Gestão de produção: você está obtendo o máximo do potencial da sua empresa?: Equipamentos, finanças, treinamento, funcionários e fornecedores são exemplos das etapas garantem uma boa gestão de produção em uma empresa. Mas quando você aprende a implementar melhores práticas de gerenciamento de operações, como uma completa inspeção industrial, consegue evitar falhas e desperdício de dinheiro. E garantir a manutenção do fluxo em sua produção, mantendo sua empresa lucrativa e produtiva. E é isso que vamos ver a seguir: dicas para você aprimorar a gestão de produção da sua empresa. Confira e compartilhe esse artigo com sua equipe!
Definindo gestão de produção
O termo refere-se à administração de práticas de negócios voltadas para criar o mais alto nível de eficiência possível dentro de uma organização. Essa gestão deve ser englobar o planejamento, a organização e a supervisão do ambiente de produção. E tem como objetivo a conversão de materiais e mão-de-obra em bens e serviços da forma mais eficiente possível para maximizar o lucro de uma organização.
Práticas recomendadas para uma gestão de produção eficaz
Uma gestão de produção bem organizada assume tarefas destinadas a melhorar a produtividade e auxiliar no crescimento da empresa. Tudo com base nas metas e objetivos preestabelecidos. E algumas práticas podem otimizar os recursos da empresa, ampliando a produtividade, como:
– Redução dos custos de produção
Quando você entende e acompanha o cálculo de custo na produção e busca a redução de desperdícios, consegue diminuir os gastos e otimizar a produção. Nesse ponto, a manutenção preditiva tem papel de destaque: como ela ajuda a prever possíveis falhas de equipamento e outros problemas, é possível otimizar o orçamento e evitar custos emergenciais, fora do planejado.
– Diagnóstico e otimização de fluxos
Ao identificar, compreender e intervir na logística dos sistemas de produção, você já contribui para a otimização dos fluxos em sua empresa. Mais uma vez a manutenção preditiva mostra-se fundamental: o diagnóstico precoce permite programar paradas de manutenção de acordo com o seu fluxo de produção. É possível escolher períodos de entressafra ou antecipar a produção – assim sua empresa garante uma produção de qualidade e dentro do prazo acordado com seus parceiros e clientes.
– Melhoria contínua da qualidade dos produtos
A melhoria na qualidade dos produtos só acontece quando a empresa entende a importância de implantar sistemas de gestão da qualidade. E dentro dessa gestão está a promoção de manutenção e melhoria contínua desses sistemas. A manutenção preditiva contribui ao elaborar e seguir um calendário contínuo de inspeção industrial em sua planta. Assim você garante que o maquinário funcione com capacidade total de qualidade. E isso se reflete em seus produtos e em suas entregas.
A manutenção preditiva é fundamental para uma boa gestão de produção
Como você pode ver, a manutenção preditiva é uma importante ferramenta para empresas que buscam uma boa gestão de produção. Como um processo focado em monitorar a condição mecânica, o rendimento operacional e outros indicativos da condição operacional das máquinas e sistemas de processo de sua empresa, ela pode fornecer todos os dados necessários para a estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e reparos. O que garante controle absoluto de sua produção, de seu orçamento e da qualidade de seus produtos.
A inspeção de equipamentos e ferramentas nada mais é do que a checagem preventiva de ambos, e apesar de serem procedimentos relativamente simples, são indispensáveis para auxiliar na produtividade de uma empresa. Verificando-os, você garante a eficiência do trabalho, aumenta a vida útil das máquinas, e principalmente, garante a segurança das operações antecipando possíveis acidentes.
Por isso mesmo, ela é uma parte programada de cada tarefa, já que detalhes podem causar grandes danos materiais e ao trabalhador, seja um martelo que esteja frouxo ao cabo, uma furadeira em mal funcionamento, etc. O mesmo vale para máquinas e outros métodos de trabalho. Ou seja, a inspeção é simplesmente a observação detalhada das ferramentas, máquinas e equipamentos, sendo muito importante para evitar problemas com o funcionamento das máquinas.
COMO É FEITA A INSPEÇÃO DE FERRAMENTAS?
Cada equipamento e ferramenta possui suas particularidades, e, portanto, é imprescindível que cada profissional conheça a fundo como o instrumento de trabalho funciona No entanto, há algumas recomendações básicas:
Não improvisar ferramentas e dar funções impróprias a elas.
