Falhas em engrenagens pedem manutenção preditiva: Redução de custos e aumento da produtividade. Estão aí duas das principais metas de qualquer empresa que deseja manter seu lugar de destaque no mercado.
Adotar planos de manutenção preditiva para cuidar das engrenagens e maquinários, por exemplo, é uma medida essencial para evitar paradas repentinas na produção que possam abalar os negócios.
Interromper subitamente o fluxo de produção por conta de uma falha de máquina, invariavelmente, vai representar prejuízos à empresa: seja na entrega do produto ou serviço, nos gastos com manutenção e reparação das falhas – que podem culminar até na troca do equipamento.
Nesse cenário, engrenagens são muito comuns nos equipamentos e precisam estar funcionando de modo correto. Siga na leitura e saiba porque os cuidados com as engrenagens são tão importantes.
Falhas em engrenagens pedem manutenção preditiva: Qual a função das engrenagens?
Tecnicamente, as engrenagens são elementos rotativos que compõem o sistema de uma máquina. Elas executam um movimento periódico, de acordo com a frequência de engrenamento determinada, tendo papel fundamental nos sistemas de transmissão de potência.
Composta, em geral por rodas dentadas, a engrenagem pode ter diferentes formatos: cônica, cilíndrica, sem fim, entre outros. Sua ação precede do atrito de seus dentes com outra engrenagem. Trata-se de um conjunto indispensável ao funcionamento de qualquer máquina ou dispositivo mecânico.
Grande parte das falhas em engrenagens são geradas a partir de imperfeições no contato entre os dentes do conjunto de engrenagens. O desgaste e as forças que atuam no sistema podem danificar as engrenagens, comprometendo o apoio de todo o sistema.
Dentes retos ou helicoidais: entenda as diferenças
As engrenagens podem ser encontradas sob diversas formas: cônicas, cilíndricas, com rosca sem fim ou não, planetária, cremalheira, entre outras.
Aqui, porém, vamos falar dos formatos dos dentes – e seus respectivos usos. Os helicoidais, por exemplo, são caracterizados por reduzirem ao máximo barulhos e ruídos e são comumente usados em transmissões cujas rotações são elevadas.
Já os dentes retos são modelos mais comuns. Têm um menor custo comparado a outros modelos e podem ser utilizadas para transmissões que necessitam alterar a posição das engrenagens. É ideal para projetos que desejam distribuir a potência de forma mais homogênea.
Os problemas mecânicos resultantes das falhas em engrenagens podem colocar em risco toda a produção.
Uma vez que existe algum problema, a máquina deve passar a apresentar comportamento defeituoso, que pode ser percebido através de ruído em comum, parada completa nas atividades ou falha em algum ponto da atividade relacionada à produção.
A missão de combater as falhas
O alinhamento mecânico, por exemplo, é um dos serviços que podem ser realizados para corrigir o desgaste decorrente do tempo de uso da máquina.
Manter o alinhamento dos equipamentos reduz os custos operacionais porque o desalinhamento é um dos principais motivos de dano às peças e engrenagens rotativas de máquinas.
O procedimento tem por objetivo deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto e no mesmo plano. Isso garante o bom funcionamento dos equipamentos.
Mas antes de corrigir um problema, deve-se pensar em prevenir qualquer eventualidade. Em se tratando de manutenção preditiva, o método de análise de vibração pode ser determinante para diagnosticar potenciais riscos ou incidência de falhas nas máquinas – entre eles problemas nas engrenagens.
O funcionamento normal de qualquer máquina acaba produzindo vibrações que, com o passar do tempo, podem gerar desgaste na estrutura do equipamento.
Por isso, utilizar técnicas de manutenção preditiva, como a análise de vibração, para monitorar essas vibrações é uma excelente solução para acompanhar o estado de deterioração das engrenagens – e das máquinas em geral.
Ao detectar algum tipo de problema é possível agir, substituindo as engrenagens defeituosas, por exemplo, antes que elas impeçam o funcionamento do equipamento, levando a paradas imprevistas que sempre ocasionam problemas para a organização.
Como podemos notar, a manutenção preditiva, através da análise de vibração, é muito eficaz para detectar problemas em engrenagens e, assim, evitar gastos desnecessários.
Uma rotina de inspeção e monitoramento colabora com o aumento da vida útil e a conservação dos equipamentos, o que impacta diretamente na redução de gastos e no estímulo a uma maior produtividade – uma vez que as paradas repentinas são reduzidas.
A MMTec tem vasta experiência no mercado, contando com profissionais especializados, tecnologia de ponta e soluções criativas para propor a melhor alternativa para sua empresa. Veja aqui o que é preciso levar em consideração na hora de contratar um parceiro de confiança.
Aproveite também para fazer um diagnóstico gratuito e saber qual a situação da sua empresa em termos de manutenção preditiva. Simule agora!
5 dicas para deixar a manutenção dos condomínios em dia: Em um cenário perfeito o uso adequado e a boa manutenção do condomínio deveriam ser tarefas compartilhadas pelo coletivo. Porém, as tarefas de manutenção acabam ficando a cargo do síndico, que precisa cuidar de muitos detalhes, como identificar o mau funcionamento de um equipamento, prezar pela coleta adequada de lixo reciclado, cuidar da limpeza dos espaços públicos – enfim, são várias tarefas sob responsabilidade de uma só pessoa.
