Cada vez mais as indústrias estão atentas ao valor agregado da manutenção preditiva porque sabem que, melhor do que ver os problemas surgirem, é preveni-los e evitar que se tornem algo grave.
Ou seja, o foco não está mais no conserto de máquinas – ainda que a correção, em alguns casos, seja necessária. Mas sim em manter um ritmo constante egarantir operações produtivas e mais rentáveis.
Siga na leitura e veja porque cuidados preditivos oferecem excelentes resultados para sua planta industrial.
Quais são os benefícios da manutenção preditiva?
Um programa de manutenção que seja preditivo e eficaz resulta em reparos realizados antes da ocorrência de falhas graves.
Desse modo, eleajuda a otimizar o desempenho produtivo, aumentando o valor agregado da manutenção preditiva, reduzindo inspeções e reparos desnecessários. Bem como fazendo uma intervenção precoce para evitar problemas complexos no futuro.
Dessa forma, a manutenção preditiva traz uma série de benefícios diretos:
Maior vida útil do equipamento: maquinários bem conservados têm melhor desempenho e duram mais;
Menores custos de manutenção: quando realizada de maneira eficiente, a manutenção preditiva evita ao máximo os cuidados reativos e não planejados. Além disso, evita a compra de peças sobressalentes em caráter de urgência, levando a reduzir custos nessa área;
Redução do tempo de inatividade: esse tipo de manutenção também permite planejar melhor os tempos de inatividade em torno do uso para minimizar as interrupções. O que também colabora para maior valor agregado da manutenção preditiva.
De onde vem o valor agregado da manutenção preditiva?
A implementação da manutenção preditiva revoluciona a abordagem das inspeções ao focar na previsão de falhas por meio de dados obtidos com análises precisas.
Como as que avaliam vibração, temperatura, trincas, entre outros itens, para identificar padrões de desgaste, reduzindo a necessidade de interrupções na produção por períodos longos.
Custos menores com mão de obra
Como valor agregado da manutenção preditiva, a economia se destaca. Afinal, as equipes podem se concentrar em intervenções específicas, evitando atividades preventivas desnecessárias e prolongadas.
Isso otimiza a alocação de recursos humanos, evitando horas extras. Além disso, o custo pode ser ainda mais otimizado, se a empresa contratar especialistas terceirizados.
Assim, os cuidados preditivos reduzem o capital imobilizado, libera espaço interno na empresa e mantém o orçamento sob controle.
Atuação mais sustentável
Ao identificar e corrigir proativamente falhas ou condições ineficientes, a manutenção preditiva contribui para menor desperdício energético, gerando uma operação mais sustentável e maior valor agregado da manutenção preditiva,
Prever e corrigir problemas antes que se tornem críticos aumenta significativamente a segurança no local de trabalho.
Isso também pode contribuir para tornar a empresa um lugar mais interessante para se trabalhar, atraindo cada vez mais talentos ou contribuindo para a retenção dos atuais.
Valor agregado da manutenção preditiva: garanta estas vantagens
Como você pode ver, a manutenção preditiva é uma abordagem que não apenas otimiza a eficiência operacional, mas também reduz custos, aumenta a segurança no local de trabalho e promove práticas sustentáveis em diversos setores industriais.
E sua empresa pode obter todos estes benefícios com o suporte da MMtec. Somos especializados em cuidados preditivos, adotando avançadas análises:
Sabemos que os ativos industriais consomem boa parte do orçamento e que eles precisam ser muito bem cuidados para garantir a performance desejada, prolongando a vida útil da planta industrial e evitando a depreciação precoce.
Sendo assim, nossa equipe está sempre atualizada em relação às mais modernas técnicas e equipamentos da área, garantindo o melhor serviço aos nossos clientes.
O resultado é maior produtividade e qualidade em sua produção, com um excelente retorno sobre o investimento.
Fale hoje mesmo com nossos especialistas e saiba mais.
O correto cálculo do ROI na manutenção preditiva é fundamental para o sucesso de toda estratégia neste setor.