Não usar ferramentas em mau estado ou com aparente defeito. Procure substituí-la ou repará-la.
Não carregar ferramentas nos bolsos.
Conservar ferramentas e guardá-las em locais seguros.
Não trabalhar com ferramentas elétricas caso esteja com a mão molhada.
Evite puxar fios elétricos, arrastá-lo pelo chão, ou fazer qualquer movimento que force-o.
É comum que o trabalhador adote uma planilha (checklist) com todos os itens que serão conferidos durante o procedimento.
Assim, ele vai assinalar os itens que estão em boas condições de uso, assim como aqueles que precisam de manutenção.
Ao identificar o problema, o trabalhador deverá comunicar ao profissional responsável sobre o ocorrido, e este deverá tomar as providências para o reparo o mais rápido o possível.
E A INSPEÇÃO DOS EQUIPAMENTOS?
Os equipamentos, dependendo do ramo de atuação da empresa, muitas vezes necessitam de um profissional capacitado, já que estes possuem um nível de complexidade maior. Nestes casos, um técnico de inspeção de equipamentos é o ideal, pois ele acompanha, participa e executa serviços de manutenção e inspeção de equipamentos, instalações e sistemas, assim como realiza estudos sobre a viabilidade técnica deles.
Esse profissional será o responsável por zelar pela integridade estrutural e segurança operacional de diversos sistemas, sejam dutos, vasos, torres, reatores, trocadores de calor, e outras instalações. Para isso, ele é capacitado a realizar ensaios destrutivos, testes de pressão, calibração de instrumentos de inspeção, cálculo de taxa de corrosão e definição da vida residual dos sistemas.
No entanto, há algumas normas e procedimentos de segurança para qualquer funcionário:
Não operar qualquer tipo de equipamento a menos que esteja autorizado e qualificado.
Ser cauteloso e procurar manter a atenção ao executar as atividades.
Relatar qualquer irregularidade.
Utilizar EPIs determinados a sua atividade.
Faça avaliações ao verificar os itens presentes na máquina.
Jamais danifique as proteções das máquinas por qualquer razão.
POR QUE ESSA PRÁTICA É TÃO IMPORTANTE?
É comum que os próprios funcionários negligenciem a inspeção acreditando que isso aumenta a eficiência do seu serviço, muitas vezes alegando que “não há tempo para realizar o procedimento”. No entanto, é importante conscientizar o trabalhador de que a inspeção deve fazer parte da rotina de trabalho antes de começar a operar a ferramenta ou a máquina, e, portanto, deve ser diária.
Como dito anteriormente, o cuidado na inspeção de equipamentos e ferramentas de trabalho identifica riscos que podem se transformar em acidentes, o que também acarreta em perda de produtividade. Afinal, a médio prazo acaba sendo mais vantajoso um equipamento ou ferramenta estar na manutenção preditiva para assegurar as perfeitas condições de uso, do que realizar uma manutenção posterior, que demandará mais tempo e custos que poderiam ser evitados.
Além disso, mais valoroso do que as máquinas e equipamentos são as próprias pessoas, já que nada é mais importante do que a integridade física dos trabalhadores. Há muitos casos em que o trabalhador sofre danos irreversíveis como a amputação de um membro, sendo que muitos destes acidentes poderiam ser evitados com uma simples inspeção.
A manutenção das ferramentas e dos equipamentos são de responsabilidade da empresa, porém, a inspeção é de responsabilidade do trabalhador. Todo detalhe é importante para a preservação do maquinário, essencial para garantir a produtividade e segurança.
Contar com especialistas para programar, executar e acompanhar a manutenção auxilia a obter melhores resultados e diminuir custos. Esse é o trabalho da MMtec: saiba mais a respeito falando conosco.
A manutenção preditiva é uma das principais tendências mundiais para a indústria 4.0. Como o próprio nome sugere, ela prevê eventuais falhas antes mesmo que aconteçam, e para isso, são utilizados vários aparatos tecnológicos que analisam diversas questões relacionadas às máquinas e equipamentos.
Esse diagnóstico detecta irregularidades que podem evoluir para as falhas, e por consequência, é possível estudar a melhor solução para os problemas antes mesmo que eles aconteçam. No entanto, para ter uma análise precisa, é necessária a utilização de diversos aparelhos em conjunto. Pensando nisso, selecionamos cinco dicas para uma manutenção preditiva de sucesso.
