Os serviços de manutenção industrial são fundamentais para aumentar a eficiência da produtividade de sua empresa. Basicamente, é o serviço que realiza revisões e aperfeiçoamentos das instalações, sejam plataformas metálicas, tanques, tubulações etc.
Para isso, é importante procurar uma empresa com profissionais qualificados para realizar os reparos com a maior eficiência o possível, assim como contar com tecnologia de ponta para oferecer as melhores soluções para sua empresa.
Com este pensamento, a MMtec tem como objetivo oferecer um serviço de excelência em programas de melhorias para projetos industriais. Nossa premissa é trabalhar com a tecnologia mais atualizada disponível no mercado junto dos profissionais que sempre estão em treinamento e se atualizando sobre os serviços de manutenção.
Manutenção preditiva e corretiva
Esses são os dois tipos de prevenções realizadas para diferentes contextos. A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos para avaliar suas condições mecânicas, o rendimento operacional, e outros indicativos para fornecer os dados necessários para estimar o intervalo de tempo entre paradas e reparos. Para isso, são utilizadas técnicas como:
Análise de vibração: detecta alterações nos níveis de vibrações, evitando gastos desnecessários com a deterioração das máquinas. Isso porque todas as máquinas produzem vibrações que, progressivamente, levam a um processo de deterioração. Ao observar os níveis de vibrações, é possível checar o real estado da máquina, antecipando falhas que podem vir a ocorrer.
Termografia: identifica alterações na temperatura em diferentes pontos da máquina, já que o efeito térmico é o principal indício de que há alguma anormalidade nas máquinas. Com ela, é possível detectar, em estágio inicial, os processos de falha gerados por anomalias térmicas em qualquer componente da máquina.
Medição de espessuras: utiliza um ultrassom para detectar com precisão as espessuras nos locais internos das máquinas. Isso porque o aparelho detecta frequências inaudíveis ao ser humano, e o aparelho as torna audíveis. Desse modo, detecta-se qualquer alteração nas espessuras da máquina antes de uma eventual falha.
Análise de trinca por partículas magnéticas: que consiste em detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais nos materiais ferromagnéticos, incluindo trincar, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramento, segregações, etc.
Caso alguma irregularidade seja detectada, é realizado um diagnóstico visando estudar qual a melhor solução para ele.
Já a manutenção corretiva é, como o próprio nome sugere, o processo que visa corrigir defeitos nos equipamentos, substituindo peças ou componentes que estão desgastados ou apresentam algum tipo de falha. Para isso, é realizado dois processos:
Balanceamento: Processo que melhora a distribuição de massa de um rotor, eliminando ou reduzindo as vibrações indesejadas, e consequentemente, prologando a vida útil do equipamento.
Alinhamento a laser: Processo que corrige o desalinhamento natural das máquinas rotativas, evitando o desgaste dos rolamentos e também contribuindo para menor consumo de energia. Utilizando técnicas de alinhamento que baseiam-se na emissão do laser, é possível determinar de modo ágil e preciso o alinhamento, assim como ajustá-lo. Além disso, é possível detectar a retilinidiade, planicidade e o pé-manco.
Quais os benefícios da manutenção industrial?
De acordo com um estudo realizado pelo consultor em monitoramento de máquinas e professor da escola federal de engenharia de Itajubá, Márcio Tadeu de Almeida, os principais benefícios da manutenção preditiva estão:
Reduz os custos de manutenção de 50 a 80%;
Minimiza falhas nas máquinas de 50 a 60%;
Diminui o estoque de sobressalentes de 20 a 30;
Encurta horas extras para manutenção de 20 a 50%;
Reduz o tempo de parada das máquinas de 50 a 80%;
Amplia a vida das máquinas de 20 a 40%;
Crescimento de produtividade de 20 a 30%;
Aumento dos lucros de 25 a 60%
O estudo observou que a manutenção preditiva traz todos esses benefícios pela antecipação das falhas, além de identificar problemas em máquinas grandes ainda em seus estágios iniciais, e consequentemente, otimiza o processo de produção.