Afinal, a manutenção preditiva ajuda empresas a preverem possíveis falhas de equipamentos. Além de solucioná-las antes que se transformem em reparos caros ou tempo de inatividade.
Contudo, é muito importante mostrar que esses cuidados preditivos fazem sentido, oferecendo uma validação quantificável de que os benefícios garantem um bom investimento.
Mas obter uma estimativa eficiente envolve lidar com alguns desafios. Conheça os principais deles a seguir – além das melhores soluções para um bom cálculo do ROI na manutenção preditiva.
Importância do ROI na manutenção preditiva
O retorno sobre o investimento, comumente referido como ROI, é uma métrica crucial na economia empresarial.
Ela quantifica os ganhos financeiros de um investimento em relação ao seu custo. Com esses dados em mãos, as empresas podem tomar decisões financeiras informadas.
Mas como é feito o cálculo do ROI na manutenção preditiva? O cálculo consiste na divisão dos benefícios financeiros obtidos por meio da redução dos custos de manutenção, melhoria da vida útil do equipamento e diminuição do tempo de inatividade pelo custo total de implementação e operação do programa de manutenção preditiva.
Desafios do cálculo do ROI na manutenção preditiva
Como você pode ver, o ROI é fundamental para o sucesso de um programa eficiente de manutenção preditiva, equilibrando custos com benefícios.
Porém, o cálculo depende de uma série de questões que influenciam o ROI. Entenda melhor a seguir.
Dados históricos confiáveis
Um dos principais obstáculos para o cálculo do ROI da manutenção preditiva é a ausência de dados históricos que permitam estabelecer o desempenho básico de cada ativo.
Assim sendo, é preciso ter sistemas de monitoramento que forneçam dados confiáveis e contar com o apoio dos profissionais que atuam na linha de frente. Esses operadores costumam oferecer informações valiosas sobre a máquina que comandam.
Entre os dados a serem considerados para realizar o cálculo do ROI na manutenção preditiva, temos:
Sensores de temperatura e pressão: monitorar as variações de temperatura e pressão permitem detectar anomalias perigosas. É o caso de superaquecimento, vazamento ou problemas relacionados à pressão;
Monitoramento de vibração: padrões de vibração incomuns costumam indicar desequilíbrio, desalinhamento ou desgaste, indicando a intervenção rápida, antes que ocorram falhas graves;
Controle de umidade: medir os níveis de umidade evita corrosão, crescimento de mofo e outros problemas que, sem solução, vão afetar o desempenho do equipamento;
Dados operacionais: horas de funcionamento e ciclos e condições de carga são dois exemplos de dados relacionados à operação da máquina que permitem uma visão abrangente do equipamento. Assim, o gestor consegue entender como diferentes condições operacionais afetam a saúde dos ativos.
Análise custo-benefício
O cálculo do ROI na manutenção preditiva envolve o levantamento de custos como contratação ou treinamento de pessoal e os equipamentos necessários para inspecionar as máquinas, entre outros fatores.
Ao levantar todos esses benefícios será possível verificar um ROI favorável. Especialmente quando a indústria opta pela contratação de parceiros com ampla expertise e solidez no mercado, como a MMtec.
A influência da qualidade de informações no cálculo do ROI na manutenção preditiva
Sem informações confiáveis não é possível criar um plano de manutenção eficiente, que atenda às necessidades da planta industrial. E, sem um planejamento bem elaborado, aumentam as chances de aumentar o tempo de inatividade não programado e de gerar despesas extras com mão de obra e compra de peças sobressalentes.
Por isso, nossos especialistas desenvolveram o Power BI MMtec, um sistema que facilita a gestão de manutenção industrial em empresas de todos os segmentos e portes.
Através dela, o gestor acompanha cada máquina por meio online, e em tempo real, consultando possíveis falhas. Assim, fica mais fácil realizar a identificação e classificação de riscos de cada ativo monitorado.
Dessa forma, seu negócio pode contar com um planejamento seguro de manutenção, elevando a produtividade e ampliando a vida útil do maquinário.