5 – Qualidade na análise de vibração
Dentre os métodos da manutenção preditiva, a análise de vibração é fundamental para predizer qualquer dano da máquina, já que elas detectam alterações excessivas na vibração delas, coleta dados e analisa a tendência da falha em algum componente.
Ao registrar as vibrações, é possível identificar rolamentos deteriorados, engrenagens com defeito, acoplamentos desalinhados, eixos deformados, rotores desbalanceados, folgas nas buchas, problemas hidráulicos e aerodinâmicas, e o desbalanceamento de rotores nos motores elétricos.
Para realizar essa análise, são colocados sensores em pontos estratégicos dos equipamentos, e estes transmutam a energia mecânica em sinais elétricos, que por sua vez, coletam dados que podem ser interpretados por especialistas realizando um diagnóstico preciso para uma manutenção preditiva de qualidade.
4 – Termografia para a indústria é fundamental
A inspeção termográfica, ou seja, da temperatura, é uma das mais eficientes dentro do conceito de manutenção preditiva. Isso porque o efeito térmico é um dos principais indícios de anormalidade em qualquer tipo de equipamento.
Graças a facilidade de visualização e rapidez do serviço, a termografia permite a inspeção de inúmeros equipamentos de grande porte em um pequeno espaço de tempo. Com os aparelhos termográficos, é possível detectar aquecimentos acima do normal, e com isso, realizar um plano de ação antes que o equipamento dê algum problema.
Basicamente, a termografia consiste na análise pela visão humana do espectro infravermelho, que é uma frequência eletromagnética que é emitida em uma intensidade proporcional a temperatura.
3 – Utilizar técnicas de Ferrografia
Observando a quantidade de partículas em suspensão em óleos e outros tipos de fluidos, a ferrografia determina os tipos de desgastes através da morfologia, coloração e acabamento superficial, englobando não só as partículas ferromagnéticas, mas também diversos materiais.
A ferrografia tem como objetivo identificar a severidade do desgaste das máquinas, já que estas apresentam esse sinal antes de vir a falhar de fato. O desgaste acaba girando partículas, e a quantidade delas determinará o estado da máquina.
Ela é fundamental para uma manutenção preditiva de qualidade, pois ela identifica não só a quantidade de partículas, mas também sua morfologia, coloração, natureza, e qualquer alteração em seu formato.
2- Identificar vazamentos com Ultrassom
A técnica de ultrassom é outro fator fundamental para a manutenção preditiva, pois ajuda a identificar vazamentos em tubulações, verifica condições de operação dos vários componentes da máquina, e detecta problemas de emissões elétricas como faíscas, efeito corona e arco elétrico.
Isso porque, quando as falhas começam a se manifestar em máquinas, elas emitem frequências ultrassônicas inaudíveis ao ser humano. Nesse contexto, o ultrassom capta as frequências através da Heterodinação, e por sua vez as modifica para um nível que seja audível, e assim, o técnico responsável pode avaliar as falhas.
Quando aliada a outras técnicas, o Ultrassom contribui de forma expressiva para a redução de imprevistos e paradas nas máquinas e equipamentos, além de ajudar a controlar melhor o consumo de energia, do ar comprimido e gases em geral.
1 – Detectar vazamentos
Sendo um dos maiores problemas na grande maioria das indústrias, existem vários métodos para detectar vazamentos de líquidos e de gases. Detectores de gás, por exemplo, alarmam quando este é avisado, assim como há instrumentos ultrassônicos que detectam ruídos de alta frequência.
Colocando a tecnologia de lado, uma forma eficiente de detectar tipos específicos de vazamentos é utilizando os próprios sentidos humanos. Um bom exemplo é o vazamento de ar em sistemas pneumáticos, que elevam os custos de energia e sobrecarregam os compressores para compensar os vazamentos. Vazamentos de água industrial em sistemas de resfriamento, vazamentos de óleo, vazamento em vasos de pressão e caldeiras, e diversos outros são detectados através dos sentidos humanos.
Saiba o que é Manutenção Preditiva e a importância de fazê-la: A manutenção preditiva é o acompanhamento, monitoramento e inspeção de máquinas com o objetivo de indicar suas condições de funcionamento. A ideia é coletar dados que informam o desgaste dos equipamentos e seu processo natural de degradação.
Assim, é possível aumentar a vida útil dos equipamentos, além de melhorar a produtividade deles. Some isso a detecção de possíveis falhas. Além disso, elimina desmontagens desnecessárias para inspeção, aumenta o grau de confiabilidade das máquinas e auxilia a segurança dos equipamentos.
