Em geral, as falhas na lubrificação de motores estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha. Isso pode resultar em consumo excessivo de óleo, desgaste das peças, formação de depósitos, mudança na pressão do óleo, dificuldade na partida e a corrosão. As razões mais comuns para isso são:
Erros de projeto: os componentes ou o próprio equipamento como um todo não corresponde às necessidades do serviço. Isso está diretamente ligado à dimensão, rotação, material, ajuste, etc.
Erros de fabricação: quando os componentes ou a montagem é malfeita, pode resultar em folgas excessivas, trincas, concentração de tensão, etc.
Instalação imprópria: desalinhamento, fundação, vibração e outros.
Manutenção imprópria: utilização de materiais impróprios como o lubrificante pode causar a ruptura do filme ou sua decomposição. A ausência do lubrificante ou o excesso dele também podem levar a uma falta de controle de vibração, etc.
Operação imprópria: é possível causar choques, ruptura do componente e sobrecargas no equipamento.
Quais são as falhas da lubrificação de motores?
Consumo de óleo em excesso
O elevado consumo de óleo depende de vários fatores como os anéis de segmento, pistões, mancais, condições de amaciamento e principalmente o uso do motor. Quando o equipamento é novo, o consumo de óleo é sempre mais alto e este vai diminuindo a medida em que há o amaciamento.
No entanto, quando há desgastes dos cilindros, anéis de segmento e pistões, o consumo de óleo é aumentado, sendo necessário um recondicionamento e uma limpeza periódica do motor para que o equipamento trabalhe com a máxima eficiência novamente. O excesso de óleo também pode estar relacionado ao vazamento externo, geralmente no plugue de dreno, conexão do filtro de óleo, selos, gaxetas ou a unidade sensora de tomada de pressão.
Além disso, quanto menor a viscosidade de óleo, maior seu consumo para lubrificar os motores. No entanto, quando a viscosidade é um pouco mais leve, há uma economia no combustível por reduzir o atrito do motor. Portanto, é necessário avaliar individualmente as necessidades de cada motor quando um óleo é selecionado.
Desgaste das peças
As peças vão desgastando por um processo natural e a medida que vão sendo utilizadas, e por isso é importante tomar medidas que retardem esse desgaste o máximo possível. As peças se desgastam devido ao movimento do pistão e dos anéis ao longo das paredes dos cilindros, que causa um contato metálico inevitável nas extremidades e entre as peças, em especial no topo do cilindro, onde a temperatura e a pressão gasosa são mais elevadas.
No entanto, é possível que as peças se desgastem de modo mais rápido por um processo anormal dos componentes, podendo estar relacionado a quantidade insuficiente de óleo na lubrificação do cilindro; desalinhamento do pistão, sendo impossível o acamamento dos anéis; contaminação por substâncias abrasivas; temperatura irregular que provoca o rompimento da película de óleo ou viscosidade do óleo inferior à adequada.
Dificuldade na partida
Quanto mais o óleo for viscoso, maior será o torque de arranque, sendo que esta viscosidade está associada à baixa temperatura do motor. Quando há dificuldade no arranque, as possíveis causas para isso são: falta de combustível; falta de compressão ou má regulagem do sistema de injeção.
Corrosão
Quando há a presença de água, há possibilidade de corrosão. Quando a umidade do ar está acima dos 85%, ácidos acabam se formando no cárter graças a presença de água, e isso acaba corroendo-o. Para solucionar este problema, limpe a peça contaminada com uma drenagem e depois incluindo o lubrificante recomendado.
Formação nos depósitos
Tanto a fuligem quanto outros produtos podem entrar no cárter, levando esses estes elementos ao sistema de circulação, e consequentemente, formando depósitos ou borras, sendo que estes tendem a ser removidos com a circulação natural do óleo. No entanto, quando há um excesso, o óleo não consegue removê-lo, e as substâncias insolúveis ficarão acumuladas em pistões, cilindros, hastes e sedes de válvulas.
