ATermografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva de sensoriamento remoto que possibilita a medição de temperatura e a formação de imagens térmica de um componente, equipamento ou processo, a partir da radiação infravermelha.
Esse monitoramento é capaz de fornecer dados suficientes para uma análise de tendências. O que o torna uma excelente solução para quem busca resultados exatos e não pode interromper o ciclo de produção de diferentes sistemas e equipamentos.
Fundamentada na manutenção “Preventiva e Preditiva” em diversos segmentos, a Termografia tem como principal característica a fácil visualização e rapidez do serviço, permitindo que em pouco prazo seja feita a inspeção de uma grande quantidade de equipamentos.
Através dessa tecnologia é possível detectar em estágio inicial, processos de falha gerados por anomalias térmicas em um determinado componente antes que ocorra interrupção de funcionamento dos equipamentos.
Aplicação: equipamentos e Sistemas Elétricos, Mecânicos Dinâmicos e estáticos.
Nos sistemas elétricos, a manutenção auxilia na identificação de problemas causados por anomalias térmicas, geralmente causadas por deficiências de contatos em correntes e resistências dos componentes.
Também é muito utilizada em manutenção na área eletroeletrônica para fazer análises de circuitos em geral, quadros de energias de média e baixa tensão, linhas de alta-tensão, subestações, cabines de entrada de energia, instalações elétricas, nobreaks etc.
As perdas de energia são cada vez menos aceitáveis em sistemas de geração e transmissão de energia elétrica. Além de eliminar as perdas, os sistemas que geram ou conduzem energia também devem reduzir as falhas e os prejuízos delas decorrentes.
Essas necessidades têm impulsionado o desenvolvimento de técnicas de inspeção e manutenção preditiva.
Entre alguns dos principais diagnósticos que podemos detectar com a análise termográfica, destacamos alguns problemas mais comuns:
Mau contato de alguma fiação;
• Oxidação dos componentes;
• Desgaste de algumas peças;
• Sobrecarga de circuitos.
Já quando utilizada em equipamentos mecânicos dinâmicos, pode diagnosticar deficiências causadas pelo atrito entre peças, evidenciando inadequações ou deficiências na lubrificação ou desalinhamentos de eixos, verificados por meio da medição da temperatura de dispositivos de acoplamento.
Em equipamentos mecânicos estáticos, a termografia é utilizada para a identificação em superfícies de regiões onde há deficiência no isolamento térmico.
Para a indústria mecânica, a manutenção preditiva e a análise termográfica são fundamentais. Pois, a união dessas duas ações pode ajudar na detecção de problemas como:
Atrito entre algumas peças
• Falta de lubrificação
• Problemas de alinhamento entre os eixos.
Uma das atividades mais difíceis devido as suas particularidades inerentes ao processo da inspeção termográfica são as inspeções em linhas de transmissão
As condições ambientais podem atingir diretamente o diagnóstico como: mudanças climáticas, ventos com velocidade, radiação solar e umidade.
Essas são variáveis que podem ocultar pequenas diferenças térmicas que poderiam ser indicativas de defeito.
O porte estrutural como torres extremamente altas ou localizadas em áreas irregulares ou terrenos de muita vegetação, também podem dificultar o acesso em linhas de transmissão.
Diante das dificuldades expostas acima, as inspeções nas linhas de transmissão são feitas normalmente de duas maneiras:
Inspeção Terrestre
Nesse tipo de inspeção devem ser verificados: o estado geral da linha de transmissão, a estabilidade das bases das estruturas quanto a erosões e desbarrancamentos, a situação dos estais, a situação dos aterramentos (contrapesos), a situação dos acessos até as estruturas, a proximidade da vegetação aos cabos, a possibilidade de queimadas e a possibilidade de invasão da faixa de servidão.
Inspeção Aérea
São verificados nesse tipo de inspeção: o estado geral da linha de transmissão, a integridade das cadeias de isoladores, a verificação de pontos quentes, a integridade dos cabos para-raios, a estabilidade das estruturas, a aproximação da vegetação aos cabos e a possibilidade de queimadas.
A não detecção antecipada de algum problema, provavelmente, resultará numa interrupção de alguma máquina ou equipamento e dependendo do local do problema pode ser uma parada generalizada causando grandes perdas no processo de produção.
Qual o seu diferencial?
A manutenção preditiva através da Termografia é uma grande aliada para a detecção de problemas em suas instalações elétricas em geral e suas vantagens são muitas: aumento de confiabilidade, melhora da qualidade, redução dos custos de manutenção, aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações, melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas, minimiza o tempo de parada de máquinas e proporciona ganhos expressivos ao meio ambiente.
Preparamos um simulador para que você possa avaliar e comprovar o diagnóstico da Manutenção Preditiva em sua empresa. Clique aqui e simule para conhecer a necessidade deste processo.
Sabemos a importância da manutenção em máquinas e equipamentos e o quanto o investimento em manutenções corretivas pode ser alto.
