Nunca falha: as coisas tendem a desmoronar, literal e figurativamente, nos piores momentos possíveis.
Talvez você esteja atrasado para uma reunião importante quando a bateria do seu carro acaba ou quando você precisa imprimir um documento importante para uma apresentação a impressora fica sem tinta.
Nada dura para sempre. As máquinas com as quais contamos para desempenhar suas funções perfeitamente todos os dias falharão inevitavelmente em algum momento.
O que acontece quando um problema como a bateria em um único carro ou a tinta na impressora do escritório cresce à escala de um problema industrial? Quão valioso seria se você pudesse identificar exatamente esses momentos e intervir para manter as coisas funcionando sem problemas?
É exatamenteisso que a manutenção preditiva faz. Continue lendo e descubra como ela pode evitar problemas comuns e trazer benefícios para sua indústria!
Manutenção preditiva, uma filosofia corporativa
A manutenção preditiva é uma metodologia ou, em outras palavras, uma filosofia corporativa que leva em consideração o estado do equipamento de uma empresa.
Ela monitora periodicamente os equipamentos com base na análise de dados coletados por meio dos chamados ensaios não destrutivos — testes realizados nas máquinas sem afetar seu funcionamento.
Podemos citar como um dos objetivos da manutenção preditiva a verificação em tempo hábil do equipamento, a fim de antecipar eventuais problemas que possam levar a custos mais altos com a manutenção corretiva. No entanto, o objetivo principal é otimizar o uso dos ativos, aumentando a produtividade e reduzindo custos para as empresas.
Ela não elimina completamente todos os aspectos dos programas tradicionais de manutenção preventiva e corretiva, mas pode reduzir o número de falhas inesperadas, além de fornecer uma ferramenta de agendamento mais confiável para tarefas de manutenção preventiva de rotina.
Como a manutenção preditiva evita problemas
A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das condições mecânicas reais dos equipamentos e do desempenho operacional dos sistemas de processo fornecerão o intervalo máximo entre os reparos.
Isso também minimizará a frequência e o custo de paradas não programadas resultantes da falha do equipamento e melhorará a disponibilidade geral do mesmo nas unidades operacionais. De fato, a manutenção preditiva deve ser vista como um programa de manutenção preventiva desencadeado por uma condição.
Dentre os benefícios da manutenção preditiva, podemos citar:
Redução nos custos de manutenção;
Redução de falhas na máquina;
Tempo de inatividade reduzido para reparos;
Estoque reduzido de peças de reposição;
Maior vida útil das peças.
Os ensaios não destrutivos
Ensaios não destrutivos são a ferramenta que a manutenção preditiva para coletar dados sobre as condições do equipamento e identificar possíveis alterações antes que causem uma falha completa. E o que é melhor: sem que o equipamento precise ser desligado ou a linha parada.
Existem alguns tipos de ensaios não destrutivos. Abaixo, citamos os principais deles:
Análise de vibração
A maioria das máquinas possui peças rotativas que geram vibrações. Medir como e quanto essas partes vibram pode dizer muito sobre a saúde de um equipamento.Esse método utiliza sensores acoplados aos rolamentos da máquina para medir as frequências de vibração que transmitem e identificar possíveis anomalias.
Termografia
A maioria das falhas em equipamentos é sinalizada por um aumento significativo na temperatura de operação muito antes de ocorrer a falha em si. Atermografia pode detectar padrões de calor no espectro de comprimento de onda infravermelho gerados pelo equipamento em funcionamento, que não são visíveis a olho nu. Esses padrões de calor ajudam a identificar componentes em deterioração antes que eles falhem.
Medição de espessuras
A medição de espessuras usa um ultrassom para identificar e monitorar mudanças de espessura nos componentes que podem resultar em falhas ou outros problemas. no futuro. Um dos usos mais comuns dos testes ultrassônicos é avaliar a corrosão em tubulações e outras estruturas ou componentes fechados.
Análise de trincas
Também chamada de ensaio de partículas magnéticas, a análise de trincas funciona emitindo um campo magnético no componente que está sendo testado — essencialmente magnetizando o objeto. Em seguida, as partículas de ferro são aplicadas à superfície. Essas partículas são atraídas para as pequenas fissuras, acumulando e fornecendo evidências de trincas que podem levar a vazamento.
Contudo, para aplicar qualquer um desses ensaios, é preciso contar com um parceiro como a MMTec. Nossa empresa oferece excelência em programas de melhorias em projetos industriais, incluindo manutenção preditiva, explorando técnicas de análises de última geração.
Se sua empresa usa máquinas rotativas como parte de suas operações, você precisa estar ciente da vibração. Vibrações excessivas podem causar altos níveis de ruído, bem como reduzir significativamente a vida útil dos rolamentos e outros componentes, se o problema for deixado por muito tempo.
Portanto, é importante tomar medidas para remover as causas da vibração e evitar os possíveis danos que ela pode causar. Uma dessas medidas é investir na análise de vibração — teste de manutenção preditiva que busca identificar o nível de vibrações do equipamento antes que causem problemas mais graves.
Além disso, é importante ter um programa de manutenção corretiva no lugar que realize o balanceamento regular dos equipamentos de tempos em tempos.