COMO FUNCIONA?
A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos com a utilização de aparelhos de termografia, ferrografia, ultrassonografia, análise de vibrações e de pressões. Caso seja detectada alguma irregularidade, é realizado um diagnóstico visando estudar a origem do problema e qual a melhor solução para ele. Cada tipo de equipamento necessita de atenção especial, determinando o tipo de frequência e a forma de registro.
Estudo de Vibrações
As máquinas em funcionamento produzem vibrações que, a longo prazo, levam a um processo de deterioração. Ao observar a evolução dos níveis de vibrações, é possível saber o real estado da máquina. Quando os captadores são colocados em pontos estratégicos do equipamento, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura, permitindo identificar falhas como rolamentos deteriorados, engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, rotores desbalanceados, vínculos desajustados, eixos deformados, lubrificação deficiente, folga nas buchas, ausência de rigidez, problemas aerodinâmicos, questões hidráulicas e cavitação.
Ela é feita por meio de técnicas de laboratório com vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos como viscosímetros, centrífugas, fotômetro de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios, entre outros. Com isso, a manutenção preditiva determina o momento adequado para a troca e renovação dos óleos. Com isso, economiza-se lubrificantes e ajuda a sanar possíveis defeitos, otimizando o intervalo das trocas. A análise dos óleos também identifica o desgaste de um componente através do estudo de partículas sólidas misturadas ao óleo.
Utilizando técnicas como endoscopia, holografia, estroboscopia, molde de impressão ou o simples fato de observar a máquina com uma lupa, a análise do estado de superfície ajuda na detecção do desgaste de peças provocadas pelo atrito.
Com isso, controla-se a deterioração das máquinas e equipamentos.
Análise Estrutural
Coletando dados através da interferometria, ultrassonografia, holografia, radiografia, gamagrafia e ecografia, a análise estrutural é feita com o auxílio de um técnico que usa sistemas portáteis de monitoramento. Com ela, é possível detectar fissuras, trincas e bolhas nas peças – veja detalhes sobre a Inspeção NR-13.
VANTAGENS
Como dito anteriormente, a manutenção preditiva propicia intervenções oportunas e planejadas, ou seja, a manutenção que anteriormente não era elaborada, com ela, acaba sendo.
A manutenção preditiva facilita a vida do empresário, já que é possível antecipar falhas e reduzir o tempo de manutenção. Se uma máquina for grande e complexa, der algum tipo de defeito, e a empresa não realizar a manutenção preditiva, detectar o problema pode ser um grande desafio, ter alto custo, além do gasto de tempo que poderia ser evitados.
Ou seja, a manutenção preditiva é um grande investimento,agilizando e otimizando o processo de produção, reduzindo os impactos dos procedimentos preventivos no resultado da operação, eliminando a necessidade de desmontar e remontar a máquina para inspeção, impedindo a propagação de danos e maximizando a vida útil total dos componentes de um equipamento.
SUSTENTABILIDADE
Com a manutenção adequada e inspeções regulares, o consumo de energia fica dentro dos padrões de normalidade, contribuindo para a produção de produtos de qualidade e custos adequados. Isso resulta em benefícios ligados às questões econômicas, energéticas e sociais.
O investimento na manutenção preditiva atua no aperfeiçoamento geral dos sistemas, resultando na diminuição das perdas. Ela também tem um papel importante na gestão predial, ajudando a evitar desperdícios devido a vazamentos de ar comprimido e água e promovendo maior sustentabilidade à operação.
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva é fundamental para agilizar e otimizar o processo de produção, pois com base nos dados e indicadores oferecidos pelos sofisticados sistemas de monitoramento, as pequenas irregularidades que poderiam evoluir para grandes falhas são detectadas precocemente, e a correção pode ser feita imediatamente.
É a opção mais viável e segura de manutenção, resultando também na redução de custos e eliminando a necessidade de trocar componentes em caso de falhas.
Agende a manutenção preditiva com precisão e qualidade com a MMTEC, que conta com equipamentos sofisticados e profissionais altamente capacitados – fale com já com nossos especialistas!