MMtec: equipe especializada e ROI positivo em manutenção preditiva
Portanto, eis uma forma eficiente de garantir eficiência no cálculo do ROI na manutenção preditiva: contar com suporte terceirizado, como o que a MMtec oferece.
Além da economia de tempo e dinheiro na contratação e treinamento de pessoal, deixar sua manutenção preditiva com a MMtec, significa retorno positivo nos cuidados com seus ativos.
Afinal, são mais de 20 anos de experiência no setor, sempre com o acompanhamento das principais novidades na área e foco total na necessidade de nossos clientes.
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Neste artigo, exploraremos o que é a análise de falhas na manutenção preditiva. Bem como os benefícios que ela traz para a indústria, mostrando como implementá-la de forma eficiente em sua empresa.
O que é a análise de falhas?
A análise de falhas é uma metodologia que visa investigar e entender as razões pelas quais ocorrem falhas nos equipamentos industriais.
Assim, envolve um processo de investigação detalhada que busca identificar as causas raiz dos problemas, em vez de apenas tratar os sintomas.
Essa avaliação não só evita futuras falhas de ativos e produtos, mas também protege contra riscos potencialmente perigosos para as pessoas e o meio ambiente.
Benefícios da análise de falhas na manutenção preditiva
O processo de análise de falhas oferece uma série de benefícios, incluindo resultados financeiros, legais e relacionados à segurança:
Redução de custos e tempo de parada
Ao identificar as causas raiz das falhas, a análise de falhas na manutenção preditiva permite a implementação de ações corretivas eficazes e direcionadas.
Aumento da confiabilidade e disponibilidade de equipamentos
A análise de falhas possibilita a melhoria da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, uma vez que as causas fundamentais de problemas são eliminadas. Isso resulta em operações mais estáveis e processos produtivos contínuos.
Melhoria da segurança
Ao identificar e corrigir problemas potencialmente perigosos, a análise de falhas na manutenção preditiva contribui para um ambiente de trabalho mais seguro. Ou seja, reduz os riscos de acidentes e danos aos colaboradores e ao maquinário.
Conhecimento sobre a causa raiz da falha
Entender a causa raiz é parte fundamental do processo de análise de falhas. Pois isso envolve a coleta de dados para verificar se a falha ocorreu devido a defeito de fabricação ou material ou mau uso.
Uma vez que a causa da falha tenha sido determinada, ações corretivas podem ser tomadas para evitar a recorrência do problema.
Então, a análise de falhas na manutenção preditiva não apenas evita que o problema aconteça novamente, mas também protege contra ações legais e preserva a reputação de sua empresa.
Como implementar a análise de falhas na manutenção preditiva de forma eficiente
Contar com uma política eficaz de manutenção é uma das melhores formas de proteger seus ativos, garantindo também que as operações não sofram com paradas não programadas ou questões que afetem a qualidade de seus produtos.
Para isso, é preciso que seu time de manutenção siga algumas etapas, como:
Contar com uma equipe experiente e qualificada é fundamental para uma análise de falhas na manutenção preditiva ser bem-sucedida.
Dessa forma, especialistas de sua própria equipe ou como recurso terceirizado, podem conduzir investigações aprofundadas e precisas.
Ferramentas e tecnologias avançadas
O uso de ferramentas e tecnologias avançadas, como análise de vibração, termografia, análise de óleo, entre outras, fornecem informações cruciais para a análise de falhas, permitindo a detecção precoce de problemas.
Conte com um suporte especializado em análise de falhas na manutenção industrial
Com uma equipe qualificada e a utilização de tecnologias de ponta, temos soluções personalizadas para maximizar a confiabilidade, eficiência e disponibilidade dos equipamentos industriais.
Ao contar com a MMtec, sua organização tem acesso a serviços especializados que ajudam a implementar a análise de falhas de forma eficaz e aprimorar seus processos de manutenção preditiva.
Grande parte dos problemas que as empresas enfrentam no dia a dia produtivo se relacionam à ausência de controle dos processos de manutenção industrial.