Para te explicar melhor a importância desse procedimento, abaixo detalhamos os danos causados pela não realização do balanceamento e também explicamos como ele é realizado! Acompanhe conosco:
Por que balancear suas máquinas?
O balanceamento é um procedimento de manutenção corretiva no qual a distribuição de massa de um rotor é avaliada e, se necessário, ajustada via adição ou subtração de peso para garantir que a vibração e/ou forças nos rolamentos estejam dentro dos limites especificados.
A vibração é um movimento mecânico em que um objeto oscila em torno de um ponto de equilíbrio. Geralmente produz som indesejado e desperdiça energia. Quando em excesso em equipamentos rotativos pode reduzir significativamente a vida útil do mesmo e dos rolamentos.
Em resumo, máquinas com peças rotativas precisam ser continuamente balanceadas para:
Aumentar a qualidade da operação;
Reduzir a vibração causada por atrito;
Reduzir o ruído do motor;
Reduzir as tensões causadas por fadiga;
Aumentar a vida útil dos rolamentos;
Minimizar a perda de energia;
Melhorar o consumo de combustível ou óleo.
Como o balanceamento é realizado?
Existem dois métodos principais de balanceamento na manutenção corretiva, o estático e o rotativo.
Estático: esta é a forma mais simples de balanceamento estático que envolve um rotor montado com seu eixo em um plano horizontal. O rotor pode girar em torno do eixo. Se houver desvios da massa central, ele girará. Para corrigir, pode ser adicionado ou removido peso do rotor até que não haja mais nenhum desvio;
Rotativo: uma máquina de balanceamento eletrônico é normalmente usada para fazer um balanceamento dinâmico. Esta máquina terá um mandril horizontal que pode medir a quantidade de desequilíbrio e sua localização por meio de dois planos separados axialmente. Basicamente, a correção é feita ajustando a distribuição de toda a massa do rotor e mudando-o de um estado desequilibrado para um estado equilibrado ao redor do centro de rotação.
Não é preciso dizer que o método rotativo, com o auxílio de equipamentos eletrônicos, permite maior precisão na tarefa de balanceamento. Contudo, é interessante contar com um parceiro especialista nesse procedimento que possua as ferramentas corretas para realizá-lo.
A manutenção corretiva tem suas vantagens?
Você pode se perguntar: mas não seria melhor corrigir os problemas antes que eles ocorram? E realmente, na maioria dos casos, investir em análises de manutenção preditiva, conforme falamos, pode reduzir custos gerais com reparos na sua indústria.
Contudo, algumas falhas e procedimentos de manutenção corretiva para repará-las são simples e não possuem grande impacto no seu programa de manutenção como um todo.
Por exemplo, você espera até que as lâmpadas de um ambiente queimem ou troca elas antes que isso ocorra? A primeira opção, certo? Isso porque o impacto de uma lâmpada queimada e o custo da sua troca não é alto, bem como realizar o balanceamento de tempos em tempos das suas máquinas.
Nesse caso, a manutenção corretiva pode ser vantajosa e não deve ser descartada da sua estratégia. A MMTec é especialista em manutenção e pode te ajudar a garantir o funcionamento dos seus equipamentos críticos e aumentar a vida útil dos seus ativos.
A popularidade da medição de espessuras com ultrassom para gerentes de manutenção e confiabilidade é atribuída à facilidade de uso, versatilidade e baixo custo de implementação. Uma vez considerada uma companheira essencial para as tecnologias preditivas básicas, como análise de vibração e termografia, o surgimento de programas autônomos de inspeção de ultrassom tem ganhado força no ambiente industrial.
A medição de espessuras envolve o uso de um detector de emissões acústicas ultrassônicas para detectar desgaste em tubulações tanques ou estruturas metálicas. Esta sofisticada tecnologia de detecção é usada para identificar problemas que podem causar perda de qualidade no trabalho.
Mas se você ainda tem dúvidas sobre como a medição de espessuras funciona e quais os benefícios de investir nessa análise preditiva, continue lendo e veja como ela pode te ajudar a identificar falhas!
Como a medição de espessuras funciona
Os instrumentos de medição de espessuras por ultrassom sempre foram considerados fáceis de usar. Ser pintado desta forma deixou os consumidores com a impressão de que a facilidade de utilização era equivalente à falta de sofisticação. Nada poderia estar mais longe da verdade para a nova geração de instrumentos.
O processo de medição de espessuras por ultrassom funciona medindo precisamente quanto tempo leva para um pulso de som gerado por uma pequena sonda chamada transdutor ultrassônico passar por uma peça de teste e refletir de volta a partir da sua superfície interna. A partir desta medição, a espessura do corpo de prova é calculada e exibida em uma tela digital.
A portabilidade do equipamento de teste permite a inspeção no local e os resultados são instantâneos. Se um problema foi detectado pela técnica, métodos adicionais de testes não destrutivos podem ser usados para investigar as descobertas.
Benefícios da medição de espessuras
A análise ultrassônica oferece benefícios para todas as áreas do processo de fabricação. A maioria das falhas na em máquinas e equipamentos podem ser descobertas cedo, tornando-as questões tratáveis em vez de problemas graves de tempo de inatividade.