Sabendo das dificuldades de lidar com as tarefas de manutenção de condomínios no dia a dia, separamos abaixo algumas dicas que podem ajudar na hora de fazer a gestão das tarefas.
Dicas para a manutenção de condomínios
1. Planejamento de Manutenção
Aliado ao monitoramento das estruturas, o planejamento de manutenção é fundamental. É nesta etapa que se define um plano de ação para realizar mudanças na infraestrutura do condomínio e evitar que equipamentos essenciais sofram danos e prejudiquem o dia a dia dos moradores.
A partir de um planejamento bem estruturado é que se torna possível manter todos os serviços e máquinas em pleno funcionamento, garantindo maior vida útil aos equipamentos e mais segurança para todo condomínio.
Um bom planejamento também possibilita criar um calendário de manutenção que organize todos os trabalhos a serem desenvolvidos.
Essa forma de organização permite que todos os moradores saibam com transparência quais os planos de mudança e manutenção dentro do condomínio, além de estruturar revisões e inspeções de forma periódica – o que denota cuidado e acompanhamento atento de todas as instalações.
2. Histórico de Manutenção
Construir um histórico com os dados da manutenção permite analisar a recorrência do conserto em determinado equipamento, ou ainda construir um acervo de instruções que auxilie em próximas manutenções.
Com essas informações é possível detectar possíveis falhas no manuseio de maquinário, permitindo organizar treinamentos que capacitem os responsáveis a utilizarem cada equipamento de forma correta – o que gera economia para o condomínio.
Também é recomendável criar um estoque voltado à manutenção preditiva dos equipamentos. Ter sempre à mão, quando necessário, peças de reposição e ferramentas permite ações rápidas, sem interferir na dinâmica e na logística no condomínio.
3. Análises termográficas em painéis elétricos, transformadores e linhas de transmissão
Trata-se de um tipo de manutenção preditiva realizada por meio de termografia na rede de energia elétrica, envolvendo as linhas de transmissão, subestações, painéis elétricos e etc. Ela permite prevenir falhas e estender o bom desempenho dos sistemas, gerando redução dos gastos com manutenção corretiva e, ainda, redução no consumo de energia.
4. Medição de vibrações nas bombas de água
As bombas de água existentes em condomínios têm objetivos variados. Elas podem bombear os diferentes tipos de água – suja, limpa, água pluvial, etc. Sem elas, como corrigir drenar água em garagens subterrâneas – no caso de alagamentos – ou ajudar no tratamento da água de piscinas?
Há, ainda as bombas de incêndio, geralmente instaladas no topo do condomínio, elas cuidam da pressurização da tubulação dos hidrantes e devem funcionar de modo independente em relação à rede elétrica geral do prédio – garantindo que, em caso de incêndio, continue funcionado mesmo com o desligamento da energia geral do condomínio.
Além de garantir água de qualidade para o consumo, as bombas d’água ajudam no combate de incêndios.
5. Inspeções vibracionais e termográficas em geradores de energia
Como garantir que, em caso de falta de luz, os geradores estejam em pleno funcionamento? A resposta é uma só: efetuando regularmente a manutenção preditiva.
Com ela é possível atestar o bom funcionamento do equipamento, garantindo que componentes como bombas, filtros, bicos, motores e cabos estejam em plenas condições, evitando panes ou defeitos.
Se o equipamento estiver em condições adequadas, evita-se transtornos e gera maior economia de energia – uma vez que todos os componentes do gerador estarão com bom desempenho.
A MMTec tem vasta experiência em diferentes técnicas de manutenção preditiva. São 14 anos de mercado ajudando empresas e condomínios a definirem prioridades, estratégias e soluções para manutenção de estruturas, sistemas e equipamentos. Veja mais!
Por isso, é fundamental estabelecer um plano de manutenção, um cronograma dessas ações e, acima de tudo, contar com profissionais especializados e um suporte eficaz para executar os trabalhos. Reformas e manutenções sempre exigem um esforço no orçamento.
Fale com os especialistas da MMTec e saiba mais sobre os serviços de manutenção relacionados aos condomínios.
Técnicas de manutenção preditiva, como a análise ODS, melhora produtividade e reduz custos: Não é novidade: a redução dos custos é pauta na maior parte das empresas de todos os setores, incluindo o industrial. O gasto com manutenção não programadas de máquinas e o prejuízo financeiro resultante das paradas na produção são dois fatores que atrapalham – e muito – o faturamento das empresas.
Contudo, aplicar recursos em técnicas de manutenção preditiva representa um grande investimento quando o assunto é a prevenção dos problemas. Manutenção planejada é responsável por aumentar a vida útil dos equipamentos, o que evita paradas não programadas e garante a produtividade.