Sabendo que o desempenho dos maquinários têm impacto direto sobre a produtividade do coletivo e os custos finais do produto, a gestão ou gerenciamento de manutenção tem papel decisivo no planejamento de toda a rotina de manutenção.
O gerenciamento de manutenção consiste no processo de supervisionar o funcionamento regular dos recursos técnicos que envolvem a produção. Uma rotina de supervisão e monitoramento evita as paradas na produção por conta de maquinário quebrado e também o desperdício de gastos com manutenção ineficiente.
Já ouviu o ditado de que é “melhor prevenir do que remediar”, certo? A partir do gerenciamento de manutenção, é possível monitorar a estrutura para que todo o sistema funcione bem. Isso envolve acompanhar o funcionamento passo a passo, identificar possíveis falhas com antecedência e gerir a manutenção de forma que não prejudique o sistema como um todo.
Veja 5 dicas para melhorar o gerenciamento de manutenção
Abaixo vamos pontuar algumas dicas que podem ajudar a sua empresa a otimizar o gerenciamento da manutenção, minimizando a ocorrência de problemas que abalem de forma negativa a produção.
Pesquisa e Análise dos Dados
O acompanhamento em tempo real da produção, a partir de análise de dados, métricas e pesquisas, é base fundamental para moldar qualquer estratégia de gestão de manutenção.
Entre os dados a serem medidos, destaque para o tempo médio entre falhas (MTBF), tempo médio de reparo (MTTR), índice de conclusão de serviços dentro do prazo estabelecido e a confiabilidade do serviço efetuado.
A análise desses indicativos contribui para ampliar o panorama sobre o setor produtivo, facilitando o planejamento de paradas para conserto das máquinas.
Planejamento prévio
Definir um cronograma com antecedência é uma das formas de planejar, de forma organizada, as ações voltadas à manutenção do maquinário.
Com mais horizontalidade e transparência, é possível preparar a equipe e a produção para paradas planejadas, minimizando eventuais problemas que tenham impacto negativo sobre os lucros da empresa.
Controle de estoque e de ferramentas de manutenção
Ter um controle de estoque eficaz também é fundamental para corrigir com a maior brevidade possível problemas que ocorram nos equipamentos. Saber quais peças existem, qual a quantidade disponível e onde encontrá-las é essencial – perder tempo procurando peças, que podem nem estar mais à disposição, aumenta custos e reduz produtividade!
Da mesma forma, as ferramentas e os equipamentos de proteção exigem cuidados para saber com quem estão e de que forma estão sendo usadas. Por isso, sugere-se que haja um controle minucioso, com data de retirada e devolução de cada item, acompanhado de termo de responsabilidade para que todos os usuários tenham consciência dos cuidados que envolvem a utilização de cada item.
Tecnologia como aliada
A chamada Indústria 4.0 trouxe a transformação digital à indústria, fazendo uso de tecnologias para criar fábricas inteligente e conectadas que impactem positivamente na produção e oferecendo suporte também para os conceitos de manutenção preventiva na fabricação.
Elas permitem informações integradas e gerenciadas adequadamente, diminuindo a possibilidade de erros – mais comuns quando os controles são feitos manualmente – e proporcionando outros benefícios como otimização do fluxo de informação permitindo maior agilidade, confiabilidade e organização, além de maior produtividade.
Com todos esses avanços em tecnologia você não pode deixar sua empresa sem um controle informatizado dos seus processos.
Um maior nível de compreensão acerca da produção é possibilitado graças à aplicação de Sistemas inteligentes de interpretação e análise que fornecendo um volume de dados grande a ser processado, o que faz com que as empresas, a cada dia, sintam-se mais estimuladas a investir em novas tecnologias que facilitem os processos internos.
Enxergar a tecnologia como investimento é essencial quando tratamos de melhorar a capacidade produtiva da empresa.
Acompanhamento constante
Engana-se quem pensa que a manutenção acaba com a finalização do serviço: o monitoramento de todo o funcionamento do sistema deve ser constante.