Além disso, ela elimina a necessidade de desmontar e remontar uma máquina para inspeção, maximizando também a sua vida útil.
Quando há algum problema que não pôde ser evitado através manutenção preditiva, a estratégia abordada é a corretiva, visando solucionar o problema de forma mais eficiente o possível.
Criar um plano de manutenção preditiva é uma excelente escolha para a economia, qualidade e até mesmo vantagem competitiva, já que o tempo de pausa de produção pode ser reduzido ou até mesmo evitado.
Com inspeções frequentes e ferramentas adequadas, a manutenção preditiva antecipa a necessidade de um serviço para troca dos componentes das máquinas ou de manutenção de urgência paralisando sem prévio aviso a produção.
Com um plano de manutenção preditiva a empresa aumenta a confiabilidade dos equipamentos, além de prolongar a vida útil de cada componente evitando gastos desnecessários.
A predição pode ser realizada com base nos estudos dos fenômenos que indicam desgastes, defeitos ou falhas em equipamentos e maquinários ou através do uso de aparelhos capazes de indicar a necessidade de reparos.
Detectando a irregularidade, é feito um diagnóstico para compreender a gravidade do resultado desse estudo e se estabelece a medida a ser tomada para o reparo.
Na maioria dos casos, são feitas investigações por vários métodos para que se possa fazer uma intervenção mais precisa em cada máquina ou equipamento sujeitos a um reparo.
Os principais métodos utilizados para se chegar ao diagnóstico de reparo são:
Cada um deles analisa uma série de atividades nos componentes das máquinas e equipamentos, capazes de apontar uma irregularidade.
Entenda um pouco mais cada um deles:
Análise de Vibração
Em funcionamento, todas as máquinas produzem vibrações. Aos poucos, essas vibrações causam deteriorizações devido a modificação da distribuição de energia vibratória pelos componentes de uma máquina.
De acordo com o nível dessas vibrações, obtemos dados para julgarmos o estado da máquina.
Termografia
Uma das anormalidades principais das máquinas é o efeito térmico.
Com essa técnica de inspeção não destrutiva ou invasiva, é possível identificar pontos detectando-os através da alteração de temperatura.
Cruzamos as informações entre um padrão preestabelecido e os dados da detecção da radiação infravermelha emitida pelos corpos e chegamos a um diagnóstico conclusivo.
Medição de Espessuras
Através da ultrassonografia, efetuamos a verificação dos ecos recebidos identificando desse modo falhas internas ou de espessuras.
Por também ser um método não destrutivo é muito difundido nas indústrias e pode ser feito tanto em metais como não metais.
Análise de Trinca por Partículas Magnéticas
Nesse ensaio, se magnetiza a peça, submetendo-a a um campo induzido por corrente elétrica.
Se houver descontinuidade perpendicular ao campo, ele se desviará para fora da peça, formando assim, um dipolo magnético. Ao aplicar o pó de ímã sobre a peça em análise, o dipolo as atrairá formando visivelmente uma indicação da descontinuidade.
Por essa análise, além de trincas também detectamos falhas como: junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros.
A manutenção preditiva evoluiu muito nos últimos anos, oferecendo uma confiabilidade maior devido à capacidade de monitoração das máquinas em seu funcionamento e condições reais de trabalho. O diagnóstico se tornou muito mais preciso.
Se você ainda tem dúvidas de que precisa de um Plano de Manutenção Preditiva, pense no investimento em reposição de componentes ou na compra de novas máquinas.
Alguns danos podem ser irreversíveis ou complexos de serem reparados.
Um equipamento industrial ou uma máquina, quando instalados adequadamente, funcionando dentro das condições do fabricante e recebendo cuidados através de um serviço de manutenção preventiva é capaz de funcionar por muitos anos. Porém, temos que contar com o fato de que falhas em alguns componentes existirão. Seja por uma manutenção deficiente ou até mesmo por descuido ao operar as máquinas e equipamentos.
Imagine que em uma máquina simples, o problema é facilmente identificado e corrigido.