Criar um plano de manutenção preditiva é uma excelente escolha para a economia, qualidade e até mesmo vantagem competitiva, já que o tempo de pausa de produção pode ser reduzido ou até mesmo evitado.
Com inspeções frequentes e ferramentas adequadas, a manutenção preditiva antecipa a necessidade de um serviço para troca dos componentes das máquinas ou de manutenção de urgência paralisando sem prévio aviso a produção.
Com um plano de manutenção preditiva a empresa aumenta a confiabilidade dos equipamentos, além de prolongar a vida útil de cada componente evitando gastos desnecessários.
A predição pode ser realizada com base nos estudos dos fenômenos que indicam desgastes, defeitos ou falhas em equipamentos e maquinários ou através do uso de aparelhos capazes de indicar a necessidade de reparos.
Detectando a irregularidade, é feito um diagnóstico para compreender a gravidade do resultado desse estudo e se estabelece a medida a ser tomada para o reparo.
Na maioria dos casos, são feitas investigações por vários métodos para que se possa fazer uma intervenção mais precisa em cada máquina ou equipamento sujeitos a um reparo.
Os principais métodos utilizados para se chegar ao diagnóstico de reparo são:
Cada um deles analisa uma série de atividades nos componentes das máquinas e equipamentos, capazes de apontar uma irregularidade.
Entenda um pouco mais cada um deles:
Análise de Vibração
Em funcionamento, todas as máquinas produzem vibrações. Aos poucos, essas vibrações causam deteriorizações devido a modificação da distribuição de energia vibratória pelos componentes de uma máquina.
De acordo com o nível dessas vibrações, obtemos dados para julgarmos o estado da máquina.
Termografia
Uma das anormalidades principais das máquinas é o efeito térmico.
Com essa técnica de inspeção não destrutiva ou invasiva, é possível identificar pontos detectando-os através da alteração de temperatura.
Cruzamos as informações entre um padrão preestabelecido e os dados da detecção da radiação infravermelha emitida pelos corpos e chegamos a um diagnóstico conclusivo.
Medição de Espessuras
Através da ultrassonografia, efetuamos a verificação dos ecos recebidos identificando desse modo falhas internas ou de espessuras.
Por também ser um método não destrutivo é muito difundido nas indústrias e pode ser feito tanto em metais como não metais.
Análise de Trinca por Partículas Magnéticas
Nesse ensaio, se magnetiza a peça, submetendo-a a um campo induzido por corrente elétrica.
Se houver descontinuidade perpendicular ao campo, ele se desviará para fora da peça, formando assim, um dipolo magnético. Ao aplicar o pó de ímã sobre a peça em análise, o dipolo as atrairá formando visivelmente uma indicação da descontinuidade.
Por essa análise, além de trincas também detectamos falhas como: junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros.
A manutenção preditiva evoluiu muito nos últimos anos, oferecendo uma confiabilidade maior devido à capacidade de monitoração das máquinas em seu funcionamento e condições reais de trabalho. O diagnóstico se tornou muito mais preciso.
Se você ainda tem dúvidas de que precisa de um Plano de Manutenção Preditiva, pense no investimento em reposição de componentes ou na compra de novas máquinas.
Alguns danos podem ser irreversíveis ou complexos de serem reparados.
Um equipamento industrial ou uma máquina, quando instalados adequadamente, funcionando dentro das condições do fabricante e recebendo cuidados através de um serviço de manutenção preventiva é capaz de funcionar por muitos anos. Porém, temos que contar com o fato de que falhas em alguns componentes existirão. Seja por uma manutenção deficiente ou até mesmo por descuido ao operar as máquinas e equipamentos.
Imagine que em uma máquina simples, o problema é facilmente identificado e corrigido.
Mas, quando se trata de uma máquina maior e mais complexa, identificar onde ocorreu a falha e eliminá-la traz consequências que podem ser irreparáveis, como atraso na produção, por exemplo.
Conseguir eliminar as desmontagens desses equipamentos para manutenção, reduzir o trabalho de manutenção de emergência e impedir danos, proporcionando o aproveitamento da vida útil dos componentes é possível.
Sua empresa determina quando fará as interrupções necessárias na fabricação para cuidar dos equipamentos, sem atrasar na produção, sem aumentos de gastos ou atrasos para seus clientes.
Faça um plano de manutenção preditiva e conquiste ainda mais espaço no mercado industrial.
Criamos um simulador de diagnósticos para manutenção preditiva e você pode usar essa ferramenta para lhe ajudar tanto para saber a situação da sua empresa, bem como comprovar a necessidade deste processo.
Cada vez mais empresas estão apostando no controle de manutenção preditiva para cortar custos sem afetar negativamente as operações do dia a dia ou a satisfação do seu cliente. Se você ainda não apostou nessa solução, siga na leitura e descubra porque deve começar já a programar uma manutenção preditiva em sua empresa.