Mas como definir as prioridades – e as melhores técnicas de manutenção preditiva – diante de um setor de maquinários amplo? É aí que entra a importância de um planejamento antecipado e que analise, caso a caso, o papel de cada máquina no quadro produtivo, a gravidade da falha, o prejuízo da empresa diante da parada da máquina em questão e o custo para sua manutenção, entre outras variantes.
E mesmo que a verba aplicada comprometa, em parte, o balanço financeiro, é fundamental encarar isso como um investimento e não um gasto a mais.
Criando um plano de manutenção preditiva
Um plano de manutenção preventiva é um documento que registra as atividades que serão realizadas no processo de manutenção. Define, também, materiais e peças de cada equipamento que serão avaliados, a periodicidade e os responsáveis pela atividade.
Trata-se de um procedimento determinante para garantir a boa gestão e qualidade em sua manutenção preventiva. E, a boa notícia é que uma vez que os dados estejam devidamente registrados, basta segui-los e utilizar cada um deles como parâmetro nas avaliações posteriores.
O plano de manutenção preventiva também leva à redução de custos com manutenções e com ações desnecessárias — como procurar saber constantemente quais são os indicativos de alta performance de uma máquina.
Todos os equipamentos serão analisados e seus respectivos índices analisados. Com isso será possível obter dados fundamentais para as futuras manutenções programadas – ou seja, o resultado é um documento essencial para servir de orientação aos profissionais e gerar maior produtividade .
O plano de manutenção envolve várias informações, podendo variar de indústria para indústria, porém algumas são essenciais e atendem todas as realidades. São elas:
As necessidades levantadas pela equipe de produção e pelos profissionais encarregados da manutenção;
Dados(históricos) de cada máquina e respectivos componentes;
A descrição de ações relacionadas a cada equipamento.
Cada ação deve ser elaborada de modo claro e objetivo, funcionando como uma espécie de descritivo que vai servir tanto para ações no curto, quanto no médio e no longo prazo – isso porque existem medidas que devem ser tomadas para reparar algo e, outras, que deverão ser realizadas com uma periodicidade específica para manter o bom desempenho dos equipamentos e garantir que durem por mais tempo.
Entre as atividades que devem fazer parte do documento final de manutenção preditiva, destacam-se aquelas que visam detectar e prevenir falhas variadas, como por exemplo inspeções; substituição de itens e componentes; reajustes, lubrificação; aperto de regulagem de componentes e limpeza.
Com o planejamento de manutenção devidamente elaborado, a gestão de manutenção torna-se muito mais eficaz, ágil e prática.
Mas, afinal, por que a manutenção preditiva é tão importante para a produtividade industrial? E qual a diferença entre ela e a manutenção corretiva? É o que vamos ver nos próximos tópicos.
Manutenção Preditiva X Manutenção Corretiva
De modo geral, a manutenção preditiva pode ser identificada como um método existente para ajudar sua empresa a ser mais produtiva e competitiva, gastando menos. Ela está baseada em um trabalho de inspeção e prevenção que prevê e corrige eventuais falhas, evitando que elas se tornem problemas graves, podendo comprometer a produção e até a imagem da empresa.
Neste tipo de manutenção, ocorre um acompanhamento constante e ininterrupto que garantirá o correto funcionamento das máquinas industriais.
Já a manutenção corretiva tem a função de restaurar a máquina quando ela apresenta um problema. Mesmo sendo importante em algumas situações, esse tipo de manutenção pode colocar em risco a produtividade da empresa.
A título de exemplificação, suponhamos que determinado equipamento apresente falhas em um ou mais componente. A organização precisará, nesses casos, recorrer à manutenção corretiva, que irá avaliar e determinar a forma ideal para solucioná-la.
Por não ter sido programada, dependendo da situação, esse trabalho pode demorar um pouco mais – pode não haver peça em estoque, por exemplo – comprometendo a efetividade da operação. Uma parada não programada também pode elevar os custos da manutenção, caso seja necessário contratar serviços em caráter de urgência.
Como podemos notar, apesar de ambas serem importantes, a manutenção preditiva oferece muito mais benefícios, quando comparada com a corretiva, sendo a mais indicada para quem não quer correr riscos de comprometer produção – ou ter maiores gastos.
Por dentro da manutenção preditiva
Manutenção preditiva é o acompanhamento, monitoramento e inspeção de máquinas com o objetivo de verificar suas condições de funcionamento, mantendo-as em pleno funcionamento.
Coletando informações, é possível verificar desgaste dos equipamentos é possível aumentar a vida útil dos equipamentos e, de quebra, melhorar a produtividade do maquinário.
Ao detectar falhas antes que elas ocorram e interfiram no trabalho da empresa, a manutenção preditiva elimina a necessidade de desmontagens de equipamento para inspeção. Isso aumenta bastante o grau de confiabilidade das máquinas, ampliando a segurança dos equipamentos e evitando acidentes de trabalho que podem, até, causar vítimas fatais entre os colaboradores.
A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos com a utilização de aparelhos de termografia, ultrassonografia, ferrografia, análise de vibrações e de pressões. Em caso de irregularidade é realizado um diagnóstico para estudar a origem do problema e definir a melhor solução para ele.