Para manter os pistões, anéis e canaletas sem os depósitos ou borras, é necessário que haja uma estabilidade de oxidação. Já entre as causas mais comuns para a formação das borras estão: excessiva contaminação do óleo do cárter; filtragem insuficiente do ar e do óleo; intervalo de troca de óleo em excesso; contaminação com água; modificar o óleo para um com elevado grau dispersante, que soltam depósitos que tenham se acumulado durante o período anterior.
Alteração na pressão do óleo
Diretamente associada a viscosidade do óleo de motor, segue uma lista das principais razões de alterações na pressão que causam falhas na lubrificação de motores.
Alta pressão de óleo:
Óleo com grau de viscosidade elevado.
Óleo com baixa temperatura.
Válvula de alívio danificada.
Constante (K) da mola da válvula de alívio excessivamente alta (dura).
Linha de óleo entupida.
Sensor de pressão do óleo danificado.
Ausência de pressão de óleo:
Bomba de óleo inoperante.
Entupimento na linha de sucção.
Linhas danificadas.
Baixo nível de óleo.
Sensor de pressão do óleo danificado.
Pressão de óleo com flutuação:
Baixo nível de óleo no cárter.
Elevado grau de viscosidade do óleo.
Tela de aspiração da bomba de óleo parcialmente entupida.
Vazamento na linha de aspiração da bomba.
Tomada de aspiração do óleo no cárter excessivamente alta.
Válvula de alívio danificada.
Baixa pressão de óleo:
Óleo diluído com combustível.
Mancais excessivamente desgastados.
Óleo insuficiente.
Viscosidade do óleo inferior à adequada.
Bomba de óleo danificada.
Mola da válvula de alívio danificada.
Tela de aspiração da bomba de óleo entupida.
Vazamento na linha de descarga da bomba de óleo.
Excessiva temperatura do óleo.
Elevada formação de espuma.
Sensor de pressão do óleo danificado.
Monitoramento é fundamental
Ao realizar um monitoramento frequente e com eficiência, a manutenção preditiva da análise de óleo permite identificar as causas dos desgastes e corrigí-las de modo imediato. Desse modo, é possível evitar falhas, sendo a melhor metodologia para evitar paradas desnecessárias de operações.
Um dos principais métodos da manutenção preditiva é a análise de vibração. Esta é fundamental para conhecer, melhorar, e garantir a qualidade do desenvolvimento de máquinas. As máquinas emitem vibrações cuja frequência mantém uma constância, e quando a máquina começa a ter algum tipo de deterioração, há uma mudança na distribuição de energia vibratória, sendo que esta pode acarretar em uma eventual falha.
Desse modo, a análise de vibração pode detectar essa alteração, identificando as origens da irregularidade, e desse modo, é possível intervir na máquina de modo eficiente antes que ela venha a ter um problema e uma falha de fato. A vibração alterada pode causar:
Desgaste prematuro de componentes;
Quebras inesperadas (com paradas repentinas de produção);
Aumento do custo de manutenção (consumo excessivo de peças de reposição);
Perdas de energia;
Fadiga estrutural;
Desconexão de partes (instabilidade geométrica);
Baixa qualidade dos produtos (acabamento ruim);
COMO FUNCIONA A ANÁLISE DE VIBRAÇÃO?
Como dito anteriormente, todos os equipamentos emitem vibrações, e estas podem ser captadas com equipamentos de detectam as frequências delas. Ao acompanhar periodicamente esses ativos com essa tecnologia, elimina-se a necessidade de revisões para trocar todos os itens, sendo estas realizadas de forma planejada, e somente quando a parte defeituosa for detectado.
Os dados são coletados por meio de um acelerômetro ligado a um coletor, sendo que estes são transferidos a um computador para poderem ser analisados. No PC, a análise é realizada com um espectro de frequências, e estas podem ser distinguidas pela amplitude.
Dessa forma, a análise de vibração acaba sendo o melhor método para saber o que está acontecendo com o equipamento sem a necessidade de desmontá-lo. Entre os vários exemplos que podem ser detectados, estão:
O controle do fenômeno vibratório é realizado por meio de três procedimentos:
Eliminação das fontes: balanceamentos, alinhamentos, trocas de peças defeituosas, eliminação de folgas, etc.
Isolamento das partes: instalação de um meio elástico amortecedor de modo a reduzir a transmissão da vibração a níveis toleráveis;
Atenuação da resposta: alteração da estrutura (reforços, massas auxiliares, mudanças de frequência natural, etc).
