem que não apenas otimiza a eficiência operacional, mas também reduz custos, aumenta a segurança no local de trabalho e promove práticas sustentáveis em diversos setores industriais.
E sua empresa pode obter todos estes benefícios com o suporte da MMtec. Somos especializados em cuidados preditivos, adotando avançadas análises:
Sabemos que os ativos industriais consomem boa parte do orçamento e que eles precisam ser muito bem cuidados para garantir a performance desejada, prolongando a vida útil da planta industrial e evitando a depreciação precoce.
Sendo assim, nossa equipe está sempre atualizada em relação às mais modernas técnicas e equipamentos da área, garantindo o melhor serviço aos nossos clientes.
O resultado é maior produtividade e qualidade em sua produção, com um excelente retorno sobre o investimento.
Fale hoje mesmo com nossos especialistas e saiba mais.
Em se tratando de qualquer empresa que depende das linhas de produção industrial, avaliar as reais condições dos equipamentos e aderir a uma rotina de inspeção regular são dois dos grandes desafios que os gestores enfrentam.
Definir uma rotina de manutenção preditiva é a melhor forma de monitorar a condição mecânica dos equipamentos e máquinas responsáveis pelos processos produtivos da empresa. Essa prática constante da inspeção também contribui com o fornecimento de dados e estatísticas que ajudam a prevenir as próximas paradas e o tempo de reparo.
Isso ajuda a empresa a conter gastos, uma vez que prevendo acontecimentos é possível diminuir o desgaste de peças e aumentar a vida útil dos maquinários. Lembre-se: quanto mais sério é o problema, maiores as chances do orçamento sair fora do planejado!
Os cuidados prévios também são decisivos para prolongar a vida útil das máquinas. É por esse e outros motivos que assumir a prática damanutenção preditiva vale cada centavo! Tudo começa ao encarar a rotina como um investimento e não um gasto.
Quais as práticas que envolvem a manutenção preditiva?
Independentemente das técnicas utilizadas, um serviço de manutenção preditiva precede da seguinte conduta: o trabalho é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam o melhor momento para executar o serviço, sem que isso prejudique o andamento da empresa.
Abaixo vamos falar um pouco sobre quatro técnicas de manutenção preditiva que contribuem para aumentar o desempenho dos equipamentos e da produção no geral, restringindo gastos desnecessários com manutenção.
Análise de Vibração
O método da análise de vibração tem por objetivo captar e analisar as vibrações recebidas por toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e ponderando, assim, a origem dos esforços em uma máquina em atividade.
Com a análise de vibração, é possível evitar problemas como trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que acarretem um longo tempo de parada da produção.
Termografia
Trata-se de uma técnica de prevenção não destrutiva, e não invasiva, que detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura.
Com a termografia, é possível identificar regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada, o que pode indicar condição operacional problemática de algum componente do sistema.
A prática permite realizar inspeções sem a necessidade de parar o maquinário nem ter contato físico com a instalação ou equipamento.
Análise de Trincas
O métodoé utilizado para avaliar descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Podem ser detectados defeitos tais como trincas, junta fria, inclusões, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.
A análise acontece por meio de partículas magnéticas, que nada mais são do que um substitutivo da limalha de ferro. Elas têm propriedades semelhantes às do ferro. O processo permite a geração de um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.
Medição de Espessuras
Assim como a termografia, a medição de espessuras também é uma análise não intrusiva. O uso do ultrassom pode ser feito com materiais compostos por metais ferrosos e até por não metais.
O processo faz com que a onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.
A manutenção preditiva, quando implementada, contribui para que a empresa aumente a produtividade, reduza custos com manutenções complexas e inesperadas e minimize períodos de parada na produção.
A MMTECestá no mercado desde 2002 com o objetivo de oferecer excelência em programas de melhorias em projetos industriais, manutenção preventiva explorando técnicas de análises de vibrações e balanceamentos.
Faça você mesmo um checklist de manutenção preditiva para sua empresa e acompanhe a MMtec nas redes sociais.
A atenção com o orçamento e o corte de gastos são temas recorrentes em reuniões internas de grande parte das empresas.
Um estudo da Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp) mostra que a indústria brasileira compromete cerca de 7% do seu faturamento bruto com gastos referentes à manutenção, o que equivale a cerca de R$ 27,8 milhões.
Máquinas são vitais em uma série de processos de produção e organização dentro das empresas e com o impulso oferecido pelas novas tecnologias, sobretudo, o campo da automação torna-se cada vez mais presente no cotidiano das empresas.
Estabelecer uma rotina de manutenção e monitoramento para privilegiar a saúde das máquinas é fundamental em qualquer planejamento que dependa da atividade de máquinas. Os cuidados exercem papel decisivo no aumento do prazo de uso das máquinas.
E isso está diretamente ligado com o fator competitivo que tanto impulsiona a indústria. Cuidar bem do maquinário garante maior rentabilidade a longo prazo, minimizando riscos de quebra, menos períodos de parada e, consequentemente, maior produtividade.
Encarar esses custos como um investimento, e não um gasto a onerar o orçamento, depende de uma visão estratégica dos principais gestores do negócio.