Com a manutenção preditiva é possível antecipar falhas e reduzir o tempo de manutenção. Detectar problemas em máquinas complexas somente depois que o defeito está evidente resulta em alto custo para conserto e perda de tempo que poderia ser evitado – que poderiam ser evitados com utilização de técnicas preditivas.
Em outras palavras, optar pela manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de produção, eliminando a necessidade de desmontar e remontar a máquina para inspeção, ampliando a vida útil total dos componentes de um equipamento e reduzindo paradas não programadas.
Com a manutenção adequada o consumo de energia pode ser reduzido, contribuindo para a produção de produtos de qualidade e custos adequados.
Em sua atividade diária, as máquinas podem estar suscetíveis a diversas eventualidades e problemas. E por essa razão uma série de métodos preditivos foram desenvolvidos, ao longo dos anos, para evitar o desgaste e a deterioração do maquinário.
Vamos conhecer, a seguir, as principais técnicas de manutenção preditiva. Todas elas aumentam o desempenho dos equipamentos e da produção, diminuindo o investimento em manutenção.
Termografia
Detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura. A termografia identifica regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada do que o normal, o que pode ser indicativo de problema em algum componente do sistema.
Essa técnica possibilita a realização de inspeções sem que haja paradas do equipamento ou contato físico com a instalação ou maquinário.
Análise de Trincas
Essa metodologia avalia descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Entre os defeitos que podem detectados constam: trincas, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.
A análise é feita através de partículas magnéticas, que possuem propriedades semelhantes às do ferro, gerando um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.
Medição de Espessuras
Mais uma medição de espessuras não intrusiva – assim como a temografia. O processo faz com que uma onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.
Análise de Vibração
A análise de vibração capta e analisa as vibrações de toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e verificando a origem dos esforços em uma máquina em atividade. Essa técnica permite evitar trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que possam levar longo períodos de parada da produção.
Nos tópicos que seguem vamos conhecer mais detalhes da análise ODS.
Saiba mais sobre a Análise ODS!
Como uma nova forma de análise de vibração, que se diferencia completamente da Análise Modal, a Análise ODS pode ajudar a sua empresa a prevenir os maquinários de eventuais prejuízos.
A Análise ODS facilita o entendimento sobre a dinâmica de funcionamento e os riscos que envolvem o desgaste extremo dos equipamentos uma vez que analisa rigorosamente o modo de deflexão do sistema.
Tal técnica de análise baseia o estudo do comportamento das máquinas em esboços e animações em 3D. O desenho do equipamento em três dimensões e a utilização de vídeos e projeções ajudam a simular com fidelidade os movimentos e comportamentos do sistema de máquinas.
A análise de vibrações sempre foi um dos principais métodos adotados para a manutenção preditiva. Na Análise ODS as medições de vibração são feitas em diferentes pontos e direções da estrutura. Os padrões de vibração resultantes deste monitoramento são projetos em animações 3D e gráficos para análise.
O estudo do comportamento das máquinas permite:
Verificar o movimento das máquinas a partir das vibrações;
Identificar eventuais falhas que possam comprometer o sistema;
Analisar se a máquina está funcionando em ressonância;
Avaliar e corrigir problemas estruturais do maquinário como desalinhamento ou desbalanceamento.
Problemas a serem evitados com análise de vibrações
Diante da frequência do uso, todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, conduzem a um processo de deterioração – caso esse uso e desgaste não seja monitorado constantemente.
O nível da deterioração da máquina, por sua vez, pode ser caracterizado pela modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto de engrenagens e elementos que constitui a máquina.
Dessa forma, quando forem colocados captadores de vibração em pontos definidos na máquina, eles captarão a vibração recebida, permitindo identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina que está operando.
Com base em um estudo e planejamento prévios, o controle das vibrações pode acontecer a partir de três processos distinto: eliminação das fontes (alinhamento, balanceamento, correção de folgas), isolamento das partes (que impede transmitir as vibrações) e atenuação da resposta.
Fizemos abaixo uma lista com algumas anomalias que podem ser combatidas com a análise de vibrações:
Desbalanceamentos e desalinhamentos;
Folgas estruturais;
Folgas internas;
Problemas em engrenagens e rolamentos;
Correias;
Cavitação;
Eixo Empenado;
Falhas de lubrificação;
Ressonância estrutural;
Problemas elétricos
Como funciona a Análise ODS?
A tecnologia está presente em todas as partes do processo da Análise ODS. Por isso, ter convicção da escolha de profissionais especializados e bem paramentados é essencial para gerar segurança e alcançar bons resultados com a manutenção preditiva por meio de Análise ODS .
Tudo começa no esboço. Primeiro precisa ser feito o desenho da máquina em 3D. A partir deste desenho é gerado o vídeo de ODS. Uma dica: este primeiro protótipo deve ser simplificado a nível de geometria e interação.
Com o protótipo na mão definem-se quais serão os pontos de medição de vibrações. Para identificar os níveis de vibração, é recomendado que sejam escolhidos pontos de geração de força e reações atuantes, como pontos de fixação (rigidez do sistema) e o mancal (força do motor).