Mas, quando se trata de uma máquina maior e mais complexa, identificar onde ocorreu a falha e eliminá-la traz consequências que podem ser irreparáveis, como atraso na produção, por exemplo.
Conseguir eliminar as desmontagens desses equipamentos para manutenção, reduzir o trabalho de manutenção de emergência e impedir danos, proporcionando o aproveitamento da vida útil dos componentes é possível.
Sua empresa determina quando fará as interrupções necessárias na fabricação para cuidar dos equipamentos, sem atrasar na produção, sem aumentos de gastos ou atrasos para seus clientes.
Faça um plano de manutenção preditiva e conquiste ainda mais espaço no mercado industrial.
Criamos um simulador de diagnósticos para manutenção preditiva e você pode usar essa ferramenta para lhe ajudar tanto para saber a situação da sua empresa, bem como comprovar a necessidade deste processo.
Com a manutenção preditiva é possível observar as reais condições dos equipamentos industriais e, com isso, compreender seu processo de degradação. Todas as técnicas utilizadas fornecem uma visão geral dos equipamentos, determinando qual o seu estado, o tempo necessário para a manutenção, assim como o motivo para realizá-la.
Atualmente, o conceito de manutenção preventiva (prevenir) está cada vez mais dando lugar a preditiva (de prever), pois a tecnologia atual permite que as fábricas possam antecipar os problemas antes que eles aconteçam.
Essa visão geral dos equipamentos é importante para assegurar a eficiência da cadeia produtiva, identificando problemas em estágio inicial, evitando desmontagens desnecessárias para inspeção e contribuindo para o custo-benefício da sua empresa.
As máquinas em funcionamento produzem vibrações que levam a um processo de deterioração a longo prazo. Ao detectar qualquer alteração nas vibrações, é possível saber o real estado da máquina e identificar falhas em qualquer componente. Para isso, são colocados captadores de vibrações em pontos estratégicos dos equipamentos e estas podem captar se os rolamentos estão deteriorados, se as engrenagens estão com defeitos, desbalanceamento de rotores, acoplamentos desalinhados, vínculos desajustados, alguma deficiência na lubrificação, estado real das buchas, ausência da rigidez e problemas aerodinâmicos, hidráulicos ou de cavitação.
Com suas aplicações iniciais para fins bélicos, a termografia é excelente para identificar qualquer anormalidade em máquinas, instalações e processos industriais, sendo fundamental para identificar falhas de forma não invasiva. Basicamente, a termografia detecta a radiação infravermelha emitida pelos corpos com intensidade proporcional a temperatura. Sendo uma das técnicas mais recorrentes no conceito de manutenção preditiva devido a sua agilidade e fácil visualização, a termografia detecta alterações na temperatura e, portanto, é possível identificar com antecedência qualquer irregularidade que pode vir a causar uma falha, pois o aquecimento acima do normal acaba provocando desgaste, oxidação, mau contato e, em casos mais graves, a sobrecarga dos circuitos.
Utilizando um ultrassom, é possível detectar irregularidades no volume do material e medir as espessuras, que podem ser feitos tanto em metais ferrosos ou não ferrosos, quanto em estruturas não metálicas. A onda ultrassônica passa por um transdutor e verifica os ecos recebidos. É nesse processo que as falhas internas como vazamentos ou espessuras são identificadas. Com isso, é possível monitorar frequências inaudíveis ao ouvido humano, identificando quaisquer problemas nas espessuras no lado interno da máquina.
É utilizado para detectar descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos, incluindo defeitos como trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações etc.
Benefícios da visão geral dos equipamentos
Como dito anteriormente, essa visão geral dos equipamentos ajuda a antecipar falhas e saber as reais condições das máquinas através do diagnóstico das mesmas.
Um equipamento de grande porte, por exemplo, sem ter uma análise oriunda da manutenção preditiva, pode representar um grande desafio, ter alto custo, além de um gasto de tempo que poderia ser evitado.