Esse acompanhamento permitirá avaliar se a operação das máquinas está sendo feita de modo adequado; se há necessidade de maior capacitação para os operadores; a satisfação dos colaboradores com os serviços de manutenção efetuados.
O monitoramento permite, ainda, verificar se há muito retrabalho de manutenção – o que pode indicar deficiência na qualidade dos serviços prestados. Em outras palavras, os cuidados com a manutenção de equipamentos é constante!
Já está provado que uma boa gestão de manutenção só acumula benefícios, tais como uma maior eficiência produtiva, redução dos custos, mais segurança nos processos e planejamento prévio das ações. Mas para que tudo transcorra normalmente, é de suma importância contar com profissionais qualificados – como MMtec, que oferece soluções tecnológicas voltadas ao melhoramento dos processos dentro das empresas.
Fique por dentro de todas as novidades do setor de manutenção de máquinas acessando o nosso blog.
Em se tratando de qualquer empresa que depende das linhas de produção industrial, avaliar as reais condições dos equipamentos e aderir a uma rotina de inspeção regular são dois dos grandes desafios que os gestores enfrentam.
Definir uma rotina de manutenção preditiva é a melhor forma de monitorar a condição mecânica dos equipamentos e máquinas responsáveis pelos processos produtivos da empresa. Essa prática constante da inspeção também contribui com o fornecimento de dados e estatísticas que ajudam a prevenir as próximas paradas e o tempo de reparo.
Isso ajuda a empresa a conter gastos, uma vez que prevendo acontecimentos é possível diminuir o desgaste de peças e aumentar a vida útil dos maquinários. Lembre-se: quanto mais sério é o problema, maiores as chances do orçamento sair fora do planejado!
Os cuidados prévios também são decisivos para prolongar a vida útil das máquinas. É por esse e outros motivos que assumir a prática damanutenção preditiva vale cada centavo! Tudo começa ao encarar a rotina como um investimento e não um gasto.
Quais as práticas que envolvem a manutenção preditiva?
Independentemente das técnicas utilizadas, um serviço de manutenção preditiva precede da seguinte conduta: o trabalho é agendado com base em avaliações de diagnóstico que determinam o melhor momento para executar o serviço, sem que isso prejudique o andamento da empresa.
Abaixo vamos falar um pouco sobre quatro técnicas de manutenção preditiva que contribuem para aumentar o desempenho dos equipamentos e da produção no geral, restringindo gastos desnecessários com manutenção.
Análise de Vibração
O método da análise de vibração tem por objetivo captar e analisar as vibrações recebidas por toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e ponderando, assim, a origem dos esforços em uma máquina em atividade.
Com a análise de vibração, é possível evitar problemas como trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que acarretem um longo tempo de parada da produção.
Termografia
Trata-se de uma técnica de prevenção não destrutiva, e não invasiva, que detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura.
Com a termografia, é possível identificar regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada, o que pode indicar condição operacional problemática de algum componente do sistema.
A prática permite realizar inspeções sem a necessidade de parar o maquinário nem ter contato físico com a instalação ou equipamento.
Análise de Trincas
O métodoé utilizado para avaliar descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Podem ser detectados defeitos tais como trincas, junta fria, inclusões, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.
A análise acontece por meio de partículas magnéticas, que nada mais são do que um substitutivo da limalha de ferro. Elas têm propriedades semelhantes às do ferro. O processo permite a geração de um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.
Medição de Espessuras
Assim como a termografia, a medição de espessuras também é uma análise não intrusiva. O uso do ultrassom pode ser feito com materiais compostos por metais ferrosos e até por não metais.
O processo faz com que a onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.
A manutenção preditiva, quando implementada, contribui para que a empresa aumente a produtividade, reduza custos com manutenções complexas e inesperadas e minimize períodos de parada na produção.
A MMTECestá no mercado desde 2002 com o objetivo de oferecer excelência em programas de melhorias em projetos industriais, manutenção preventiva explorando técnicas de análises de vibrações e balanceamentos.
Faça você mesmo um checklist de manutenção preditiva para sua empresa e acompanhe a MMtec nas redes sociais.