Depois de ler: “Saiba o que é Manutenção Preditiva e a importância de fazê-la”. Para saber tudo o que os cuidados com seu maquinário pode oferecer, baixe agora nosso Ebook:
Diante de tantos modelos disponíveis no mercado e uma demanda cada vez mais flexível que exige resposta imediata para gerar vantagem competitiva, fica difícil identificar o melhor tipo de equipamento para o seu negócio. Entretanto, é importante se atentar em um aspecto comum, independentemente do tipo de maquinário e do modelo adquirido: o custo/benefício que o aparelho tem a oferecer. Afinal de contas, é necessário colocar na balança não apenas a capacidade produtiva desse equipamento, mas também o quanto ele consome, durante o uso e, principalmente, a sua eficácia e vida útil, para que não deixe a sua equipe na mão. Por isso, reunimos aqui tudo o que você precisa saber sobre como medir essa relação entre o investimento e os benefícios que manutenção preditiva pode trazer nesse sentido. Confira!
Entendendo a relação custo/benefício
Para imaginar, primeiramente, se o equipamento que você necessita possui bom custo/benefício, é importante equilibrar o sacrifício nesse investimento em comparação com os benefícios de possuí-lo. Isso pode se traduzir em um simples exercício de quantificar o benefício e dividir os custos pelo resultado desse exercício de avaliação. Dessa maneira, você consegue quantificar o quanto vale a pena investir nesse equipamento.
A relação entre o custo/benefício e a manutenção preditiva
Agora, vamos rever o conceito básico de manutenção preditiva e compreender por que ela pode ser um diferencial e tanto para quem já investe em equipamentos com ótimo custo/benefício.
Basicamente, a manutenção preditiva concentra o trabalho de acompanhar e monitorar as condições de todos os seus equipamentos, indo desde os seus parâmetros operacionais à degradação natural das peças.
E isso tudo feito por meio de medições constantes para ajudar a prever – ou predizer – um período aproximado de possibilidade para falhas ou mal funcionamentos dos aparelhos.
Com isso, é possível trabalhar com uma rotina muito mais sob o controle de sua empresa, garantindo mais confiabilidade e constância no funcionamento dos seus equipamentos.
Os tipos de manutenção preditiva
Existem diferentes maneiras de mensurar a qualidade dos equipamentos que a sua empresa utiliza no dia a dia. Entre as principais, podemos citar:
O ideal é a observação para qual tipo de equipamento cada um desses meios pode ser melhor utilizado, garantindo que as suas manutenções preditivas confiram muito mais precisão com os resultados obtidos.
Os benefícios da manutenção preditiva com equipamentos de bom custo/benefício
Com o que vimos até aqui, ficou um pouco mais claro não apenas a importância da escolha de um produto com bom custo/benefício, como a criação do hábito em gerar uma rotina de manutenção preditiva em sua empresa.
Afinal, enquanto um bom equipamento pode conferir vida útil prolongada ao aparelho, e boa capacidade produtiva por mais tempo, a manutenção preditiva ajuda a prolongar ainda mais essa eficácia mecânica dos aparelhos.
Mas isso não é tudo, pois esse tipo de manutenção concentra outros benefícios – diretos ou indiretos –, como:
A redução nos custos com manutenção;
A redução no risco de falhas de funcionamento das máquinas;
Redução no estoque de peças sobressalentes;
Redução de horas extras para a manutenção do equipamento;
Otimização do tempo produtivo – já que serão menos horas paradas para consertos;
Aumento dos lucros.
Com isso, é notável o quanto é importante equilibrar essa questão de equipamentos com bom custo/benefício e a implementação de uma rotina de manutenção preditiva no seu negócio.
Já falamos, por aqui, a respeito dos benefícios da manutenção preditiva – e que vão muito além da economia no investimento e no prolongamento da vida útil do maquinário.
Afinal, quando se trabalha com um cronograma pautado em cuidados que visam um desenvolvimento sustentável – tanto ambiental quanto social – estamos também trabalhando com as bases mais estruturais do conceito de sustentabilidade.
Imediatamente, podemos relacionar a manutenção preditiva com uma melhor performance do equipamento, que consome menos e produz com mais qualidade. Mas isso é apenas o básico de uma ideia que discutiremos a fundo neste post. Confira!
O que é a sustentabilidade
O conceito básico de sustentabilidade remete aos esforços em preservar o meio ambiente ao não comprometer os recursos naturais e, tampouco, em agredir o ecossistema por meio de nossa capacidade produtiva.