Objetivo da manutenção preditiva
O controle de manutenção preditiva tem como função básica antecipar e contornar qualquer possível problema que impeça o bom funcionamento de seu maquinário. É um processo de verificação que deve ser visto como um complemento de qualquer rotina de manutenção: analisar qualquer mau funcionamento, ruído anormal, vibração, superaquecimento durante o funcionamento regular da máquina. Dessa forma é possível determinar, antecipadamente, a necessidade de manutenção em uma peça específica da máquina. Consequentemente, você protege a sua produção, seus prazos e a qualidade do seu produto ao evitar que o equipamento seja levado às pressas para reparos. Quando sua empresa faz a prevenção de quebras e evita a necessidade de consertos emergenciais, que custam mais caro e dão mais trabalho, consegue manter o orçamento sob controle mais facilmente.
Custo X investimento: o segredo da manutenção preditiva
Organizações inteligentes sabem que a manutenção é um item fundamental para o bom andamento da produção – e a boa saúde dos negócios. A manutenção no geral deixou de ser vista apenas uma despesa e passou a ser integrada dentro do ciclo de negócios. Dessa forma é possível garantir a previsibilidade, o crescimento e aumentar a qualidade global das operações. E a manutenção preditiva é deve ser um item primordial do seu orçamento anual. Infelizmente muitas empresas ainda tentam cortar custos nesta área, acreditando que podem economizar dinheiro, ao ignorar a manutenção programada ocasional. Ou tornando a manutenção programada menos regular.
O custo de manutenções não programadas vai além do prejuízo financeiro
Isto, a longo prazo, pode resultar em custos fora do controle, uma vez que equipamentos dispendiosos e outros ativos começam a trabalhar muito abaixo do seu nível máximo de desempenho, prejudicando a qualidade do seu produto. Se sua empresa não possuir um caixa emergencial disponível para reparos emergenciais, seu maquinário vai ficar parado aguardando reparo. E isso vai prejudicar seus prazos e a relação com seus clientes. Esse cenário tende a piorar, caso seja necessário fazer uma substituição muito mais cedo do que o programado. É justamente essa capacidade de manter o controle sob o orçamento e o padrão de qualidade de sua empresa que posiciona o controle de manutenção preditiva como uma excelente ferramenta para cortar custos.
Como a manutenção preditiva pode contribuir para o sucesso dos seus negócios
As soluções de manutenção preditiva realizam análises em tempo real dos dados atuais e de eventos já disponíveis:
Tipo de equipamento;
Número de dias em operação;
Tensão de operação;
Período desde a última jornada;
Período até a próxima jornada;
Histórico de falhas;
Custos de manutenção preditiva e não planejada;
Análise de peças;
Demais dados.
Usando técnicas e estatísticas de mineração de dados, as soluções de manutenção preditiva podem detectar pequenas anomalias e padrões de falhas. E, com isso, identificar quais ativos e processos operacionais estão em maior risco de falha. O controle de manutenção preditiva também ajuda a identificar variáveis primárias como parte do processo de análise de causa raiz. Com informações adicionais sobre o desempenho dos ativos e a qualidade do produto, sua empresa pode:
Reduzir os problemas de qualidade do produto que criam atrasos nos cronogramas de produção;
Otimizar o inventário de peças de reposição para reduzir os custos de estoques;
Prever reivindicações de garantia para melhorar a satisfação do cliente;
Melhorar o planejamento de vendas e operações para reduzir custos operacionais;
Informar as equipes de planejamento e orçamento sobre os próximos problemas antes de ocorrer uma falha ou outro evento dispendioso.
O controle de manutenção preditiva é de fato uma poderosa ferramenta para quem busca cortar custos em sua empresa. E a MMtec pode ser sua parceira nessa missão!
Cada vez mais, as empresas estão se dando conta de que os fornecedores escolhidos devem ser verdadeiros parceiros de negócios, focados nos mesmos objetivos que você e, principalmente, alinhados com as suas necessidades.
Afinal, mediante a periodicidade de contar com os serviços ou produtos terceirizados, o equilíbrio deve existir para que a sua empresa nunca fique desfalcada e o serviço contratado seja realizado com agilidade, dinamismo e prestatividade.
Pensando nisso, reunimos para este post algumas das principais vantagens em contar com um fornecedor de manutenção preditiva local em sua indústria. Confira quais são!
Prazos são cumpridos com facilidade
A manutenção preditiva é essencialmente um relógio muito bem programado: mediante as últimas avaliações, uma nova visita é agendada para que o serviço seja realizado, novamente.
Acontece que, ao contar com um fornecedor de manutenção preditiva local para realizar a inspeção industrial, você conta não apenas com uma rigorosa pontualidade, mas também com uma otimização logística de todo o serviço.
Afinal, com o fornecedor sempre por perto, ele pode realizar a tarefa de maneira muito mais alinhada à realidade cotidiana de sua indústria, evitando interromper a produção e seguindo o cronograma do seu negócio – e não o oposto.
Dessa maneira, o alinhamento de objetivos entre você e o seu fornecedor é ainda mais preciso e calculado.