A vibração excessiva e os aumentos de temperatura são indicadores de falhas mecânicas no horizonte, mas também aprendemos que mudanças microscópicas nas forças de fricção, detectáveis cedo com ultrassom, proporcionam uma maior janela de oportunidade para a manutenção agendada.
Quando você detecta problemas com antecedência, você ganha a capacidade de limitar o tempo de inatividade e o custo geral de manutenção. Isso reduz os custos gerais com manutenção de equipamentos e permite evitar perdas no processo produtivo com paradas não programadas.
Aplicações da medição de espessuras
A medição de espessura é essencial em muitos setores para monitorar corrosão, erosão e danos. Ela pode ser aplicada a uma ampla gama de estruturas e componentes que inclui cascos de navios, tubulações, vasos de pressão e aço estrutural.
A detecção de perda de metal causada por corrosão, erosão ou danos é vital para garantir a segurança e a operação contínuas da estrutura inspecionada. Também pode ajudar a determinar se é necessário reparar ou substituir a estrutura. Os dados de medição de espessura por ultrassom fornecem as informações necessárias para determinar se o item tem a espessura de metal adequada para a qual foi projetado.
Com a ajuda de especialista em análise preditiva como a MMTec, você poderá usar detectores ultrassônicos para reconhecer tais mudanças de frequência e identificar condições que podem levar a falhas se não forem corrigidas. Combinada com a análise de vibração, a medição de espessuras da MMTec pode fornecer uma avaliação abrangente da condição do seu equipamento que facilite ações corretivas eficientes e efetivas.
A manutenção preditivatem sido o método de manutenção que vem dominando o mercado, sendo já usado por diversas indústrias. Muitos consideram esta a maneira mais eficiente de manter a maquinaria e outros ativos em seu melhor desempenho.
Há muitas razões pelas quais a manutenção preditiva é tão popular: é um processo lógico no qual os recursos são reparados com base em um calendário, informados por dados históricos sobre como e quando uma máquina tende a falhar. E afinal, reparar uma máquina antes de quebrar, é exponencialmente mais barato do que substituí-la.
Mas como a manutenção preditiva trabalha e quais são seus principais procedimentos? Quer saber mais? Continue lendo e descubra conosco!
Como a manutenção preditiva evita paralisações
O objetivo da manutenção preditiva é primeiro prever quando a falha do equipamento pode ocorrer e, em segundo lugar, evitar a ocorrência da falha ao realizar a manutenção. Omonitoramento para futuras falhas permite que a manutenção seja planejada antes que ela aconteça.
Idealmente, a manutenção preditiva permite que a frequência de manutenção seja tão baixa quanto possível para evitar manutenção corretiva (reativa) não planejada, sem incorrer em custos associados a uma sobre manutenção nos equipamentos.
Os ativos adequados para manutenção preditiva incluem aqueles que:
Têm uma função operacional crítica;
Têm modos de falha que podem ser preditos de forma econômica com o monitoramento regular.
A falha de previsão pode ser feita com uma das muitas técnicas disponíveis, como mostraremos. O procedimento escolhido deve ser efetivo na previsão de falhas e também fornecer tempo de alerta suficiente para a próxima manutenção.
Escolher a técnica correta para realizar o monitoramento da condição é uma consideração importante que é melhor feita em consulta com fabricantes de equipamentos e especialistas em monitoramento de condições.
Quando a manutenção preditiva está funcionando efetivamente, ela só será realizada em máquinas quando for necessário. Ou seja, logo antes da ocorrência de problemas. Isso traz várias economias de custos:
minimizando o tempo de manutenção do equipamento;
minimizando as horas de produção perdidas com a manutenção;
minimizando o custo das peças sobressalentes e dos suprimentos.
Os procedimentos de manutenção preditiva
A manutenção preditiva combina técnicas de manutenção preventiva baseadas em condições para criar uma maneira altamente precisa de coletar e avaliar dados de ativos e identificar as tarefas de manutenção necessárias.
Essa estratégia de manutenção oferece três benefícios adicionais em relação a outros métodos de reparo, tais como a captura de dados de sensores, facilidade de comunicação de dados e a possibilidade de fazer previsões.
Como uma manutenção baseada em condições, a preditiva usa equipamentos de monitoramento para avaliar o desgaste e a eficiência de um ativo em tempo real. Embora os especialistas observem constantemente os ativos da empresa, eles nem sempre podem identificar problemas internos.
Aqui estão algumas ferramentas comuns de monitoramento de condições usadas na manutenção preditiva:
Análise de termografia por infravermelho: sem perturbar a produtividade, uma imagem de infravermelho avalia o perfil de temperatura de um equipamento para evitar o superaquecimento e a falha;
Análise de ultrassom: essemétodo coloca as frequências de sinais auditivos que um ativo está emitindo para serem avaliados. As frequências medidas são geradas a partir de problemas nos equipamentos como partes elétricas defeituosas, válvulas com vazamento, rolamentos não lubrificados etc;
Análise de trincas: também chamado de ensaio por partículas magnéticas, este método é utilizado nos equipamentos para detectar descontinuidades superficiais e sub-superficiais, com até 3 mm de profundidade aproximadamente, em materiais ferromagnéticos;
Análise de vibração: este método mede o deslocamento, velocidade ou aceleraçãodepartículas no equipamento para determinar problemas como desalinhamento, desequilíbrio, desgaste e outros;
Análise de óleo: verifica a lubrificação de uma máquina. Isso determina a saúde do equipamento, do lubrificante e define quando qualquer um estiver contaminado.