Hora da análise de vibração propriamente dita! É preciso atenção para identificar a frequência das vibrações com base nos pontos de medição previamente definidos. Certifique-se, sobretudo, se a vibração é linear – acontece da mesma forma de um ponto a outro do maquinário.
Caso a vibração sentida não seja uniforme ou linear, apresentando variações a cada instante, configura-se aí o ambiente ideal para aplicação da Análise ODS. Para coletar os dados, que podem mudar drasticamente em curto espaço e tempo, é preciso ter atenção a todas as direções e posicionamentos estabelecidos. Fazer uma comparação com a modelagem 3D pode ajudar.
É fato que por esse método envolver uma tecnologia 3D o custo acaba sendo maior. Mas como saber se vale a pena? Primeiro, tenha em mente o valor da máquina ou sistema que está em jogo e quanto prejuízo ela gera para a empresa estando parada.
Depois compare todo esse cálculo com o valor que precisa ser aplicado para a manutenção com base na Análise ODS. No entanto, quando falamos de máquinas grandes ou complexos industriais como uma mineradora ou petrolífera, o dinheiro investido na solução vai ser ínfimo comparado ao prejuízo de ter o setor estagnado por conta de problemas mecânicos.
Mas quais os principais tipos de Análise ODS?
A Análise ODS apresenta quatro variações que podem ser aplicadas para solucionar diferentes problemas. Veja a seguir:
Domínio do Tempo ODS
É um método utilizado para monitorar as vibrações de uma estrutura em função do tempo. Costumam mostrar como a forma geral de deflexão muda passo a passo entre sinais estacionários e transitórios. Ele identifica o nível de variação e a constância dessa variação ao longo da atividade do sistema.
ODS de Domínio de Frequência
Usado comumente para identificar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas e sob condições estacionárias.
Modos de Corrida ODS
Esse método pode ser usado para investigar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas, como por exemplo como as vibrações afetam a velocidade de rotação de uma engrenagem.
Ordens em Execução ODS
Também conhecido como run ups / run downs, esse método é usado para avaliar padrões de vibração de uma estrutura em ordens específicas como uma função da velocidade de rotação de uma engrenagem. Trata-se de uma das formas mais específicas de monitoramento de vibrações.
E os métodos para analisar as medições?
Qualquer medição pode usar os recursos animados. Porém o que é fundamental é preservar a relação de fase entre todos os canais durante as medições.
Para preservar a fase as medições podem acontecer de duas formas:
Simultânea: aqui a medição de todos os canais acontece simultaneamente. É um método indicado para animar todos os tipos de dados de medição. Pode requerer um grande número de canais devido à complexidade;
Referência de Fase: permite que várias medições de contagem de canal baixo sejam reunidas para uma única animação completa. Uma única central de referência é ativada durante a medição. Trata-se de uma técnica útil apenas para medições de domínio de frequência / ordem.
Veja os principais benefícios da Análise ODS
Abaixo vamos elencar três principais benefícios da Análise ODS para a sua empresa. Veja a seguir.
Com a Análise ODS você pode:
Analisar o comportamento dinâmico, fora da curva de normalidade, do seu maquinário;
Identificar eventuais problemas em qualquer tipo de equipamento rotativo, bases associadas ou quadros;
Realizar a avaliação sem mover o maquinário da sua planta industrial, minimizando o tempo de produção perdido.
A importância da mão de obra qualificada
Diante da crescente demanda por serviços, e do volume de informações, negociações e novidades que o avanço da tecnologia nos apresenta, as tarefas de manutenção se tornaram um fazer fundamental dentro das empresas.
A missão de gerenciar a manutenção e cuidar dos equipamentos é essencial para prolongar a vida útil das máquinas, o que tem impacto positivo perante a redução dos custos e a diminuição das paradas, que por sua vez influencia em uma maior produtividade do setor.
A máxima “Tempo é Dinheiro” nunca fez tanto sentido como no ecossistema atual dos negócios. Contudo, investir em recursos de manutenção acaba não sendo uma tarefa fácil para muitas empresas. Compromissos financeiros aliados a outras prioridades impedem, muitas vezes, que a manutenção assuma papel principal nos investimentos.
Além de reservar verba para cuidar da manutenção das máquinas, contar com profissionais capacitados e devidamente especializados deve constar como outra prioridade das empresas. O cuidado com os equipamentos exige expertise e ferramentas de qualidade.
Ainda que a tecnologia tenha se disseminado em diversos graus, espalhando-se por nossa sociedade, é preciso contar com a capacitação humana para aplicar, coordenar e proceder da melhor forma com todos esses recursos avançados.
Somente os profissionais qualificados podem verificar eficazmente a situação de cada máquina e oferecer subsídios para uma gestão que leve aos melhores resultados possíveis.
Ainda que a empresa possua uma equipe interna para esse tipo de trabalho, ouvir especialistas é sempre muito importante.
Seja terceirizando totalmente o trabalho ou atuando em conjunto, trocando informações, um time experiente proporcionará as melhores opções no campo da manutenção. Por isso, é preciso muito critério para encontrar o melhor parceiro em manutenção preditiva!