A exclusividade estreita a relação
Com um fornecedor de manutenção preditiva local, gradativamente esse profissional agrega o seu conhecimento nas engrenagens da sua indústria, à medida que a expertise do seu negócio passa a ser absorvida por ele.
Assim, a relação é fortalecida paulatinamente, de modo que esse tipo de serviço passe a ser mais personalizado, dinâmico e assertivo. Ao conhecer a rotina do seu negócio, os desafios, carências e pontos fortes, o profissional que realiza o serviço de manutenção preditiva entra no ritmo de sua empresa.
Trata-se, portanto, de um serviço diferenciado, que agrega mais valor à sua indústria e pode oferecer uma solução rápida, eficiente e qualitativa para solucionar até mesmo imprevistos que possam ocorrer no dia a dia.
Mais confiabilidade no serviço, mais valor de mercado
Ao efetivar um contrato de serviço com o seu fornecedor de manutenção preditiva local, você se garante contra todo tipo de imprevisto, como mencionamos, e tem um cronograma de manutenção muito mais qualitativo.
Consequentemente, esse tipo de cuidado com o cotidiano de sua indústria torna o processo produtivo mais eficiente e imune a riscos e falhas. Da mesma maneira que isso gera mais valor ao seu negócio, como um todo.
E isso se reflete na economia de custos, no aumento de produtividade (uma vez que a manutenção preditiva reduz ao máximo os problemas com equipamentos por meio de uma análise eficiente das peças e componentes) e no dinamismo em solucionar problemas.
Sem falar que esse tipo de contratação também rende um custo viável e com termos em longo prazo, diferentemente de ter que negociar constantemente com novos fornecedores o mesmo serviço ao longo do tempo.
Dicas para selecionar um fornecedor de manutenção preditiva
Por fim, vamos apresentar, a seguir, alguns aspectos que você deve se atentar antes de contratar um fornecedor de manutenção preditiva local, como:
A idoneidade da empresa contratada;
A habilidade técnica do profissional;
A capacidade produtiva, ou seja: em satisfazer as suas necessidades e especificações;
Confiabilidade no profissional e no serviço prestado;
Com o aumento da mecanização e automatização dos processos produtivos é cada vez mais imprescindível que as empresas optem pela manutenção preditiva visando a otimização dos recursos, auxiliando no custo-benefício, evitando perdas no processo de produção e, principalmente, evitando que as falhas gerem acidentes fatais.
Justamente pelo avanço tecnológico das últimas décadas, há uma demanda cada vez maior para técnicas de manutenção focando na confiabilidade operacional e neste contexto que o conceito de engenharia de confiabilidade está ganhando cada vez mais espaço.
O papel da manutenção preditiva
A manutenção preditiva é, como o nome diz, um tipo de manutenção que prevê as falhas antes que elas ocorram. Para isso, são utilizados diversos equipamentos de última geração que avaliam a temperatura, vibração, análise de partículas, fissuras etc. Qualquer alteração captada pelos equipamentos torna possível avaliar uma falha antes que ela ocorra.
Esse tipo de manutenção surgiu quando foi observado que a manutenção preventiva, que utilizava o conceito de programação e controle intervindo nas máquinas em períodos pré determinados, não impedia que o equipamento falhasse em algum momento. Além disso, era comum que houvesse falhas humanas ao fazer os procedimentos de forma incorreta, o que também acarretava em prejuízos a empresa e riscos ao trabalhador.
Cada vez mais estamos lidando com máquinas e a tecnologia de ponta e, portanto, é fundamental para a boa imagem e a sobrevivência de qualquer empreendimento a confiabilidade dos equipamentos. Cada vez que uma máquina deixa de funcionar, o empresário terá gastos para realizar a manutenção e ainda deixará de lucrar. É neste ponto que a manutenção preditiva age para evitar estes danos.
Ao diagnosticar o real estado dos componentes das máquinas é possível maximizar a vida útil de cada um deles, resultando em maior produtividade e economia de recursos, até mesmo porque o custo de manutenção acaba sendo um dos mais caros para as fábricas. Com isso, a indústria está focando cada vez mais nas técnicas de manutenção preditiva, visando aumentar a confiabilidade dos equipamentos.
Além disso, a manutenção preditiva acaba sendo uma solução muito eficaz para se adaptar as suas necessidades, já que é possível apontar com precisão quais as peças e componentes que devem ser ajustados ou alterados, evitando que uma falha ocorra.
Engenharia da confiabilidade e manutenção preditiva
A engenharia da confiabilidade nada mais é do que o estudo do funcionamento de sistemas e subsistemas em um determinado tempo. De modo semelhante a manutenção preditiva, o engenheiro de confiabilidade estuda a possibilidade de um sistema completar sua função ou manter seu funcionamento, sendo imprescindível em mineradoras, fábricas de aviões e usinas nucleares.