IMPLEMENTANDO A ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
Em um primeiro momento são definidos quais máquinas e equipamentos serão monitorados. Logo em seguida, é feito um cadastramento de cada máquina, definindo os níveis de alarme, a medição, parâmetros utilizados e a frequência de coleta de dados.
Depois, é definida uma rota para coleta de dados de acordo com as máquinas e equipamentos definidos; há um acompanhamento dos dados das coletas nas rotas; é feito um relatório com as condições das máquinas e equipamentos, os tipos de defeitos e alarmes encontrados, recomendações de como eliminar os defeitos encontrados. Por fim, é elaborado um plano de ação.
Existem três níveis de medição de vibração:
Medidor de vibração de nível global sem filtro: É um instrumento que mede o valor global da vibração, pico ou rms, em uma grande faixa de frequência, e estas dependem das normas e padrões aplicáveis.
Medidor de vibração com análise de frequência com filtro: considerado um medidor de vibração simples, eles também medem o nível de vibração global sobre uma faixa larga de frequência. O nível medido reflete o da vibração dos componentes de frequência dominantes do especto, sendo estes os importantes a serem monitorados.
Analisadores de frequência: Estes são indicados para larguras de filtro muito estreitas, ou uma análise sobre sinal transiente. Aqui, acaba sendo necessário a utilização de um sistema que é capaz de executar a transformada de Fourier do Sinal, que é uma ferramenta matemática capaz de transformar um sinal randônico, periódico ou transitório, em uma série Fourier equivalente, o espectro de frequência.
VALE A PENA INVESTIR?
Ao investir na análise de vibração ou qualquer outro equipamento de manutenção preditiva, há um retorno em custo-benefício de médio e longo prazo. Isso porque há uma redução do custo de manutenção, ajuda os técnicos a melhorarem seus conhecimentos, e consequentemente, ajudam a definir as melhorias que devem ser realizadas nas máquinas.
Prolongando a vida útil do equipamento, a manutenção preditiva dá confiabilidade às máquinas industriais e evita paradas para inspeção, já que estas tornam-se desnecessárias.
Garanta o máximo desempenho e vida útil de seus equipamentos com os especialistas em manutenção preditiva da MMtec. Acesse nosso eBook e descubra como podemos ajudar a transformar sua empresa em um Case de Sucesso:
Em busca de qualidade total de serviços e produtos, assim como a preocupação com os aspectos ambientais, a melhoria na manutenção em máquinas e equipamentos passou a ser considerada de extrema importância.
O que é a manutenção preditiva e qual sua importância?
Já vimos que a manutenção preditiva é um processo focado em monitorar a condição mecânica, o rendimento operacional e outros indicativos da condição operacional das máquinas e sistemas de processo, fornecendo todos os dados necessários para a estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e reparos.
A manutenção preditiva é conhecida como a técnica que se baseia no estado do equipamento, eliminando desmontagens desnecessárias para inspeção, aumentando o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos, reduzindo as intervenções de corretiva e aumentando a vida útil total dos componentes e de um equipamento e o grau de confiabilidade dessas máquinas e equipamentos.
Esse processo se torna ainda mais importante, pois conseguindo evitar os problemas citados acima, evita-se problemas ainda maiores para a sobrevivência da empresa, tais como:
• Interrupção ou diminuição da produção
• Aumento dos custos
• Atrasos na entrega
• Insatisfação dos clientes
• Perdas Financeiras
Prevendo prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas, permite-se a um custo adequado a disponibilidade para uma alta produção durante o tempo em que elas estiverem em serviço.
Técnicas ou métodos de Manutenção Preditiva
Existem várias técnicas para diagnosticar essas irregularidades.
Vamos entender melhor algumas delas:
• Análise dos estados das superfícies
O grau de deteriorização das máquinas e equipamentos podem ser controlados através da análise das superfícies das peças.
A análise superficial abrange, além do simples exame visual, várias técnicas analíticas como:
– Endoscopia: ensaio não destrutivo utilizando um videoscópio, onde é possível visualizar internamente as máquinas e equipamentos através de uma sonda inserida em seu interior. reduzimos custos de desmontagem e montagem dos equipamentos.