A MMTec tem experiência de sobra em lidar com manutenção preditiva de equipamentos a partir de técnicas como a Análise ODS. Apostamos em qualidade no atendimento, pontualidade e compromisso com o projeto para proporcionar as melhores experiências aos nossos clientes.
Após uma primeira validação, nossa equipe oferece atendimento com início imediato já realizando medições, comparações e análises para oferecer a melhor solução a sua empresa. A MMTec participa do PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), garantia certa de qualidade e excelência no atendimento.
Precisão em oferecer qualidade. É nisso que a MMTec acredita. Fundada em 2002, a empresa atua em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira com a premissa de oferecer soluções e serviços sempre atrelados à tecnologia.
Nosso quadro profissional passa por treinamentos e atualizações constantes visando a maior especialização nos diversos temas que atuamos. São 14 anos de experiência e mais de 500 empresas atendidas em nosso portfólio.
Ficou interessado? Faça contato com nossos especialistas e aproveite para saber mais sobre os benefícios que a manutenção preditiva pode oferecer para sua empresa.
A importância da manutenção preditiva em motoredutores: Você sabe o que é manutenção? Mais especificamente, você sabe o que é manutenção preditiva e como ela pode ser aplicada em motoredutores?
Entenderemos neste artigo quais são as definições e características da manutenção preditiva e ao fim desta leitura tenho certeza que você estará pronto a aplicá-la com perfeição em seus motoredutores e máquinas industriais.
Animados? Vamos lá!
O que é manutenção preditiva?
A manutenção preditiva é o monitoramento de equipamentos e máquinas em uma operação. Ou seja, este tipo de manutenção previne que os equipamentos apresentem falhas e desgastes operacionais. Além disso, é possível atuar em possíveis problemas de forma rápida e eficiente.
Assim, com a aplicação desta manutenção em uma operação industrial, é possível evitar que falhas potenciais se tornem falhas funcionais e comprometa o desempenho da sua operação. Portanto, ela, juntamente com a manutenção preventiva, são recomendadas em todo tipo de indústria.
Todo este processo é feito a partir de:
Análise de vibrações;
Análise estrutural de peças;
Termografia;
Medição de Espessuras;
Monitoramento contínuo.
Portanto, é altamente recomendável que a manutenção preditiva faça parte da cultura e dos hábitos de uma indústria, pois ela é formada por processos estruturados que são aplicados periodicamente em redutores, motoredutores e outros equipamentos.
Qual a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?
Enquanto a manutenção preventiva é aplicada a partir de um planejamento prévio, a preditiva utiliza informações coletadas e entendidas da preventiva e a analisa com o propósito de extrair o melhor dos equipamentos.
Portanto, as duas possuem um único objetivo: evitar que falhas ocorram.
Porém, caso você queira atingir resultados melhores em sua operação, recomendamos que utilize estes dois tipos de manutenção e não apenas uma.
Manutenção preditiva aplicada em motoredutores
Motoredutores são formados por motores elétricos e engrenagens de redução, onde ambos funcionam de forma integrada e possuem o objetivo de fazer uma adequação da velocidade para uma rotação necessária de um acionador.
Geralmente os motoredutores são compostos por diversos componentes, como:
Agora que entendemos o que é um motoredutor, podemos perceber o quão importante é fazer o monitoramento periódico deles em uma operação.
A manutenção preditiva é isso: é buscar a prevenção deste equipamento, a partir de manutenções e análises periódicas das peças e componentes que o constituem, evitando que possíveis falhas potenciais e funcionais ocorram.
Levantamento dos dados históricos do motoredutor, como: histórico de falhas;
Dentre outras ações.
A partir disso, é possível evitar improdutividade operacional, falhas, atraso na entrega de produtos, etc.
Viu como a manutenção preditiva se aplicada de forma eficiente em seus motoredutores, redutores ou motores pode proporcionar diversos benefícios para a sua operação?
Espero que tenha gostado do artigo e até a próxima!
A técnica de manutenção preditiva pode ser resumida, em linhas gerais, como um conjunto de práticas especiais baseado em técnicas como análise termográfica, análise de vibrações, medição de espessuras, entre outros. Adotar esse tipo de manutenção é um investimento, seja para indústrias ou quando tratamos de manutenção em condomínios.
A manutenção preditiva envolve toda uma rotina de monitoramento, inspeção e análise das estruturas e equipamentos com a finalidade de prever falhas e detectar mudanças de comportamento no funcionamento que podem resultar em quebra ou prejuízos.
Toda a rotina de trabalho está baseada na organização de tarefas de manutenção com antecedência, maximizando a vida útil de equipamentos, diminuindo gastos com manutenção corretiva e reduzindo o impacto dos procedimentos preventivos no resultado da operação.
Em se tratando de manutenção preditiva para condomínios, qualquer custo deve ser encarado como investimento na hora da implantação das estratégias, uma vez que lidar com perdas e substituições de equipamentos, como um elevador, pode ser não só mais oneroso como mais arriscado.
Quais as manutenções que não podem faltar em condomínios?
Sabemos que, via de regra, não existe uma cartilha para orientar a manutenção de condomínios. Cada um tem características e necessidades próprias que devem ser consideradas na hora de se estipular um plano de manutenção.