Ou seja, ela tem por finalidade indicar as reais condições de funcionamento das máquinas com bases de dados que informam seu desgaste e, portanto, pequenas falhas que eventualmente poderiam se tornar grandes problemas podem ser corrigidos imediatamente, sendo a opção mais viável e segura de manutenção.
Com a manutenção preditiva, o empresário não só reduz de forma significativa os custos de manutenção, mas também aumenta a produtividade, otimiza o gerenciamento do controle de materiais, diminui estoques de produção, melhora a segurança dos funcionários, aumenta a credibilidade do serviço oferecido e diminui a quantidade de peças de reposição.
Isso porque ele determina de forma antecipada a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica do equipamento, eliminando a necessidade de desmontar as máquinas para investigar o defeito. Consequentemente, há um aumento na vida útil do equipamento, reduz a necessidade de manutenções emergenciais, aumenta a confiança de um equipamento ou linha de produção e determina de forma antecipada as interrupções de fabricação para cuidar de equipamentos que necessitam de manutenção.
Qual a importância da Análise de vibração?: A análise de vibração, como o próprio nome diz, visa analisar as variações nas vibrações das máquinas. Ao avaliar alguma alteração nela, é possível prever problemas que podem vir a ocorrer no desempenho dos equipamentos, além de determinar quais peças que necessitam de manutenção.
Outra função dessa análise é para que os especialistas consigam melhorar as condições de trabalho das máquinas. Portanto, ela é de fundamental importância dentro do conceito de manutenção preditiva, já que avalia de forma eficiente as condições dos equipamentos e, consequentemente, evita defeitos e falhas inesperadas.
Vamos descobrir qual a importância da Análise de vibração?
COMO A VIBRAÇÃO PODE DETERMINAR UMA POSSÍVEL FALHA?
Todas as máquinas emitem uma vibração quando estão em funcionamento. No entanto, ao ultrapassar um certo limite, é possível determinar através da análise se aquela vibração irregular está diretamente relacionada a algum defeito.
Portanto, a análise de vibração nada mais é do que o processo pelo qual as falhas nos componentes dos equipamentos são descobertos através da taxa de variação das forças dinâmicas geradas.
Cada irregularidade na vibração indica um problema a ser corrigido: desbalanceamento, folgas mecânicas, eixo empenado, defeitos no rolamento, problemas na lubrificação, falhas elétricas, engrenagens defeituosas, falhas em polia, desalinhamentos etc.
Além disso, a análise de vibração também contribui para evitar o desperdício de energia e desgaste nas peças. Isso porque cada componente possui diferente tipos de frequências, estas são isoladas e identificadas em sua particularidade.
COMO É IMPLEMENTADA?
Sensores são colocados em pontos estratégicos das máquinas, transformando as vibrações em sinais elétricos, que por sua vez são encaminhados para aparelhos registradores de vibrações. Os dados coletados serão analisados por um profissional capacitado, que avaliará se há algum problema ou não naquele equipamento.
Para a implementação da análise de vibração, primeiro é avaliada qual máquina deve ser monitorada. Logo em seguida, é feito um cadastramento dela no sistema de monitoramento, definindo as faixas de medição, parâmetros utilizados e a frequência de coleta dos dados.
Em um terceiro momento é definida uma rota para a coleta de dados de acordo com as máquinas e equipamentos definidos e há um acompanhamento nos dados coletados. Depois é emitido um relatório com as condições das máquinas e equipamentos, mostrando potenciais defeitos e recomendações para corrigi-los.
TIPOS DE ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
Medidor de vibração de nível global sem filtro: são instrumentos capazes de medir o valor global da vibração em larga frequência.
Medidor de vibração com análise de frequência com filtro: Idêntico ao anterior, exceto que o nível medido demonstra a vibração dos componentes mais importantes para serem monitorados.
Analisadores de frequência: utilizado em casos com a largura do filtro é muito estreita, o analisador de frequência é capaz de executar a Transformada de Fourier em um sinal randônico, periódico ou transitório.
BENEFÍCIOS DAS ANÁLISES DE VIBRAÇÃO
Ao realizar este procedimento, há uma redução nos custos de manutenção, já que é possível prever quando é necessário a intervenção de manutenção, além do já citado prolongamento da vida útil dos componentes.