– Holografia: gera uma imagem tridimensional com grande profundidade de campo e menores distorções, podendo-se, avaliar com melhor precisão defeitos como: corrosão, trincas e porosidades superficiais.
– Estroboscopia: permite focalizar a luz incidente oriunda de LEDs sobre dispositivos moventes em alta rotação, sejam unidades de impressão, teares, etc.
– Termografia: técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva que tem como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com intensidade proporcional a sua temperatura.
– Molde e impressão.
• Análise estrutural
A existência de bolhas, trincas ou fissuras nas peças das máquinas e equipamentos são identificadas através dessa análise.
A análise estrutural utiliza técnicas como:
– Ultrassonografia: através de faixa de frequência audível pelo ouvido humano, o som se propaga de forma esférica desde a sua fonte, possibilitando assim que o técnico responsável pela inspeção possa escutar normalmente possíveis falhas.
– Radiografia: obtém-se uma imagem através de um filme radiográfico com gerador de Raio-
• Estudo das vibrações
Em funcionamento, as máquinas produzem vibrações. Essas vibrações repetidas por um certo tempo levam essas máquinas a um processo de deteriorização.
Através da observação da evolução do nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina.
Esse estudo identifica falhas como:
– Rolamentos deteriorados;
– Engrenagens defeituosas;
– Acoplamentos desalinhados;
– Rotores desbalanceados;
– Eixos deformados;
– Folgas excessivas em buchas;
– Problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
– Desbalanceamento de rotores de motores elétricos.
• Análise de fluidos.
Esse procedimento é uma das mais importantes variáveis da manutenção preditiva, pois sem ele os equipamentos estariam sujeitos a problemas sérios de funcionamento.
Analisando as principais propriedades como índice de viscosidade, índice de acidez, ponto de fulgor e ponto de congelamento, é possível identificar anomalias como: desgaste de fluidos, presença de micropartículas e demais substâncias contaminantes.
Existem quatro tipos de análise de óleo:
– Análise físico-química: avalia as condições do lubrificante pontualmente ou em análises periódicas.
– Análise de contaminações: identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema.
– Espectrometria: com esse método é possível identificar os elementos químicos presentes no lubrificante, já que o óleo passa por um processo de combustão e é desintegrado até o nível atômico.
– Ferrografia: analisa as partículas encontradas nos lubrificantes para identificar o grau e o motivo do desgaste de máquinas e equipamentos.
A manutenção preditiva de qualidade traz um excelente custo-benefício de médio e longo prazo para qualquer organização, ainda mais com um mercado cada vez mais competitivo atualmente. No entanto, é importante que a gestão seja de qualidade para haver eficiência nos serviços.
Uma cultura ruim de manutenção tem traços bem característicos: tensão entre operações e manutenção, desconfiança, pessimismo, alta rotatividade, desperdício, indiferença, culpa, erros humanos, atrasos e queda nos lucros.
É muito comum que os funcionários desistiam do trabalho, já que estes não se sentem plenamente confiantes do que fazem, assim como podem não se sentirem recompensados pelos esforços realizados. No entanto, é possível tomar algumas medidas para que isso não ocorra, e por isso, decidimos mostrar oito pilares para estabelecer uma cultura de manutenção preditiva de qualidade.
8. A motivação é essencial para a manutenção preditiva ocorrer corretamente
É de suma importância que os trabalhadores estejam engajados com a manutenção preditiva. Uma equipe motivada está diretamente associada ao conhecimento, que estimula a mente dos funcionários e estes podem opinar e contribuir de forma significativa com a manutenção. Justamente por isso, é importante que a empresa estabeleça um sistema de reconhecimento e recompensa, pois assim o funcionário continuará motivado a dar o melhor de si.
7. Funcionário certo para a função certa
Além da motivação, é fundamental que a equipe esteja devidamente qualificada para exercer a sua função. Caso o profissional não esteja motivado e nem qualificado, ao invés de auxiliarem na eficiência do serviço, eles podem acabar prejudicando a manutenção preditiva. É importante ter conhecimento e sensibilidade para assegurar de que aquele é o funcionário certo para a função certa.