No entanto, vamos listar alguns exemplos de manutenção que devem ser recorrentes no dia a dia de um condomínio. Tratam-se de precauções que não podem faltar durante a gestão do síndico.
Sistema de Gás
A maior parte dos condomínios recorre ao sistema de gás encanado proveniente da rua. Não só a instalação central do condomínio como todas as adjacentes nos apartamentos devem ser revisadas com periodicidade para prevenir qualquer problema.
Vazamentos de gás são problemas seríssimos que, além de onerar a conta, podem causar prejuízos graves como incêndios.
Painéis Elétricos e Transformadores
Assim como o gás, a eletricidade é outro aspecto que deve deter a atenção da administração do condomínio. Isso por que a rede de eletricidade e os transformadores também tem alto potencial inflamável quando não revisados constantemente.
Atentar-se aos transformadores, painéis e linhas de transmissão de energia é fundamental para a prevenção contra incêndios. Através da Termografia torna-se possível um diagnóstico preciso. A análise da radiação infravermelha permite detectar regiões da instalação em que a temperatura esteja mais elevada em comparação a um padrão pré determinado.
Elevadores
São de longe uma das estruturas mais funcionais nos condomínios. Os elevadores têm papel fundamental no dia a dia, seja para o transporte de moradores entre os andares ou para transportar móveis e mercadorias.
Um descuido, porém, pode custar caro. Os acidentes com elevador geralmente provocam vítimas fatais, sobretudo em se tratando dos novos arranha céus que tem se espalhado pelas metrópoles.
Por isso, manter a manutenção em dia é essencial para a segurança de todos os moradores e usuários dos elevadores. Instalações antigas, sobretudo, podem precisar de uma atenção especial por conta da falta de revisão.
Captação e Escoamento da Água
Intempéries climáticas nem sempre são previstas. Ainda mais com as mudanças que enfrentamos atualmente, às vezes uma ventania ou chuva forte nos pega desprevenido.
Condomínios que investem na captação de água da chuva para reuso precisam se certificar de que as instalações comportam o volume de chuva. Caso contrário, modificações são necessárias para o bom proveito da estrutura de reuso.
O escoamento também é um fator importante, sobretudo nos espaços comuns de convivência do condomínio. Trabalhar para manter as instalações livres de alagamentos é essencial para garantir a segurança dos condôminos e também do patrimônio que está em jogo.
Geradores
Tão essencial quanto os elevadores são os geradores dentro dos condomínios. São eles que fazem tudo funcionar independente de uma queda de energia.
Portanto, a manutenção dos geradores deve acontecer em consonância com a revisão dos quadros elétricos, linhas de transmissão e transformadores. Desta forma é possível se manter resguardado com relação a qualquer apagão que possa acontecer.
Tal qual o caso dos painéis elétricos, nos gerados também utilizamos a Termografia como forma de inspecionar o funcionamento. Além disso, a Análise de Vibrações também é uma maneira de monitorar a atividade das engrenagens do motor e, assim, explorar o melhor que o equipamento tem a oferecer.
Estratégias de manutenção preditiva são fundamentais para garantir o bom funcionamento das estruturas e equipamentos de um condomínio – mas para dar tudo certo, é essencial saber escolher o parceiro ideal.
Além de garantirem a plena atividade, agir com precaução na hora de fazer a manutenção também reduz os custos, aumenta a vida útil dos equipamentos e garante a segurança dos usuários.
A MMTec tem experiência no mercado oferecendo soluções e planos para a manutenção preditiva de empresas, instituições e também condomínios. Fique por dentro das novidades do nosso blog e acompanhe tudo sobre manutenção preditiva.
Manter o bom funcionamento de ventiladores industriais é essencial. Eles atuam como máquinas que otimizam todo o processo ou executam tarefas essenciais, entre elas: transportar um produto, resfriar uma máquina, transferir gases de combustão para filtros, insuflar ar em um processo para aumentar a combustão e, também, cumprir com o seu proposito primário que é propiciar conforto térmico e diluição de atmosferas tóxicas.
Siga na leitura e saiba mais sobre os ventiladores industriais.
A importância da ventilação industrial
Ao contrário do que muitos podem pensar, em instalações industriais os ventiladores não têm como principal função a promoção do conforto térmico. Eles possuem muitas utilizações essenciais e estratégicas, como as que abordamos a seguir.
1. Exaustão de gases de queima (exautores de caldeiras)
Todo motor possui um ciclo de exaustão, proveniente da queima dos gases na câmara de combustão até serem expelidos. A capacidade de expelir esses gases rapidamente é o que determina o desempenho do ciclo: quanto mais rápido, maior será o desempenho.
É aqui que entram em cena os ventiladores industriais, usados para movimentação dos gases, fornecendo energia para a movimentação do ar. Ao transformar a energia mecânica de rotação em energia de pressão, cria-se um fluxo de ar no sentido da região de maior densidade para o de menor densidade.
2. Insuflamento de ar em combustões (ventiladores primários de caldeiras)
Ventiladores industriais são muito eficazes para fornecer suprimento de ar a queimadores industriais, oferecendo o equilíbrio na relação “ar-combustão” através da queima ideal proporcionada pelo controle de ventilação.