A manutenção preditiva está se tornando rapidamente o próximo nível de estratégias de manutenção para negócios bem-sucedidos. Com seus benefícios a longo prazo e a economia que proporciona, sua empresa poderá aliviar as dores de cabeça de manutenção e ficar um passo à frente da concorrência.
A manutenção preditiva é um dos serviços oferecidos pela MMtec. Realizamos a análise da máquina, de acordo com as necessidades de cada equipamento, utilizando tecnologias de última geração para sua manutenção. Entre em contato com a MMTec e saiba como podemos ajudá-lo a reduzir custos na sua empresa!
O início ou a implementação de um programa de manutenção industrial normalmente envolve a terceirização do serviço para uma empresa de manutenção.
Escolher o parceiro certo pode aumentar ou diminuir o ROI do seu investimento. Contudo, quando os concentramos nos prestadores de serviços de manutenção, encontramos alternativas múltiplas e diversas. Como distingui-los quando a maioria fornece os mesmos serviços?
Para te ajudar nessa tarefa, é que fizemos este post! Abaixo, você aprenderá como diferenciar suas opções e escolher a empresa de manutenção certa! Acompanhe conosco:
Variedade de serviços de manutenção
Uma empresa de manutenção geralmente oferece uma variedade de serviços. Para selecionar o melhor, você precisa determinar se os serviços fornecidos pela empresa escolhida atendem seus requisitos. Alguns dos serviços mais comumente oferecidos incluem:
Balanceamento;
Alinhamento a laser;
Análise de óleo
Termografia;
Análise de vibrações;
Análise de trincas;
Medição de espessuras.
É importante ressaltar que cada tipo de equipamento precisará de um ou mais métodos de manutenção, seja corretiva planejada ou preditiva. Por isso, ao escolher a empresa de manutenção certa, vale considerar aquela que oferece a maior variedade de serviços.
Atendimento da empresa de manutenção
Se você está chamando os especialistas para tornar a manutenção dos seus ativos mais fácil e menos custosa, você precisa verificar se eles poderão ajudá-lo 24×7, por 365 dias no ano. Assim, você precisa de uma empresa de manutenção que não só fornece inspeções agendadas de sua propriedade, mas também oferece ajuda em caso de reparos de emergência.
Uma empresa bem conhecida e experiente é sempre uma escolha inteligente e confiável, independentemente da indústria em que você está procurando. A reputação dela no mercado dirá muito sobre o tipo de atendimento que presta. Por isso, para contratar a melhor empresa de manutenção, você precisa realizar uma pesquisa completa e determinar a confiabilidade do seu escolhido antes de começar a trabalhar com eles.
Pessoal experiente
Juntamente com a experiência da empresa em seu setor particular, você também precisa determinar a capacidade de seus funcionários antes de selecioná-la para gerenciar a manutenção dos seus ativos industriais. Trabalhadores e funcionários experientes poderão atuar de forma mais eficiente, proporcionando serviços melhores e mais satisfatórios nos trabalhos de reparação e análises preditivas.
Além disso, é importante que os analistas da empresa possam transformar os dados coletados em informações que sua organização possa usar para tomar decisões inteligentes. No mínimo, o provedor de serviços deve empregar analistas treinados e certificados nas tecnologias de manutenção, com habilidade de integrá-las.
Processo de trabalho organizado
Ao selecionar uma empresa de manutenção ideal para sua indústria, escolha aquela que possui um processo organizado de realização de inspeções e usa meios modernos de comunicação e tecnologia para sistematizar seu trabalho. As empresas experientes em tecnologia geralmente podem fornecer serviços melhores e eficientes em comparação com uma empresa mal administrada.
Embora muitas organizações preferem manter sua manutenção internamente, essa pode não ser a estratégia mais eficaz, especialmente com o crescimento do negócio. Assim, para garantir que seus funcionários não sofram de acidentes graves e para verificar que você não terá que lidar com reparos onerosos, é melhor escolher uma empresa de manutenção experiente para te apoiar.
Idealmente, devemos selecionar um provedor que não seja focado em oferecer serviços, mas sim soluções, como MMtec. Além de análises preditivas e manutenção corretiva planejada, podemos oferecer à sua empresa apoio em todo seu gerenciamento de manutenção de ativos.
Isso porque é importante ter em mente que as necessidades e as oportunidades podem mudar com o crescimento do negócio. Ter um fornecedor que pode ter a versatilidade para atender às suas necessidades é essencial para a continuação da iniciativa. Desta forma, garantimos consistência ao desenvolver um programa de manutenção de longo prazo.
Conheça os tipos de falhas na indústria e saiba como evitá-las: Melhorar sua estratégia de gerenciamento de falhas na indústria não tem a ver somente com aumentar seus investimentos na manutenção. Muitas vezes, está mais ligada a gerenciar as prioridades.