6. Preparo e especialização
É necessário criar uma cultura de aprendizagem, ampliando a atuação das pessoas, o que gera também um desejo do próprio funcionário de realizar as tarefas. É importante ressaltar que as pessoas aprendem de formas diferentes, e, portanto, é necessário saber qual a melhor metodologia a ser aplicada para cada indivíduo. Um ambiente padrão de trabalho também faz parte deste pilar, já que a rotina de tarefas é primordial dentro do conceito de manutenção preditiva.
5. Planejamento e organização
A organização é imprescindível para a manutenção preditiva, requerendo planejamento e programação adequada. A ideia é planejar e agendar as ações corretivas, monitorando de forma proativa para identificar a raiz das causas de uma falha antes de ser necessário um reparo. Assim como em uma doença é importante diagnosticá-la em seus estágios iniciais, o mesmo vale para as falhas em máquinas, e graças as tecnologias disponíveis hoje em dia, é possível ter muita eficiência na manutenção preditiva.
4. Ferramentas
É importante que a caixa de ferramentas esteja com equipamentos “de ponta” que inspecionam e controlam as condições que levarão a possíveis falhas. É importante ressaltar que as ferramentas precisam de profissionais qualificados e que estejam devidamente habilitados para utilizá-las. Para isso, programas de treinamento que detalham todos os aspectos da ferramenta são importantes não só para uma boa cultura de manutenção, mas para dar confiança ao trabalhador de que ele está apto a exercer a sua função de forma eficaz.
3. Preparar o equipamento
Por maior que seja o avanço da tecnologia, as máquinas mais modernas não estarão equipadas o suficiente para realizar uma manutenção preditiva de qualidade. Por isso, é necessário fazer diversas alterações nos equipamentos, incluindo acessórios hardwares para inspeção, que incluem: amostragem, análise de óleo, controle de contaminação, lubrificantes e instrumentação.
2. Medição
A medição de desempenho rotineira é um dos pilares para manutenção preditiva de qualidade. O profissional deve estar habilitado a medir nas mais diversas formas, incluindo indicadores atrasados, indicadores avançados, indicadores macros e indicadores micros. Os macros proporcionam uma visão geral da confiabilidade da planta, enquanto os micros detectam causas de falha e sintomas.
1. Investimento
É importante que haja investimento em material de qualidade, para haver um custo-benefício de médio a longo prazo. Algumas organizações acabam comprando materiais de baixo custo visando a economia, porém, muitas vezes não funcionam de modo adequado, o que acaba prejudicando de forma significativa a manutenção preditiva. Portanto, é importante conscientizar de que a melhor estratégia é realizar um investimento inicial significativo.
Kaizen é uma palavra japonesa que significa “mudança para melhor”, sendo uma filosofia que visa aperfeiçoar continuamente todos os aspectos da vida de uma pessoa. Dentro do contexto empresarial, a metodologia Kaizen ficou conhecida no mundo inteiro devido aos excelentes resultados, já que foram capazes de reduzirem custos e aumentarem a produtividade dos funcionários.
A ideia é que haja uma evolução gradual e diária, tanto na estrutura da empresa quanto em todos os membros de uma organização: tanto o CEO quanto o funcionário recém contratado. As três principais premissas da melhoria contínua são: estabilidade financeira e emocional aos funcionários, clima organizacional agradável e ambiente de trabalho simples, organizado e funcional.
Muito além da melhora da produtividade
Quando aplicado da forma correta, o Kaizen humaniza o local de trabalho e elimina o excesso de “trabalho árduo”, visando não só o bem da empresa, mas também o bem do próprio trabalhador. De acordo com o fundador do Instituo Kaizen, Masaaki Imai, em seu livro “Kaizen – o segredo do sucesso competitivo no Japão”, há nove mandamentos desta filosofia:
Aprender na prática.
Todo desperdício deve ser eliminado.
Todos os colaboradores devem estar engajados no processo de melhoria.
O aumento da produtividade deve ser baseado em ações que não demandem investimento financeiro alto.
Deve ser aplicado em qualquer local ou empresa.