Realiza-se o controle de combustão através da medição da pressão de vapor e com uma alternância de velocidade do ventilador e combustível.
Com os ventiladores industriais modulando o insuflamento de ar conforme a necessidade de consumo é possível obter economia de combustível e também de energia elétrica – essenciais para obter uma caldeira com alta eficiência.
3. Transportadores pneumáticos
No transporte pneumático, materiais (como grãos, por exemplo) são deslocados por meio de uma corrente de ar com velocidade adequada, fazendo com que o material transportado flutue na corrente de ar que se movimenta em uma tubulação fechada, geralmente de seção circular.
A função nos ventiladores industriais nesse processo é gerar o movimento do ar. Eles fazem parte de um complexo sistema com um dispositivo de introdução dosada do produto no transportador, um equipamento para separação de ar, um conjunto de tubulação entre os pontos de partida e chegada do material transportado e acessórios de controle do sistema.
4. Aeração de sistema de limpezas
A aeração consiste em promover a passagem de baixa vazão de ar natural ou resfriado por meio de ventiladores industriais, visando baixar e uniformizar a temperatura dos sistemas, prevenindo o surgimento de umidade e promovendo a secagem – dependendo das condições climáticas e da vazão de ar, pode ser usada no sentido inverso, permitindo umedecer o sistema.
A aeração de sistemas de limpeza possui muitas aplicações, entre elas:
processo de produção (dosador, levantamento de chapas, fixador de peças)
industria têxtil (fábrica de tecidos, teares, tecelagem, máquinas de costura industrial);
industria gráfica (mesa com camada de ar, sucção, secagem de tinta, guilhotina, aeração de folhas, secagem, armazenamento, transferência de folhas);
industria alimentícia (lavagem de bandejas, lavagem de verduras e ovos);
limpeza (aspiração industrial para cavacos e resíduos sólidos em geral).
Como já foi dito, mesmo não sendo o propósito principal, os ventiladores industriais também são importantes para promover o conforto térmico e diluição de poluentes – em ambientes onde haja concentração de partículas tóxicas transportadas pelo ar, poeira e outros vapores nocivos.
Pela importância dos ventiladores industriais preparamos um post que mostra sua utilização e a importância de um programa eficaz de manutenção. Confira!
Dicas de manutenção de ventiladores industriais
Existem alguns cuidados específicos sobre manutenção de ventiladores industriais que, quando bem executados, ajudam a proporcionar maior eficiência e a prolongar sua vida útil.
Veja alguns deles a seguir:
Inspeção do hardware de montagem
A ferragem de montagem dos aparelhos inclui parafusos, placas, porcas e outros componentes que seguram o aparelho no lugar certo. Certifique-se de que nenhuma dessas partes esteja solta ou apresente qualquer tipo de rachadura ou dano.
Avaliação dos cabos de segurança do ventilador
Os cabos de segurança fornecem uma proteção contra falhas, caso aconteça algo que faça com que o equipamento de montagem do ventilador falhe.
Um cabo de segurança será envolvido na estrutura do prédio e na estrutura do ventilador ou sairá da parte superior do ventilador e envolverá a estrutura do prédio. Dentro de uma manutenção de ventiladores industriais eficaz, é possível verificar o cabo de segurança quanto a rasgos, sinais de frouxidão ou fraqueza.
Limpeza de poeira excessiva ou detritos
Sabemos que manter a limpeza de seus ventiladores industriais pode ser algo complicado, já que eles geralmente estão fora do alcance e podem funcionar normalmente mesmo com uma camada pesada de sujeira cobrindo-os.
Dependendo do ambiente, pode haver uma quantidade excessiva de poeira ou detritos de fabricação sobre ou em torno do ventilador, o que poderia afetar sua capacidade de funcionar adequadamente. No entanto, nesta situação, seria prudente limpar o excesso de sujeira do ventilador e das lâminas.
Existem situações de acumulo de fuligem em ventiladores que provocam desbalanceamentos e, consequentemente, o aumento no nível de vibração, gerando fadiga e falha prematuras nos ventiladores ou exaustores .
Essa questão pode ser resolvida com o cuidado descrito no próximo item:
Programação de um calendário de manutenção de ventiladores industriais
Tenha em mente que, para obter os melhores resultados, é essencial manter um programa de manutenção periódica, além de seguir as dicas de cuidado e manutenção fornecidas pelo fabricante dos aparelhos.
Depois da montagem final, os profissionais de manutenção começam o processo de startup: ligam o ventilador e medem os níveis de vibração.
Dessa forma, caso seja necessário realizar balanceamento, alinhamento laser, ajustes de mancais e rolamentos, eles estão aptos a conduzir o processo, garantindo assim o perfeito funcionamento dos aparelhos – sendo eles novos ou reformados – além de garantir mais economia, eficiência e produtividade para a linha de produção de sua empresa.
Para saber mais sobre a manutenção de ventiladores industriais e outros equipamentos do setor, ACESSE O NOSSO BLOG e acompanhe as nossas publicações.