Portanto, é importante que a engenharia de confiabilidade faça parte da rotina de inspeção junto com a manutenção preditiva, sendo essencial para o melhor aproveitamento dos ativos industriais, resultando em ganho de produtividade para a indústria, evitando problemas técnicos e, consequentemente, promovendo a segurança do trabalhador.
Nesse contexto, os equipamentos considerados “críticos” são os que merecem entrar no processo de inspeção, e para defini-lo é necessário levar em consideração o custo da manutenção, a qualidade, os riscos para a segurança, o impacto no meio ambiente e o volume de produção.
Cada máquina deve ser avaliada individualmente a fim de saber quais rotinas de inspeção devem ser tomadas. Para isso, o engenheiro de confiabilidade utiliza as ferramentas RCM, FTA, fmea, Ishikawa, MASP e sistemas especialistas.
Também é possível utilizar softwares como sistemas supervisórios que apontam as falhas e gerenciam informações de campo, fazendo um monitoramento estatístico e identificando quando é o melhor momento de intervir nas máquinas.
Nesse processo, o engenheiro de confiabilidade também utilizará técnicas de manutenção preditiva, como termografia, análise de partículas, ultrassom e outros.
Em um mercado cada vez mais competitivo, a aplicação da confiabilidade é um processo de melhoria contínua, sendo a melhor opção para os empresários ganharem em produtividade e se destacar entre os concorrentes. Ao reduzir os custos operacionais e aumentar a eficiência da produção, mais a empresa conseguirá se manter no mercado e ser bem-sucedida em seu ramo de atuação.
Análise de vibração na Manutenção Preditiva: A vibração mecânica é um movimento que gera oscilações em uma máquina, ou mesmo em seus componentes, em torno de um ponto referencial. Até certo ponto, esse fenômeno é considerado natural para o bom funcionamento do maquinário.
O problema reside na ultrapassagem desse limite tolerável. Daí, então, a alta relevância da análise de vibração como parte elementar na sua gestão de manutenção preditiva.
Quer saber como a análise de vibração pode contribuir com a alta performance dos seus equipamentos? Então, continue com a leitura deste post!
O que pode gerar oscilações na vibração de equipamentos
Em geral, as fontes causadoras da vibração além do natural são:
Ausência ou lubrificação inadequada;
Defeito em algum dos rolamentos;
Desalinhamento;
Desbalanceamento;
Eixo empenado;
Falha em polias e correias;
Falha elétrica;
Folgas mecânicas;
Problemas na engrenagem.
Ou seja: não faltam situações que podem culminar em perda de eficiência do equipamentos e em prejuízos múltiplos à sua empresa se a análise de vibração não estiver alinhada com a sua rotina de manutenção preditiva.
Como funciona a análise de vibração
Na prática, o serviço se dá por meio do uso de medições periódicas de um ou mais parâmetros e a consequente comparação com dados referentes à capacidade de cada elemento da máquina avaliada.
Assim, caso a vibração esteja distante dos parâmetros ideais, com base nas observações realizadas, a sua equipe identifica o momento exato para substituir componentes e avalia a vida útil média de cada um desses elementos com base na manutenção preditiva.
Em geral, o serviço é realizado com a utilização de sensores, estrategicamente posicionados em pontos de suas máquinas e equipamentos para converter a energia mecânica de vibração em sinais elétricos.
Em seguida, esses sinais são analisados e avaliados por especialistas, conferindo um diagnóstico com excelência a respeito dos equipamentos dos quais a produtividade de sua empresa depende tanto.
Como implementar a análise de vibração em sua manutenção preditiva
O primeiro passo para isso é identificação do maquinário que pode ser avaliado pela análise de vibração e, em seguida, listá-los para que eles entrem na sua rotina de manutenção preditiva.
Em seguida, um levantamento deve ser realizado para conferir um aprofundamento técnico a respeito de todos os elementos presentes no equipamento, como rolamentos, engrenagens, rotação e potência, entre outros.
Isso tudo vai permitir que sua equipe saiba o que analisar, durante o processo, e a obter um histórico registrado do maquinário e também de manutenção anteriores.
Por fim, sua equipe vai estabelecer os pontos de medição, as grandezas a serem mensuradas na análise de vibração e os valores dos quais devem se atentar para cada um desses pontos.
Com os dados em mãos, fica mais fácil apontar a periodicidade para uma nova análise de vibração e o que esperar do seu maquinário em eficiência.
Os benefícios em contar com uma análise de vibração em sua empresa
Quando se conta com a análise de vibração como parte da sua gestão de manutenção preditiva, os ganhos se estendem para além da produtividade.
Afinal, os relatórios periódicos gerados a cada análise ajudam no planejamento das empresas, o que consiste em redução no gasto com manutenções emergenciais e corretivas — que, muitas vezes, podem prejudicar outros componentes do equipamento, encarecendo o serviço.
Além disso, sua empresa passa a dispor de uma rotina com mais disponibilidade do seu maquinário e da sua mão de obra, já que as paradas para análises e manutenções serão previamente programadas para não interferir no dia a dia do seu negócio.