Muitas organizações que lidam com um grande número de equipamentos fundamentais às suas produções, passam muito tempo se preocupando com a manutenção reativa, em vez de investir em um processo chave, que seja incorporado nas operações normais, como a manutenção preditiva.
Nesse caso, a manutenção é otimizada para focar a atenção certa nos ativos certos e no momento certo — e isso começa com a compreensão dos tipos de falha na indústria e da criticidade de cada ativo por meio do conceito de manutenção baseada na confiabilidade.
Para que você entenda como a manutenção preditiva ajuda a gerenciar as prioridades na gestão dos seus ativos e como aplicá-la ao conceito de confiabilidade, fizemos este post! Continue lendo e descubra conosco!
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE
A manutenção baseada na confiabilidade ajuda as organizações a se concentrar nas coisas certas: desenvolver e implementar sistemas, estruturas, processos e práticas que maximizem o tempo de atividade dos ativos no nível mais econômico.
Tudo — incluindo design, construção, comissionamento, operação, manutenção e substituição de todos os ativos — é feito com o objetivo de otimizar sua confiabilidade. Uma vez que os ativos são inventariados e classificados por criticidade, o plano de manutenção apropriado é implementado para que os recursos sejam comprometidos onde eles terão o maior impacto positivo.
Mas como fazer essa classificação e decidir os tipos de manutenção adequados? O primeiro passo é identificar os tipos de falhas na indústria e saber as características e benefícios proporcionados pela manutenção preditiva, conforme consta em nosso eBook Guia sobre Manuntenção Preditiva.
TIPOS DE FALHAS NA INDÚSTRIA
A NBR 5462 define os termos relacionados com a confiabilidade e mantenabilidade de equipamentos. O primeiro deles é o conceito de falha que, segundo a norma, “é caracterizada pela incapacidade de um item em desempenhar uma função requerida”. Ela ainda estabelece a diferença entre falha e quebra, definindo que a primeira é um “evento”, enquanto a segunda se trata de um “estado”.
Em suma, isso quer dizer que é possível se deparar com um evento de uma falha sem que esta impeça o funcionamento do equipamento. Não é preciso dizer, portanto, que o objetivo da manutenção é sempre identificar esses eventos (falhas) para que possam ser reparados antes que eles levem ao estado de quebra total do dispositivo.
As falhas na indústria podem ser classificadas de acordo com seu período de incidência entre intermitentes, sistemáticas, aleatórias ou graduais. Seja qual for seu intervalo, toda falha passa por uma linha de evolução até que chegue ao estado de quebra. O quanto antes nessa linha ela for identificada, melhor para a gestão da manutenção.
Falha oculta: neste estágio, o operador do equipamento não consegue reconhecer a falha, daí o nome “oculta”. É o primeiro estágio do processo de falha onde esta ainda não está causando danos aparentes ao funcionamento do ativo;
Falha potencial: este estágio indica o ponto onde o ativo começa a apresentar sinais de perda do desempenho comum. É principalmente aqui que a manutenção preditiva trabalha, realizando análises comparativas para identificar o potencial problema antes que ele leve ao próximo estágio;
Falha funcional: quando a manutenção preditiva não é realizada corretamente, a falha se estenderá até o estágio “funcional”, que representa a incapacidade do equipamento de continuar desempenhando suas funções conforme o esperado para a produção;
Falha total (quebra): no último estágio, o ativo ainda funcionava em condições anormais — se nada for feito, isso levará à sua quebra total, momento no qual ele para de operar completamente e é preciso aplicar a manutenção corretiva.
Como mostramos, quanto mais longe na evolução uma falha chegar, mais gastos e prejuízos com tempo de inatividade uma empresa pode ter. Por isso, é essencial contar com um programa de manutenção preditiva eficiente, realizado por um parceiro de confiança como a MMtec.
Conheça nossa empresa e veja como podemos te ajudar a reduzir os custos de manutenção e falhas na indústria:
Vantagens competitivas da Manutenção Preditiva: A manutenção preditiva é um conjunto de técnicas que utiliza equipamentos sofisticados para prever potenciais falhas ao inspecionar irregularidades no equipamento. Para isso, há utilização de instrumentos que realizam estudos de vibrações, ultrassom, termografia, análise de óleo etc.
Quando um fenômeno irregular é constatado, é realizado um diagnóstico e a análise da tendência da falha. Esta última visa prever futuros defeitos ao utilizar instrumentos de vigilância constante que indicam a necessidade de reparo.
De acordo com um levantamento realizado pelo “Plant Performance Group”, da divisão da “Technology of Energy Corporation, os custos relacionados a operação da manutenção são reduzidos em mais de 50%, e há uma série de vantagens competitivas relacionadas a adoção da manutenção preditiva.
BENEFÍCIO
PERCENTUAL
Redução dos Custos de Manutenção
50 a 80%
Redução das falhas nas máquinas
50 a 60%
Redução de estoque de sobressalentes
20 a 30%
Redução de horas extras para manutenção
20 a 50%
Redução do tempo de parada das máquinas
50 a 80%
Aumento na vida das máquinas
20 a 40%
Aumento da produtividade
20 a 30%
Aumento dos lucros
25 a 60%
AUMENTO DE CONFIABILIDADE
Ao adotar a metodologia preditiva, há uma redução drástica em manutenções não planejadas e trabalhos de emergência. Consequentemente, há um aumento na confiabilidade do equipamento e da linha de produção, já que as interrupções necessárias para a manutenção podem ser determinadas previamente.