No âmbito industrial, isso se tornou um verdadeiro desafio, tendo em vista que a capacidade produtiva só tem aumentado, ao longo dos anos, junto com a necessidade em desenvolver a indústria sem esgotar ou desgastar o planeta onde vivemos.
Esses valores, inclusive, estão cada vez mais associados a questões sociais, energéticas e econômicas. Daí, a relevância do assunto no setor industrial.
Mas se engana quem acredita ser a atitude sustentável benéfica apenas para a saúde do planeta. Para a própria empresa a consciência sustentável é altamente positiva. Vamos ver de quais maneiras?
Socialmente, as indústrias se desenvolvem por meio da construção de uma marca preocupada com o meio ambiente, da mesma maneira que passa a educar e orientar os seus colaboradores a praticarem o mesmo. Sabe a velha máxima de que, se cada um fizer a sua parte, o mundo melhora? É por aí.
No aspecto energético, o consumo reduzido de energia elétrica é um dos maiores impactos da indústria ao meio ambiente. Assim, a solução pode vir na conscientização em reduzir o desperdício de recursos naturais, bem como na implementação de energias renováveis para abastecer a indústria – como a energia eólica ou solar.
Por fim, economicamente, a sustentabilidade contribui com o nivelamento entre a produtividade e a economia no consumo de recursos. É algo mensurável gradativamente, mas significativo quando analisado mês a mês.
O que a manutenção preditiva tem a contribuir
Antecipamos, no início deste artigo, que a manutenção preditiva pode ser significativa para reduzir o desperdício no consumo de energia. Isso pode ajudar, consequentemente, na produção de qualidade a um custo mais acessível.
Isso porque o investimento na manutenção preditiva é baixo, se comparado à quantidade de energia e investimento desperdiçados em consertos e substituições de equipamentos, bem como na insistência em máquinas desreguladas, que consomem demais e pouco produzem.
Dessa maneira, ao investir nessa alternativa de cautela em sua indústria, a sustentabilidade é potencializada de diferentes maneiras, como:
Na diminuição de perdas;
Na redução de consumo de peças sobressalentes;
No aumento da produtividade sem consumir mais energia;
Na otimização do processo produtivo como um todo.
Sem falar que a manutenção preditiva pode ter um papel significativo na identificação de possíveis elementos capazes de contaminar o ambiente, como vazamentos. Isso tudo contribui, em suas devidas proporções, para uma rotina industrial mais segura, produtiva e, claro, sustentável.
Como investir em manutenção preditiva
E então, deu para perceber que a manutenção preditiva não é uma solução apenas benéfica para o seu negócio, mas para o planeta inteiro?
Existem diversas maneiras de usufruir dessas vantagens e aplicá-las em sua indústria e, caso a manutenção preditiva possa ser implementada no seu negócio, convidamos você a acessar o site da MMTEC e conhecer os serviços que a empresa oferece!
Produtividade, no setor industrial, é uma qualidade que não depende exclusivamente da disciplina e aplicação de sua mão de obra. Afinal, o equipamento industrial tem sua parcela de responsabilidade na demanda e entrega de sua capacidade produtiva.
Acontece que para que ocorra esse alinhamento entre seus colaboradores e o maquinário, é importante contar com um monitoramento constante das condições dos equipamentos. Uma prática que pode afastar o seu negócio de muitos imprevistos.
E, neste post, vamos falar um pouco da respeito a importância de acompanhar as condições de cada equipamento sob a sua gestão. Confira os motivos logo a seguir!
A importância em realizar a manutenção preditiva do equipamento industrial
Como antecipamos, para uma empresa manter sua vantagem competitiva frente à concorrência é preciso confiar plenamente em sua equipe e equipamentos.
E isso parte, diretamente, do cuidado tomado com a manutenção periódica em suas máquinas e equipamentos, cuja relevância impacta na redução de custos e gastos com correções e eventuais consertos, devido a imprevistos, bem como evita prejuízos decorrentes de um equipamento parado por mal funcionamento.
Outro aspecto a ser observado, nesse sentido, é que o desempenho do equipamento pode interferir também em sua capacidade produtiva.
Assim, gradativamente, o processo produtivo pode ser prejudicado. Até por isso, a harmonia em toda a capacidade produtiva do seu negócio está também ligada à atenção que você dá à manutenção preditiva do seu equipamento.
Por fim, podemos incluir a segurança do trabalho como fator determinante para cuidar do seu maquinário. Afinal, os acidentes no ambiente produtivo ainda são recorrentes, no setor industrial, e alguns deles podem ocorrer justamente por meio de algum problema no equipamento.