Sem falar que isso tudo gera mais confiabilidade operacional, como um todo, garantindo que sua empresa se mantenha no cronograma definido e, assim, capaz de melhorar cada vez mais os seus índices.
Quer saber um pouco mais como a análise de vibração pode fazer parte da rotina de sua empresa, tornando-se parte de sua manutenção preditiva? Entre em contato conosco para elaborarmos uma estratégia capaz de otimizar os resultados de sua empresa!
Manutenção Corretiva e o alinhamento a laser: Em vista o constante funcionamento de máquinas dentro de uma empresa, testes mostram que aproximadamente 50% das falhas nesses maquinários são apresentadas por desalinhamento de eixos.
A manutenção corretiva com as vantagens do raio laser frente aos sistemas tradicionais de alinhamento são basicamente a rapidez de operação e a confiabilidade.
Como o alinhamento a laser é realizado?
O alinhamento a laser deve ter precisão de leitura até 1 Micron, eliminando erros sistemáticos e rejeitando leituras inconsistentes. A precisão do raio laser chega a ser dez vezes maior do que a do Relógio Comparador.
Simplicidade de procedimento.
As medidas são tomadas clicando um botão, sem ler, anotar, e introduzir manualmente na máquina de calcular, evitando erros sistemáticos de cálculo ou interpretação.
Facilidade de montagem, sobre tudo em eixos logos ou de altos diâmetros, sem que existam deflexões nos suportes mecânicos.
Sendo assim, temos além da precisão a facilidade do processo beneficiando o tempo de execução de reparos.
O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de equipamentos rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano.
O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo, como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.
Quais os tipos de desalinhamentos?
Radial ou paralelo, angular ou axial e combinado ou misto
O alinhamento de eixos em equipamentos rotativos é um requisito extremamente crítico, particularmente na industria.
Juntamente com a velocidade, carga de lubrificação e temperatura, a precisão dos alinhamentos prolongam a vida de engrenagens, acoplamentos e outros componentes desse tipo de maquinário.
Para entender um pouco mais sobre cada tipo de desalinhamento é necessário que você avalie dois tipos de visões:
• “Vista de Planta” em que você visualiza o alinhamento quando olhando o acoplamento diretamente de cima.
• “Alinhamento Lateral” em que você visualiza o acoplamento e eixos, em conjunto, de lado.
Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º).
O alinhamento angular é obtido, quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.
Quer saber mais ou tirar duvidas? Entre em contato com nossos especialistas.
Se falar das vantagens e benefícios em aplicar a manutenção preditiva não é o suficiente para convencer a sua empresa em investir nesse tipo de serviço no dia a dia dela, que tal conhecermos o outro lado da situação: os custos e impactos em não fazê-la.
Assim, pode ficar mais claro e prático compreender o quanto esse tipo de investimento é econômico e pode garantir alta performance aos seus equipamentos – sem falar que pode conferir muito mais vantagem competitiva ao seu negócio.
Sem falar que a projeção de um cenário negativo é muito menos prejudicial à sua empresa do que sentir tais efeitos negativos em sua rotina, não concorda?
Por isso, confira, neste post, o que a ausência de uma rotina de manutenção preditiva pode causar ao cotidiano do seu negócio e use nossos argumentos como evidência para convencer a sua equipe a adotar essa prática!
O que é a manutenção preditiva
Essencialmente, temos a manutenção preditiva como um instrumento de prevenção de incidentes com o seu maquinário, tendo em vista que o monitoramento e coleta de dados dos equipamentos permite a avaliação do estado das peças e componentes, bem como da performance das máquinas.
E Isso permite uma previsão muito mais acurada a respeito da vida útil do equipamento, como um todo, bem como do melhor momento para substituir as peças desgastadas ou em risco de apresentar algum mau funcionamento.
Consequentemente, evita-se custos exorbitantes com o reparo ou substituição de componentes (ou de todo o equipamento) e os tempos de parada do maquinário passam a ser programados para não perder tempo de produção e, assim, garantir máxima eficácia produtiva.
Por isso, vamos entender, a partir desses benefícios, como negligenciar esse tipo de serviço em sua empresa pode impactar de maneira negativa o seu dia a dia produtivo!
Os custos com manutenção corretiva podem ser maiores
Com a análise e monitoramento realizados pela manutenção preditiva, é possível observar o melhor momento para substituí-los. E, o melhor: sem impactar a produção de sua empresa.
Acontece que, ao evitar esse trabalho, as empresas podem arcar com as despesas da manutenção corretiva, que nada mais é do que aquela em que é exigido um reparo imediato do equipamento.
Isso, consequentemente, se reverte em prejuízo pelo tempo em que os seus aparelhos e máquinas ficam parados — bem como a sua equipe, à espera de um conserto rápido e efetivo.
A vida útil do maquinário pode ser reduzida
Ao analisar a média de vida útil dos componentes do seu equipamento, é possível fazer com que a manutenção preditiva corrija a performance das máquinas para que atuem em alta performance, e por mais tempo.