As melhorias obtidas devem ser divulgadas, como forma de se ter uma comunicação transparente.
As ações devem ter foco no local de maior necessidade.
O Kaizen deve ser direcionado de forma que seu objetivo seja unicamente a melhoria dos processos.
A priorização na melhoria das pessoas deve ser mais importante.
Kaizen na manutenção preditiva
Assim como em todos os ambientes industriais, o Kaizen também pode ser aplicado dentro do contexto de manutenção preditiva. Esse último visa “prever” quando as máquinas ou equipamentos industriais podem falhar ao identificar as primeiras irregularidades através de diversos aparatos tecnológicos. Para isso, é necessária uma inspeção rotineira dos equipamentos.
Essa inspeção rotineira e padronizada vai de encontro ao conceito Kaizen, já que por meio das pequenas melhorias diárias, é possível ter ainda mais eficiência na manutenção preditiva, prevenindo a realização de manutenções desnecessárias. Afinal, o Kaizen ajuda a eliminar desperdícios nos processo, e aumenta a eficiência individual de cada um dos funcionários.
Dentro desse contexto, há cinco conceitos Kaizen descritos por Imai que podem se relacionar de forma direta a manutenção preditiva:
Organização (Seiton): A organização do material necessário para a produção ou manutenção de algo. Ela é importante para que os funcionários não percam tempo procurando eles, e portanto, cada coisa deve estar em seu devido lugar. Isso otimiza o espaço de trabalho de forma eficaz.
Utilização (Seiri): Este conceito diz que é necessário separar o necessário do desnecessário, visando eliminar tudo que seja inútil do espaço de trabalho.
Limpeza (Seisô): A higienização do local também é importante para que a produtividade não seja afetada.
Higiene (Seiketsu): Semelhante a limpeza, a ideia é higienizar e fazer a manutenção regular para que haja um ambiente sadio e satisfatório aos trabalhadores.
Disciplina (Shitsuke): É necessário que haja determinação, honra, retidão de caráter e disciplina para que haja o cumprimento dos quatro elementos anteriores.
Aplicando Kaizen na organização
Imai defende que há três formas de implementar o Kaizen nas empresas:
Kaizen para administração: Um gerente deve dedicar metade do seu tempo para aprimorar a administração, indo desde a utilização de um rascunho até o compartilhamento de informações importantes. Todas as práticas administrativas devem ser padronizadas, e todos devem ser capazes de acompanhá-lo.
Para o grupo: É necessário que haja um envolvimento de todas as pessoas para o aperfeiçoamento de processos. Cada grupo deve ter um líder que informará sobre os processos, e estes deverão realizar estudos para os problemas serem solucionados.
Para as pessoas: A ideia é estimular as pessoas a demonstrarem mais empenho em suas tarefas. O sistema deve ser funcional e dinâmico para avaliar o desempenho dos funcionários em todos os âmbitos da organização.
O Kaizen preza que o o bem mais valioso da organização é o próprio ser humano, e este deve ser direcionado, aperfeiçoado e melhorado para que as empresas consigam atingir suas metas. Não só a responsabilidade, mas a satisfação do próprio trabalhador é um valor que precisa ser cultivado.
Muitos ficam em dúvida sobre como avaliar o relatório de análise de óleo, sendo que ele é dividido em três pontos principais:
Elementos de desgaste: Determinam a presença de partículas oriundas do desgaste natural do equipamento.
Elementos de contaminação: Avaliam a presença de elementos externos ou internos que contaminam o óleo.
Elementos de aditivação: Identificam o estado físico e químico do produto, como falhas operacionais, abastecimento de óleo incorreto para aplicação e mistura.
Um dos primeiros pontos a serem checados é sobre de qual parte a amostra vem e o tipo de lubrificante. Dependendo de onde o óleo foi extraído, é possível avaliar os níveis de viscosidade, aditivos e acidez também.
Quais são os elementos de desgaste?
Quando há uma elevada concentração de qualquer um dos elementos abaixo, o relatório de análise de óleo está demonstrando que há um desgaste do equipamento analisado. Uma vez identificado, é possível intervir para corrigir o problema e prolongar a vida útil do equipamento.