Outros benefícios apontados com a manutenção preditiva
Com a importância da manutenção preditiva devidamente registrada, podemos apontar os seguintes benefícios – imediatos ou em médio prazo – de abordar essa prática no dia a dia de sua empresa. Entre os principais:
Mais segurança no ambiente de trabalho: áreas produtivas mais controladas, com o equipamento sob rígida inspeção, o que reduz significativamente o risco de acidentes;
Mais tempo produtivo: com menos tempo gasto em consertos e interrupções decorrentes de algum mal funcionamento, seu equipamento funciona mais e por mais tempo;
Desempenho melhor: com a manutenção em dia, seu equipamento rende o esperado e minimiza ao máximo a probabilidade de baixo desempenho de suas funções;
Prolongamento de vida útil: com os equipamentos em dia, com sua manutenção, sua empresa se beneficia por mantê-los rodando por mais tempo, reduzindo gastos com consertos e, inclusive, com a substituição de equipamentos.
Dessa maneira, podemos apontar a economia, a qualidade produtiva e a capacidade de manter a quantidade de produção necessária para manter o seu negócio competitivo. E isso tudo com a implementação de uma rotina de manutenção preditiva.
E, se isso é importante para a condução da rotina de sua empresa, para a gestão do seu negócio isso torna-se um trunfo.
Afinal, trata-se de uma cultura baseada em prevenção e no aumento da qualidade do serviço prestado. Uma atitude que desenvolve a qualidade de vida dos seus operadores, promove mais benefícios para o público-alvo e agrega mais valor à sua marca.
Por isso, para saber um pouco mais a respeito da manutenção preditiva, entre em contato conosco e confira como a MMtec pode criar uma solução personalizada para você!
Como a manutenção preditiva pode ajudar sua empresa a diminuir custos em 2017: Se diminuir custos seguirá como palavra de ordem para 2017 em sua empresa, a manutenção preditiva pode ser uma grande aliada nessa tarefa.
Mesmo com as projeções para o próximo ano indicando que a perspectiva da inflação permanecerá de acordo com o previsto pelo Governo, é muito provável que as empresas sigam em contenção de verba. Tudo para garantir o fluxo de caixa e evitar demissões.
E uma boa dica para garantir o orçamento em 2017 é fazer um bom planejamento, com previsão para todos os gastos e investimentos em maquinário no ano.
Nesse ponto, a manutenção preditiva é fundamental: através dela é possível diminuir custos e desperdícios, além de aumentar a produtividade. Saiba mais a seguir.
A importância de um planejamento antecipado
Planejamento é sempre uma forma de reduzir custos e fazer economia – especialmente dentro de uma indústria.
E no cenário atual vivido pela indústria brasileira, é fundamental tomar decisões de forma assertiva e ágil. Por isso, sua empresa deve desde já montar um planejamento orçamentário coordenado para 2017.
Esse controle deve ser observado periodicamente – e o responsável deve acompanhar todas as despesas, o orçamento previsto e o quanto já foi gasto. Mas muitas vezes, este controle pode ir por água abaixo quando algum imprevisto ou eventualidade surge, fazendo sua empresa “estourar” o orçamento previsto.
A manutenção preditiva feita pela equipe de especialistas da MMtec protege sua empresa justamente nesse ponto, pois sua prática permite determinar o status do maquinário e prever exatamente se e quando ela precisará de reparos.
Assim sua empresa consegue programar as paradas de manutenção sem prejudicar a produção, os prazos de entrega e a sua qualidade final.
Manutenção preditiva como planejamento estratégico de custos
Até pouco tempo, Manutenção era sempre sinônimo de custos indesejáveis. Mas a busca constante do mercado por qualidade, custos e segurança tornaram este conceito uma importante ferramenta de competitividade.
E controlar o orçamento na Manutenção é muito importante, por ser um dos setores mais sujeitos a sofrer com imprevistos. É por isso que a Manutenção Preditiva se tornou uma importante decisão estratégica em toda indústria.
Por ser um processo focado em monitorar a condição mecânica, o rendimento operacional e outros indicativos da condição operacional das máquinas e sistemas de processo de sua empresa, a Manutenção Preditiva MMtec fornece todos os dados necessários para a estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e reparos.
Dessa forma sua empresa garante a otimização da condição operacional real dos equipamentos e sistemas. E consegue assim ampliar o nível da produtividade da operação total da planta industrial.