Do contrário, podem ocorrer desgastes nas peças. Algo que, consequentemente, pode ser capaz de prejudicar o volume de produção da sua empresa e fazer com que esse tempo de parada apenas sirva para aumentar o custo final para reparar o equipamento.
E, com uma vida útil menor, a sua empresa vai gastar mais para investir em novas peças, componentes ou equipamentos inteiros para substituir o anterior.
Os danos podem ser ainda maiores
Como complemento ao que falamos anteriormente, é de se mencionar que a manutenção preditiva aponta, de maneira antecipada, possíveis erros e possibilidades de desgaste precoce de alguma peça.
Quando isso não é feito, entretanto, o dano pode ser maior do que seria. Isso acontece quando um mau funcionamento danifica outros componentes, por exemplo, o que encarece ainda mais a manutenção corretiva posteriormente.
Invista em manutenção preditiva
Como vimos, não fazer a manutenção preditiva pode ser um fator capaz de aumentar os custos, em sua empresa, da mesma maneira que pode reduzir significativamente a capacidade produtiva do seu negócio.
Assim, o investimento se torna ainda mais benéfico, econômico e completamente focado nos resultados que você constantemente busca para a sua empresa.
Cenários negativos, portanto, podem ser evitados, conferindo uma rotina mais organizada, assertiva e envolta em produtividade, lucros e economia para a sua empresa.
E, para saber um pouco mais sobre esse tipo de manutenção envolta em benefícios múltiplos, convidamos você a entrar em contato com a MMTEC e conhecer todas as nossas soluções!
Manutenção Preditiva e a importância da Análise de vibração: Sendo um dos recursos fundamentais da manutenção preditiva, a análise de vibração faz medições periódicas e contínuas das vibrações das máquinas, a fim de evitar paradas inesperadas e descartando a substituição de peças desnecessárias, identificando o momento exato de sua troca.
Com isso, há maior confiança nas instalações e uso dos equipamentos, além de prever o momento ideal para seu desligamento, resultando também na redução de gastos desnecessários.
Sendo uma técnica bastante sofisticada nos dias de hoje, a detecção se dá pelo fato de que todas as máquinas produzem vibrações que a longo prazo leva a um processo de deterioração.
Esses sinais vibratórios geram uma frequência, e a análise pode captar qualquer alteração no fluxo contínuo de vibração, e por isso, prever quando haverá uma anormalidade na máquina.
Para isso, há coletores analisadores de dados digitais e programas de gerenciamento que ampliam de forma considerável o controle das máquinas.
Vamos conhecer a importância da Análise de vibração:
Importância da Análise de vibração: Fases de implantação
A análise de vibração passa por diversas fases até o momento final, se iniciando na definição dos equipamentos a serem monitorados, e avaliando qual o melhor ponto estratégico dela. Logo em seguida, é feito um cadastramento de cada máquina e são definidos os níveis de alarme, faixas de medição, parâmetros e frequência da coleta de dados.
Depois é definida uma rota para coletar dados de acordo com as máquinas para depois realizar um acompanhamento dos dados das coletas, que resulta em um relatório que mostra as condições das máquinas e equipamentos, mostrando algumas recomendações de como solucionar eventuais problemas.
A coleta dos dados é feita por um acelerômetro ligado a um coletor, sendo que estes são passados para um computador para serem analisados através do espectro de frequências. Por fim, é elaborado um plano de ação.
Quais os instrumentos utilizados para fazer a análise de vibração?
Medidor de vibração de nível global (sem filtro): Este é capaz de medir o valor global da vibração em pico ou rms, exibindo uma grande faixa de frequência.
Medidor de vibração com análise de frequência (com filtro): Este mede o nível de vibração global refletindo o nível de vibração dos componentes de frequência dominantes do espectro, ou seja, são os componentes mais importantes que são monitorados por esta técnica.
Analisadores de frequência: Indicado para os casos onde a largura do filtro é muito estreita, esta técnica utiliza um sistema que executa a transformada de Fourier do sinal, que basicamente transforma um sinal randônico em uma série de fourier equivalente, o Espectro de Frequência.
Por que essa análise é tão importante?
Entre as vantagens da análise de vibração como método de manutenção preditiva está na detecção de futuras falhas como:
Rolamentos deteriorados;
Defeitos nas engrenagens;
Acoplamentos desalinhados;
Rotores desbalanceados;
Eixos deformados;
Folgas estruturais
Folgas internas
Correias
Cavitação
Eixos empenados
Falha na lubrificação
Ressonância Estrutural
Problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
Por outro lado, aqueles que não optarem pela manutenção preditiva através da análise de vibração, correm altos riscos de acidentes, quebras inesperadas das máquinas que resultam em uma parada repentina de produção, aumento do custo de manutenção, perda de energia, fadiga estrutural, desconexão de partes, ambiente de trabalho inadequado, e baixa qualidade dos produtos.