Quais os problemas da quebra de máquinas?
Dependendo do segmento em que a empresa se enquadra, eventuais problemas com o sistema de máquinas podem representar graves prejuízos comerciais.
A quebra das máquinas abala todo o ritmo da produção, uma vez que o fluxo de trabalho sofre um desvio ou pausa, dependendo da gravidade do problema, prejudicando a produtividade do sistema em sua totalidade.
Além disso, o tempo de parada pode variar, o que gera uma incerteza em termos de faturamento. Em se tratando de um mercado dinâmico, qualquer tempo perdido ou improdutivo pode representar um grande prejuízo.
Inclusive na relação com o cliente, que pode se sentir lesado por conta de problemas como atraso na entrega, passando a ter uma imagem negativa da empresa – o que não é nada bom para nenhuma instituição!
Em uma eventual quebra de maquinário, outras partes do sistema correm o risco de ficarem sobrecarregados por conta do volume de produção que precisa ser redirecionado. Caso o setor logístico não esteja preparado para receber a remessa de serviço, isso também pode ocasionar muitos inconvenientes.
A importância da manutenção preditiva
O pleno funcionamento das máquinas é um ponto essencial para o bom andamento dos negócios. E na intenção de minimizar qualquer interrupção ou pausa na produção, a manutenção preditiva é um método que pode tornar a empresa ainda mais produtiva, competitiva e atuante no mercado.
A manutenção preditiva consiste em uma rotina de inspeção e prevenção para corrigir os problemas antes que eles realmente ocorram. Trata-se de um acompanhamento detalhado do funcionamento das máquinas no intuito de evitar problemas e conservar o estado real dos equipamentos.
Os principais objetivos de aderir a esse método são reduzir a desmontagem das máquinas, cuidar da diminuição dos desgastes e aumentar a vida útil dos equipamentos.
Veja os benefícios
Redução de custos – ao passar por um reparo antes mesmo da ocorrência do problema, é possível economizar no conserto das máquinas;
Menos gasto com mão de obra – quando a rotina de manutenção é programada, e feita de forma antecipada, é possível reduzir o orçamento ao prevenir o desgaste;
Menor tempo de parada – convenhamos, um reparo é mais rápido do que um conserto completo!
Maior segurança da produção – a manutenção preditiva minimiza a ocorrência de falhas ao passo que antecipa possíveis problemas com uma rotina de manutenção periódica.
Em termos de custo benefício, a manutenção preditiva é um grande investimento quando desenvolvida e aplicada por profissionais capacitados. A MMTecatua no mercado desde 2002 desenvolvendo soluções e melhorias voltadas à gestão de projetos industriais.
A manutenção preditiva envolve uma diversidade de práticas que visam minimizar a deterioração e o desgaste das máquinas.
É neste contexto que a análise ODS (Operating Deflection Shape) traz uma nova forma de mensurar a vibração dos equipamentos e, desta forma, ajuda a prevenir os sistemas de eventuais prejuízos que possam afetar a produção.
Dependendo do nível, uma falha no maquinário pode resultar na parada de produção por horas ou dias, o que pode significar grande prejuízo ao orçamento da empresa.
Quando não travam completamente o funcionamento, eventuais prejuízos nas máquinas podem acarretar na demora do ritmo da produção, o que também acaba indo contra os principais objetivos da empresa, que visa sempre pela qualidade e maior produtividade.
Detectar as deflexões, ou o excesso de vibrações, das máquinas é fundamental para preservar a vida útil do equipamento. A análise de vibração, inclusive, é um dos principais métodos que envolve a manutenção preditiva.
Uma análise atenta é capaz de localizar a origem da vibração, a frequência dessa atividade e determinar qual a melhor ação para intervir no sistema evitando o desgaste. É a melhor forma de saber o que está acontecendo com o equipamento sem desmontá-lo.
Quais problemas podem ser evitados com manutenção preditiva a partir da análise de vibrações?
Entre as várias anomalias que podem ser detectadas a partir da análise de vibração, estão:
Desbalanceamentos e desalinhamentos;
Folgas estruturais;
Folgas internas;
Problemas em engrenagens e rolamentos;
Correias;
Cavitação;
Eixo Empenado;
Falhas de lubrificação;
Ressonância estrutural;
Problemas elétricos
O controle das vibrações passa a acontecer a partir de três procedimentos distintos: eliminação das fontes (alinhamento, balanceamento, eliminação de folgas); isolamento das partes (a partir de um meio elástico, amortecedor, isola-se as partes para evitar a transmissão das vibrações); e atenuação da resposta (o que provoca mudanças na estrutura).
Mas como iniciar a análise de vibração?
Tudo começa a partir de um estudo e um planejamento prévio. Em um primeiro momento, devem ser definidos quais equipamentos e máquinas serão monitorados. Em seguida, realiza-se um cadastramento de cada máquina, caso a caso, para facilitar a ação.
A rota para a coleta de dados é o terceiro passo a ser dado. A partir do acompanhamento dos dados, é elaborado um relatório com as condições das máquinas e equipamentos, todos os tipos de defeitos encontrados e recomendações de como solucionar os problemas. É isso que vai nortear todas as ações.