Essa prevenção é fundamental para que os gestores tenham todas as informações essenciais para tomar decisões mais precisas.
Com essa atuação no foco do problema é possível diminuir as paradas não programadas e aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos. Tudo para ampliar a qualidade, diminuir os desperdícios e, principalmente, reduzir custos e aumentar a produtividade.
Gostou do nosso artigo: “Como a manutenção preditiva pode ajudar sua empresa”?, a Manutenção Preditiva MMtec é a solução sob medida para a questão. Para descobrir qual é a hora certa de agendar a manutenção preditiva em sua empresa, clique aqui e preencha o Checklist MMtec gratuitamente!
A ferrografia é uma técnica laboratorial de manutenção preditiva para o monitoramento e diagnose de condições de máquinas. A partir da quantificação e análise da morfologia das partículas de desgaste (limalhas), encontradas em amostras de lubrificantes, determinam-se: tipos de desgaste, contaminantes, desempenho do lubrificante, etc. A ferrografia é classificada como uma técnica de manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como desenvolvimento de materiais e lubrificantes.
Procedimentos, problemas e aplicações
O sufixo ferro no nome foi mantido desde a sua criação. Embora sugira que apenas partículas ferromagnéticas possam ser detectadas, inúmeros outros tipos de materiais são analisados por esta técnica como ligas de metais não ferrosos e materiais não metálicos (areia, fibras orgânicas e fibra inorgânicas, borra, fuligem, etc).Quando executada com todos os rigores técnicos, permite um diagnóstico preciso do modo de desgaste da máquina monitorada.
Procedimentos
Há dois tipos de procedimentos:
A Ferrografia Quantitativa – DR – (Direct Reading Ferrography)
A Ferrografia Analítica – AN – (Analytical Ferrography). É chamada de forma incorreta de “ferrografia qualitativa”.
O procedimento mais detalhado é o da Ferrografia Analítica. Neste procedimento uma amostra de óleo é colocada numa placa de vidro montada num plano inclinado e submetida a um campo magnético intenso. Através deste método é possível identificar diferentes grupos com diferentes dimensões e concentrações.
Ao final da inspeção por microscopia óptica (ferroscópio), o analista deve interpretar os resultados e correlacioná-los com os vários tipos de desgaste. Assim são determinados os tipos de problemas existentes e quais providências a equipe de manutenção deve tomar.
Ferrografia Quantitativa
Ferrografia Analítica
Problemas típicos
Sobrecargas
Lubrificação incorreta ou contaminada
Pitting em engrenagens ou rolamentos
Desalinhamentos
Corrosão por ataque químico
Oxidação (ferrugem)
Arrastamento de material
Erros de projeto, montagem ou operação
Aplicações
Redutores
Turbo-geradores
Sistemas hidráulicos
Mancais em geral
Motores dieseis
Compressores de parafuso, centrífugos ou alternativos.
Normalmente, o desgaste de um rolamento é observado nas superfícies de deslizamento, como os topos dos rolos ou os batentes, nas bolsas e guias das aranhas. O Desgaste não está diretamente relacionado com a fadiga do material. O desgaste provocado por matéria estranha e corrosão afeta não só as superfícies de deslizamento, mas também as de rolamento.
Danos mais frequentes: Desgaste nas superfícies de contacto (topos de rolos, batentes, bolsas das aranhas) e Desgaste nas pistas e nos elementos rolantes.
As causas de desgastes na maioria dos casos são:
Lubrificação imprópria ou insuficiente;
Entrada de contaminantes;
Sobrecarga no rolamento;
Seleção incorreta do tipo de rolamento utilizado;
Vibração;
Oxidação (ferrugem);
Desgaste por patinação (girar em falso);
Progressão da oxidação e da corrosão elétrica;
Desgaste por brinelamento.
Soluções:
Selecionar um método apropriado de lubrificação ou lubrificante, de preferência usar o lubrificante recomendado pelo fabricante;
Melhorar o mecanismo de selagem;
Limpar o rolamento e as partes periféricas (não usar estopa nas operações de limpeza).
Verificar se as dimensões do eixo e cubo estão corretas;
Remover rebarbas;
No caso de reaproveitamento do rolamento, deve-se lavá-lo e lubrificá-lo imediatamente para evitar oxidação;
Trabalhar em ambiente livre de pó e umidade;
Prevenir o desalinhamento.