Quando o responsável detecta alguma irregularidade na máquina, ele fará um diagnóstico que dirá a origem e o nível de gravidade dele. A partir desta análise, a organização pode programar o reparo.
MELHORA DA QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
Ao fazer o diagnóstico com a manutenção preditiva, identifica-se erros de modo antecipado, o que evita o comprometimento no desempenho do serviço e não compromete a qualidade do produto a ser entregue. O estudo citado anteriormente dá como exemplo a indústria alimentícia, que teria tomado a decisão de construir fábricas adicionais para atender as demandas de pico. Ao utilizar as diversas técnicas da manutenção preditiva, houve um aumento de 50% da produção nas fábricas tradicionais, eliminando a necessidade de construir novas.
REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO
As organizações que adotam a manutenção preditiva reduzem os custos de manutenção por aumentarem a disponibilidade dos equipamentos. Afinal, ao detectar qualquer regularidade que pode vir a resultar em eventuais falhas, é possível corrigi-la rapidamente, sem a necessidade de interromper o funcionamento da máquina. Isso prolonga a vida útil do equipamento, elimina desmontagens desnecessárias para inspeção, sendo que este último representa uma queda na produtividade e um alto custo para a organização.
AUMENTA DA VIDA ÚTIL DE COMPONENTES, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
Com os equipamentos da manutenção preditiva, é possível não só predizer o tempo de cada um dos componentes do equipamento, como as informações coletadas podem resultar em procedimentos que maximizam a vida útil de cada um deles.
As empresas que adotam a manutenção preditiva em seu cotidiano terão maior “controle” sobre as condições das máquinas. Com a ampliação da vida útil dos componentes, há uma diminuição significativa na reposição de materiais e nem a necessidade de realizar a troca de óleos periodicamente. Outro benefício relacionado a manutenção preditiva é a capacidade de estipular um tempo médio entre as falhas.
MELHORA NA SEGURANÇA DE PROCESSOS, EQUIPAMENTOS, INSTALAÇÕES E PESSOAS
Devido a todos os pontos citados anteriormente, como o prolongamento da vida útil dos componentes, redução de manutenções desnecessárias e o diagnóstico preciso do real estado interno dos equipamentos, há um aumento também na segurança em todo o processo industrial. O conhecimento prévio de problemas reduz de forma significativa os riscos de uma falha destrutiva, que pode colocar em risco a vida do trabalhador.
A manutenção preditiva é essencial para dar a organização o conhecimento sobre as reais condições das máquinas, diagnosticando os desgastes e o processo de degradação. Apesar de ser necessário um investimento inicial significativo, ele representa um ótimo custo-benefício a médio e longo prazo devido aos baixos custos que ele demanda após a sua implementação.
O monitoramento periódico exige menos recursos e evita a correção das falhas, também conhecida como manutenção corretiva, que é de alto custo e representa uma queda na produtividade e nos lucros da organização. Adotar a manutenção preditiva é um modo de aumentar de modo significativo a eficiência de todo o processo produtivo.
A manutenção preditiva pode ser comparada a um médico que toma a pressão arterial de um paciente. O teste de pressão arterial dá ao médico informações sobre a condição do paciente e é útil para avaliar a saúde geral.
Da mesma forma, instalações e plantas usam a manutenção preditiva para avaliar a condição de um equipamento. Esse método pode indicar se uma máquina está operando em estado degradado e com risco de falha, dando assim tempo à equipe de manutenção para planejar e agendar ações corretivas antes que ocorra a parada do equipamento.
Contudo, para um programa de manutenção preditiva realmente eficiente, é preciso saber onde aplicá-lo e como fazer sua implementação. Acompanhe conosco e aprenda!
Criando um programa de manutenção preditiva
O primeiro passo para criar um programa eficiente de manutenção preditiva é definir quais equipamentos devem ser incluídos nele. Para isso, observe atentamente o histórico de falhas das máquinas e suas principais causas.
Aqueles equipamentos que apresentam mais falhas fornecem o maior potencial de economia de custos e melhorias. Verifique também o tempo de inatividade; quando este for muito alto, a produção e a confiabilidade da planta são afetadas, devendo-se direcionar a máquina para um programa de manutenção mais efetivo.
Além disso, direcione as áreas onde seu programa de manutenção preventiva é excessivo ou ineficaz. Substituir a preventiva pela manutenção preditiva pode fornecer melhores resultados e mais indicações úteis da saúde do equipamento.
Por exemplo, o uso de um estroboscópio para uma inspeção preditiva de uma transmissão por correia pode ser feito enquanto o equipamento está funcionando e detectar um deslizamento excessivo do cinto, o que pode não ser encontrado por meio da inspeção visual da correia durante o desligamento para manutenção preventiva.