Os elementos de desgaste são:
Alumínio
Chumbo
Cobre
Cromo
Estanho
Ferro
Manganês
Molibdênio
Níquel
Prata
Titânio
Vanádio
Elementos de Contaminação
Os principais elementos de contaminação são constituídos por:
Alumínio
Potássio
Silício
Sódio
Ao identificar uma alta concentração de dois ou mais elementos durante a análise de óleo, é possível avaliar que tipo de contaminação se faz presente. Quando há excesso de silício e alumínio, por exemplo, está indicando que há uma contaminação externa por poeira.
Já quando há uma alta concentração de alumínio e, relação ao silício, é necessário analisar vedações, filtros de ar e coletores de admissão. Por outro lado, se houver uma baixa concentração de silício quando comparado ao alumínio, as intervenções precisam ser direcionadas aos elementos de desgaste.
E quando há uma alta concentração de sódio, o relatório de análise de óleo está indicando que houve uma contaminação externa, porém quando esta é combinada com o potássio indica que houve uma contaminação interna por líquido arrefecedor.
Elementos de aditivação
Como dito anteriormente, os elementos de aditivação são importantes para identificar falhas operacionais nocivas aos componentes, o que inclui o abastecimento incorreto para aplicação e mistura. Este grupo é constituído por:
Bário: Aditivo detergente
Boro: Aditivo modificador de atrito
Cálcio: Aditivo detergente (mais comum)
Fósforo: Aditivo de extrema pressão
Magnésio: Aditivo detergente (mais comum)
Zinco e Fósforo: Aditivo antidesgaste
Revisão de relatório
Após a análise ser completada, nem sempre os problemas específicos são identificados, funcionando mais como um ponto de partida para uma análise mais aprofundada. De modo geral, as informações são organizadas em planilhas com números que indicam o resultado do teste.
O primeiro passo é identificar se aquele é mesmo o seu relatório de análise de óleo, certificando que o nome da empresa, tipo de lubrificante, fabricante e a máquina estão de acordo.
Após isso, é necessário avaliar os comentários do analista, ajudando a identificar quais são os reais problemas e indicando qual a melhor ação a ser tomada.
Revisando os resultados da viscosidade
O mais corriqueiro quando se trata da análise dos óleos, a viscosidade é considerada a propriedade mais importante do lubrificante. Quando há alguma anormalidade, as funções do equipamento podem ser prejudicadas, já que o calor e a contaminação também não são transportados nas quantidades adequadas, e o óleo não protege o componente de forma adequada. Isso pode levar a um processo mais rápido de desgaste, superaquecimento, ou a falha dele.
Medição de metais
O teste chamado de espectroscopia elementar determina a quantidade de contaminantes no óleo, já que uma quantidade elevada deles pode indicar que está havendo um desgaste anormal nos componentes.
Presença de água
Quando a água se faz presente no óleo, ela produz uma oxidação do componente e diminui a capacidade de manuseio de carga, pois ele é um elemento pobre e promove a ferrugem e a corrosão das superfícies de metal. Ela resulta em maior desgaste do componente, aumenta a fricção, e causa anormalidades na temperatura.
Contagem de partículas
Dependendo do desgaste do componente, ele produz micro partículas que podem ser detectadas com a análise de óleo. São seis gamas de tamanhos: superiores a 4, 6, 14, 25, 50 ou 100 microns. Ao monitorar esses valores, é possível identificar qual tipo de desgaste há no componente, mesmo que ele não indique quais são as partículas presentes.
Ferrografia analítica
O teste analítico de ferrografia compreende a fotomicrografia de detritos, que são categorizadas por tamanho, forma e metalurgia. De todos, este é considerado o mais subjetivo por analisar a composição e a forma para identificar eventuais problemas, e neste ponto é importante que o profissional esteja devidamente qualificado e que haja uma relação de confiança com o laboratório.
É importante realizar a análise de óleo periodicamente para prolongar a vida útil dos equipamentos. Ter uma noção do que o relatório está dizendo é importante para intervir na hora certa, maximizando a eficiência, e ajudando no empreendimento como um todo.
Gostou de saber mais sobre o próximo passo após a análise de óleo? Conheça o Diagnóstico de Manutenção Preditiva neste link.