A técnica de análise de vibrações conhecida com o ODS é capaz de estudar o comportamento defletivo das máquinas a partir de esboços e animações em 3D. Com esses moldes em mãos, fica mais simples analisar e identificar as possíveis defasagens do sistema.
Ao formar o esqueleto em 3D, torna-se mais fácil simular e avaliar os níveis de vibração. Deve-se perceber se a vibração é linear ou não. Caso a vibração tenha sua frequência alterada a cada instante, a análise ODS encontra o ambiente perfeito para ser utilizada.
O fato da tecnologia ODS envolver modelagem 3D aumenta os custos. Por isso, a melhor maneira de identificar se a ODS é a melhor opção é analisar questões como o valor da máquina, os custos e prejuízos por conta do tempo de parada e o valor da manutenção da tecnologia.
Lembre-se: ao investir em uma nova solução de prevenção de danos, é importante enxergar o valor como grande investimento e não como um custo que pode onerar o orçamento corporativo.
Existem diversas técnicas de manutenção preditiva no mercado, a ODS é apenas uma delas. Não deixe de consultar empresas especializadas para conseguir o diagnóstico correto para o seu problema. Assim, você otimiza investimento e tempo no conserto.
A MMTecestá no mercado há mais de uma década oferecendo soluções de manutenção preditiva para diversos casos, incluindo a aplicação de análise ODS.
Fique por dentro do nosso blogpara acompanhar as principais novidades sobre métodos de manutenção preditiva para a sua empresa.
A graxa é um lubrificante de alta viscosidade, com combinações feitas a partir de óleo mineral ou sintético e aditivos. E a lubrificação é parte fundamental para o funcionamento de qualquer engrenagem, fazendo com que o atrito não prejudique os sistemas.
Diante disso, a graxa é essencial para reduzir o impacto e o desgaste entre superfícies, tornando seu uso um fator de prevenção.
A conservação e o pleno funcionamento das máquinas está intimamente ligado à lubrificação correta de todas as estruturas que compõem o equipamento. Uma rotina correta de manutenção e monitoramento resulta no aumento da vida útil do maquinário, o que pode impactar positivamente no orçamento da empresa.
Os óleos lubrificantes podem ser encontrados de diversas formas: no estado gasoso, como no caso do aerosol; líquido, como a maioria dos óleos, e semi sólido, como grande parte das graxas.
O uso da graxa na manutenção preditiva
Tamanha é sua aplicação que marca presença no âmbito doméstico, sendo usada em correntes de bicicleta, por exemplo, e também no meio industrial, como parte da manutenção dos maquinários.
Mas, afinal, quais são as propriedades que fazem da graxa um instrumento essencial?
Sua textura permite que aplicações sejam feitas de forma controlada;
O ponto de fusão é a qualidade que faz da graxa uma substância manipulável em diferentes temperaturas;
A alta aderência permite que o produto seja aplicado facilmente nos locais desejados.
Dentro de uma fábrica, por exemplo, o uso da graxa pode ter diversos objetivos, entre eles: proteção contra contaminação pela água e consequente corrosão, redução do desgaste dos materiais, minimização da sujeira ou poeira produzida pela máquina em questão.
Apesar de seu uso ser um consenso, cada tipo de graxa tem uma finalidade específica. Veja abaixo os diferentes as especificações de cada tipo e saiba qual a melhor forma de usar.
Graxa à base de sódio
É bastante fibrosa, não é resistente à água e apresenta boa consistência estrutural. É capaz de suportar temperaturas de até 150°C. Uma das principais vantagens é o alto poder de conferência de proteção contra corrosão e resistência ao calor, além de ter ótima vedação e aderência às superfícies em que é aplicada.
Graxa à base de cálcio
Possível de ser aplicada facilmente com pistola. É vaselinada e resistente à água, ideal para se trabalhar em temperatura máxima de até 77°C. Trata-se de um produto macio comumente utilizado em bombas de água, molas de veículos pesados, chassis e cabos de aço.
Graxa à base de lítio
Comumente utilizada em automóveis e na aviação, apresenta estabilidade em temperaturas elevadas (acima de 100°C) e tem alto grau de aderência à superfícies metálicas.
Graxa mista
Esse produto pode surgir a partir de uma mistura de diferentes ligas como sódio-bário, sódio-alumínio, sódio-cálcio.
Graxa sintética
Produzida a partir de óleos sintéticos não corrosivos, a graxa é utilizada em satélites, aeronaves e até mesmo robôs. Não possui resistência ao atrito em temperaturas baixas, sendo bastante versátil em termos de uso e aplicação.
É importante lembrar que, independente do tipo, de nada adianta aplicar a graxa ao equipamento e não monitorar o seu uso. Para todos os casos existe um prazo de validade. Assim, tão importante quanto a graxa para a manutenção das máquinas, é a análise do óleo para manter as engrenagens em pleno funcionamento.
A MMTectem larga experiência em inspeções industriais e manutenção preventiva e preditiva focada na melhoria dos projetos. Falecom nossos consultores para conhecer maiores detalhes sobre nossa atuação.