Tudo isso como consequência de vibrações exageradas que poderiam ser evitadas caso fossem analisadas anteriormente.
Como dito anteriormente, a análise de vibração garante mais confiança nas instalações, e prevê o momento ideal para o desligamento dos equipamentos antes de um problema irreversível.
Além disso, ele aumenta a disponibilidade dos equipamentos, aumenta também a eficiência das intervenções, diminui- estoques associados, aumenta a eficiência de reparos, elimina problemas e amplia a disponibilidade das máquinas.
Tudo isso resulta em um excelente custo-benefício, já que há estudos que concluem que a manutenção preditiva aumenta a produtividade em até 30%, e os lucros em até 60%.
O que fazer quando é detectado alguma irregularidade?
O controle da vibração pode ser conseguido de três modos diferentes:
Eliminação das fontes: balanceamentos, alinhamentos, trocas de peças defeituosas, eliminação de folgas, etc;
Isolamento das partes: instalação de um meio elástico amortecedor que reduz a transmissão da vibração a níveis toleráveis;
Atenuação da resposta: alteração da estrutura como reforços, massas auxiliares, mudanças de frequência natural, etc.
Saiba como calcular o custo da manutenção preditiva: Em tempos de orçamentos enxutos, a manutenção preditiva pode ser uma ferramenta ainda mais essencial para o seu orçamento empresarial.
Seus benefícios impactam sua empresa em praticamente todas as áreas. Isso porque a prática constante deste processo amplia a produtividade, garante o controle dos custos e a segurança das operações, aumenta a qualidade da entrega e torna seu produto ainda mais competitivo no mercado.
Há muitas questões envolvidas na decisão de iniciar ou não uma manutenção preditiva.
E muitos empresários, diretores e chefes de manutenção ainda têm dúvida sobre o custo da manutenção preditiva – e é isso que este artigo pretende responder.
Minimizar a variabilidade, ampliar a qualidade
A manutenção preditiva permite que sua empresa monitore eficazmente seus recursos e produtos de produção.
Os benefícios são sobrados:
Previsão das necessidades de manutenção, evitando possíveis falhas;
Manutenção da consistência durante a produção, gerando aumento da produtividade e da qualidade do produto.
A manutenção preditiva combina dados com o uso das máquinas para ajudá-lo a criar e manter equipamentos confiáveis e de alta qualidade.
A coleta frequente de informações ajuda a entender comportamentos. Com esses insights, é possível identificar o perfil de cada máquina em condições normais de funcionamento e visualizar e identificar qualquer histórico de falhas.
Quando se soma esse ponto à aprendizagem da máquina, você pode reconhecer os testes padrões que permitem que antecipar exatamente quando intervir antes que uma máquina falhe.
A adoção da manutenção preditiva permite aplicar a inteligência operacional para reduzir custos de manutenção, planejar eventos de serviço e reduzir o tempo de inatividade em suas operações de fabricação.
Os resultados são visíveis: mais controle do orçamento, mais qualidade nas entregas, mais satisfação do cliente, mais produtividade e agilidade, mais faturamento.
Vantagens econômicas da manutenção preditiva para sua empresa
O objetivo dos profissionais de manutenção é garantir que seus equipamentos desempenhem sua função de forma altamente eficaz.
Não manter a manutenção preditiva e uma análise de óleo em suas máquinas pode ter um valor alto para sua empresa:
Aumento de interrupções (tempo de inatividade);
Custos inesperados de manutenção, desequilibrando o orçamento da empresa;
Impactos negativos sobre a segurança e a saúde dos funcionários, assim como do meio ambiente;
Queda na qualidade do produto e das entregas.
A importância da análise de óleo
Considerada uma das mais importantes vertentes da manutenção preditiva, a análise de óleo pode ser decisiva para a saúde de sua empresa.
O processo envolve um estudo aprofundado dos óleos lubrificantes utilizados no maquinário de sua planta industrial.
A adoção desse método dentro do cronograma de manutenção de sua empresa proporciona mais organização e assertividades a cada inspeção.
Isso ocorre porque as informações captadas a cada monitoramento e inspeção realizados podem ajudar a antecipar possíveis falhas ou avarias em um equipamento, permitindo corrigir sem maiores prejuízos para a rotina de produção.
A análise de óleo também contribui para identificar qualquer possível contaminação dos fluidos por água ou combustível, presença de partículas em suspensão, provenientes de desgaste natural.
Ela também permite calcular de forma precisa o status de cada propriedade do lubrificante, como:
Densidade,
Teor de água,
Viscosidade,
Ferrografia,
Basicidade,
Acidez.
O custo de não fazer esse tipo de manutenção é correr o risco de que algum componente dos equipamentos entre em colapso, levando à parada (parcial ou completa) , custos não programados e uma série de impactos negativos em toda a cadeia de produção.
Se você quer reduzir custos em sua empresa neste próximo semestre do ano, a Manutenção Preditiva MMtec é a solução sob medida para a questão.