Compare os custos do seu programa com os custos das avarias dos equipamentos. O equipamento que não se quebra frequentemente ou que tem pouco efeito na operação pode não ser um bom candidato para a manutenção preditiva. Nesse caso, pode ser mais barato realizar a manutenção da avaria. Usar o bom senso comercial é essencial para determinar qual equipamento deve ser considerado nesse hora.
Selecione as tecnologias de manutenção preditiva
O próximo passo no processo de implementação é decidir quais tecnologias de manutenção preditiva usar. As quatro mais comuns incluem:
Análise de vibração: usada para detectar vibrações excessivas em equipamentos rotativos, tais como ventiladores, bombas, motores, compressores e geradores. A vibração excessiva pode ser um sinal de alerta precoce para a falha do rolamento, desalinhamento solto, pé macio ou uma condição fora do equilíbrio;
Termografia por infravermelho: este método não destrutivo usa uma câmera infravermelha para detectar padrões térmicos e medir temperaturas de operação. É útil para detectar conexões elétricas soltas ou indevidamente terminadas, sobrecarga, contatos defeituosos, desequilíbrios de fase e outros problemas elétricos. Em aplicações mecânicas, é útil para detectar rolamentos sobreaquecidos, desalinhamento em cintos e acoplamentos, armadilhas de vapor defeituosas, e outras anomalias que exibem uma mudança térmica à medida que os componentes se degradam;
Inspeção ultrassônica: esta tecnologia é usada para detecção de vazamentos em sistemas pressurizados (como vapor e ar) para detectar problemas como armadilhas de vapor defeituosas, vazamentos de ar e válvulas de drenagem com vazamento. O ultrassom também é usado para monitorar a condição do rolamento e garantir a lubrificação adequada, e para monitorar equipamentos elétricos de alta tensão para rastreamento, corona e descargas elétricas anormais;
Análise de trincas: consiste em um ensaio com partículas magnéticas, que buscam identificar descontinuidades superficiais em materiais ferromagnéticos. Além de trincas, é possível identificar problemas como junta fria, inclusões, falta de penetração, entre outros.
Decida quais recursos a manutenção preditiva precisa
O terceiro passo no processo de implementação da manutenção preditiva é decidir quais recursos você precisa para implementar o programa. Um fator chave é determinar se ele será realizado por pessoal interno ou terceirizado por um provedor de serviços qualificado.
A terceirização para um provedor de serviço de manutenção preditiva qualificado muitas vezes é uma opção viável se os recursos internos não estiverem disponíveis ou quando for preciso economizar custos.
No entanto, mesmo se uma abordagem terceirizada for determinada como a estratégia mais rentável, reconheça que você ainda deve atribuir recursos internos para gerenciar e administrar o programa, e para acompanhar os resultados.
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A manutenção preditiva não é de forma alguma um novo conceito. No entanto, espera-se que a pressão ainda mais forte por redução de custos de manutenção e menor tempo de inatividade, juntamente com uma expansão rápida da Internet das Coisas (IoT, do inglês Internet of Things ) aumentem consideravelmente a demanda por soluções e serviços de manutenção preditiva.
Adicionalmente, é importante informar sobre a tecnologia nos últimos dois anos, uma manutenção preditiva é mais relevante hoje, no entanto, mais, e mais empresas estão investindo nela.
Mas por que você também deve investir na manutenção preditiva? É sobre isso que falaremos hoje! Continue lendo e descubra como vantagens da estratégia!
Por que investir na manutenção preditiva?
Você pode consertar uma máquina antes que ela quebre, os benefícios falam por si mesmos: você não possui uma máquina que é requisitada e inutilizável. A manutenção preditiva usa informações de análises para prever quando um equipamento pode quebrar, reduzindo drásticamente o tempo de inatividade.
Uma hora de tempo de inatividade pode custar mais de US $ 100.000, em média, para grandes corporações, de acordo com uma Symantec . Custos de manutenção não planejados podem ser de 2 a 5 vezes maiores do que a manutenção planejada.
Uma estratégia de manutenção prévia e uma jornada – e das dificuldades. Nem todas as empresas se beneficiarão igualmente da estratégia. Mas você precisa de uma estratégia de manutenção prévia e não investir em uma, pode acabar para o tempo de inatividade e perdas de receita.
Quais como vantagens da manutenção preditiva?
A manutenção preditiva mantém a sua linha de produção forte, mantendo-o seguro contra custos imprevistos, use tecnologia para monitorar como habilidades operacionais de seus equipamentos e máquinas.
Ao realizar inspeções de rotina e familiarizar-se com manuais de operações, muitas empresas estão economizando dinheiro em reparos onerosos e estão optando por participar do novo programa operacional. Você está pensando em investir na manutenção prévia, aqui alguns benefícios a considerar:
ROI melhorado: o ROI é o indicador que mede o retorno de um investimento. Ao estabelecer uma rotina regular de manutenção prévia, você minimiza o tempo de inatividade. Ao entender seu equipamento, ler os manuais e manter-se atualizado sobre as práticas recomendadas, você pode preparar para realizar uma manutenção consistente. Você pode antecipar quando um componente precisa ser substituído , em vez de sofrer uma falha súbita. Você também pode proativamente reparar e restaurar em vez de investir repetidamente em substituições caras. A manutenção preditiva amplia a vida do seu equipamento, dando tempo para ser pró-ativo e não reativo;
Segurança confiável: quando você investe em manutenção preditiva, você está investindo na segurança dos trabalhadores e equipamentos. Em vez de se preocupar com falhas de perigo que podem causar acidentes, você reduz consideravelmente as chances de que alguma coisa causar danos físicos a operadores da máquina e mantém todas elas em seu melhor desempenho;
Aumento da produtividade: enquanto você ganha em desempenho e aumento da vida útil dos equipamentos, você também ganhou em produtividade sem trabalho , uma vez que paradas inesperadas ser reduzidas. Além disso, uma manutenção preditiva também permite ganhar confiabilidade na execução e operação de seus equipamentos.
A longo prazo, uma manutenção preditiva é um pequeno compromisso que produz grandes recompensas. Ao tomar o tempo para proteger os ativos da empresa, você protege o investimento nos equipamentos e sua equipe. Ela também oferece uma paz de espírito que você precisa para se concentrar em pontos estratégicos da manutenção da empresa.
A manutenção preditiva exige que você tenha um sistema de gerenciamento de manutenção eletrônicos, alguns meios para obter os dados dos seus recursos, os sistemas de segurança e engenheiros.
Por isso, o ideal é contar com um parente que torne uma gestão da sua manutenção mais fácil e prática, como um MMTec. Entre em contato conosco e saiba como podemos ajudá-lo a reduzir os custos na sua empresa!
Se o seu negócio é grande ou pequeno, ter um programa de manutenção efetivo em suas máquinas é essencial. Mas qual é a estratégia de manutenção certa para você? Essa é uma grande questão, porque escolher errado pode ser catastrófico para o seu negócio e sua equipe.
Nessa hora, muitas empresas optam por investir todo seu programa na prevenção e predição dos problemas em seus equipamentos, enquanto a velha e boa manutenção corretiva acaba sendo deixada de lado.
Ao contrário do que muitos pensam, um bom programa de manutenção não inclui somente um tipo, mas todos aplicados no momento e nos equipamentos certos. Incluindo a manutenção corretiva. Mas quais são os objetivos dessa estratégia e quais benefícios ela pode trazer para o negócio? Quer saber mais? Continue lendo!
O que é a manutenção corretiva e para que ela serve?
Como falamos, a manutenção corretiva também deve fazer parte de um programa eficiente de manutenção industrial. Ela diz respeito a todos os reparos realizados em máquinas e equipamentos no momento em que apresentam falhas para corrigi-las ou evitar um problema maior.
Como o próprio nome sugere, a manutenção corretiva é realizada para corrigir um problema existente. Isso significa que o problema já ocorreu e deve ser resolvido. Existem dois tipos de manutenção corretiva: planejada e não planejada, conforme falaremos mais a seguir.
Quando a manutenção corretiva é indicada?
A manutenção corretiva é uma solução viável para equipamentos que não são necessariamente essenciais para o desempenho das operações rotineiras. Neste caso, a máquina executa todos os seus processos até que suas partes estejam completamente desgastadas ou falhas de equipamentos. Apenas uma vez que a máquina não está mais operacional, as peças são substituídas.
Para definir seu programa de manutenção e identificar onde a corretiva é a melhor opção, é preciso considerar dois pontos:
Custo da manutenção: se o custo da troca de uma peça ou da correção de um erro for baixo, a manutenção corretiva é a melhor opção. O exemplo mais simples é o de uma lâmpada. Você sempre deixará que ela se queime antes de fazer a troca, simplesmente porque o custo é mais baixo do que realizar a prevenção e trocá-la antes;
Impacto do tempo de inatividade do equipamento: caso a máquina ou item não seja crítica para a produção e seu tempo de inatividade não tenha grande impacto, a manutenção corretiva também pode ser mais indicada.
A manutenção corretiva não planejada é aquela realizada quando equipamento sofre uma parada completa e precisa de reparos imediatos para voltar ao seu funcionamento normal. Já a planejada, acontece quando uma pequena falha é detectada antecipadamente, sem que faça a máquina parar, e a correção pode ser programada, evitando assim o impacto na produção ou um problema maior.
Para entender melhor, vamos considerar o exemplo de um automóvel. Se você sente que o volante está pendendo levemente para um dos lados, você sabe que o carro precisa de um alinhamento. Dessa forma, você tem um tempo para pesquisar preços, buscar uma oficina de confiança e agendar o melhor horário para essa correção seja feita sem atrapalhar sua rotina — corretiva planejada.
Agora, se a luz de temperatura do motor ascende porque ele está esquentando, você deve levar a uma oficina imediatamente para entender se há um vazamento de óleo ou água e fazer o conserto — corretiva não planejada. Nesse caso, com a realização de revisões regulares (manutenção preventiva), seria possível identificar previamente esse problema e evitar gastos maiores.
A manutenção corretiva é um dos serviços oferecidos pela MMtec. Realizamos o balanceamento e alinhamento a laser das suas máquinas, oferecendo soluções de última tecnologia para sua manutenção. Entre em contato com a MMTec e saiba como podemos ajudá-lo a economizar custos com seus equipamentos!
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