Some isso ao aumento da eficiência das intervenções de manutenção, aumento da disponibilidade dos equipamentos, ampliação da confiabilidade operacional e redução no curso de conversão.
A manutenção preditiva baseia-se na avaliação do estado da máquina com inspeções de rotina. Com isso, elimina-se o desperdício de peças, diminui-se os estoques associados, aumenta a eficiência nos reparos, reduz ou elimina problemas e aumenta a disponibilidade das máquinas. Portanto, ela é excelente na questão de custo-benefício, já que dependendo da indústria, os custos com a manutenção representam até 30% dos investimentos da empresa.
De acordo com um estudo realizado pela Plant Performance Group avaliando 500 fábricas dos Estados Unidos, Canadá Grã-Bretanha, Fança e Austrália, foi concluído que a manutenção preditiva aumenta os lucros de 25 a 60%, a produtividade de 20 a 30%, aumento na vida útil das máquinas em até 40%, reduz em até 50% as horas extras para manutenção, reduz o tempo em paradas das máquinas e os custos gerais em até 80%.
Portanto, em um mercado cada vez mais competitivo, a manutenção preditiva e, consequentemente, a análise de vibração, acaba sendo uma poderosa ferramenta para o monitoramento da condição.
A MMtec é especialista em manutenção preditiva, incluindo a análise de vibração, e pode ajudar sua empresa a manter os ativos em pleno funcionamento, prolongando sua vida útil. Saiba mais, acessando nosso eBook sobre o assunto – é só clicar no link abaixo:
Com o mundo globalizado aliado aos avanços da tecnologia, é cada vez mais imprescindível que os profissionais das mais diversas áreas se atualizem e saibam das últimas novidades sobre seu ramo de atuação, sendo cada vez mais necessária em um mercado competitivo, e isso é potencializado pela grande quantidade de informações que são transmitidas no mundo de hoje. Com a manutenção preditiva não é diferente.
Existem diversas formas para ficar “em dia” com cada tecnologia ou técnica nova que surge a cada dia no mercado. Com isso, selecionamos algumas formas fáceis e eficientes para você “não ficar para trás” neste mercado.
1 – Participação em fóruns de discussão sobre manutenção preditiva
Um bom meio de se manter atualizado é participar dos fóruns de discussão. Mesmo com o avanço das redes sociais, os fóruns ainda são uma boa alternativa para aqueles que querem falar sobre um tema em específico de forma organizada, de fácil acesso, além de expandir o conhecimento, conhecer pessoas que atuam no mesmo ramo que o seu, além de ser um excelente meio para tirar dúvidas. Nele, é possível encontrar posts de empresas anunciando cursos e novidades; há uma interação maior entre cliente e empresa; além de ser mais um meio para aumentar o seu networking.
2 – Textos acadêmicos e Trabalhos técnicos
As universidades visam a produção de conhecimento, e, portanto, os textos acadêmicos possuem informações valiosas sobre as novidades e descobertas, e isso inclui a manutenção preditiva. Na internet, é possível encontrar facilmente diversos artigos, boletins e trabalhos técnicos com os últimos estudos sobre o assunto.
3 – Networking
Antigamente chamado de “contatos”, o Networking é essencial em diversos aspectos na carreira de qualquer profissional, incluindo se atualizar sobre as últimas novidades. É bem provável que aquele seu colega de profissão te indique a um congresso ou um curso de especialização dentro de uma conversa informal. No entanto, é importante ressaltar que você deve priorizar a qualidade, e não a quantidade de conexões. Recomenda-se que o profissional frequente cursos, palestras e convenções para fazer esses contatos, e utilizar as redes sociais para mantê-los em seu convívio social.
4 – Cursos de especialização
Investir no conhecimento é fundamental para ser bem-sucedido em sua carreira, e se especializar nas técnicas de manutenção preditiva não só trará um diferencial em seu currículo, como também fará com que você se atualize dentro do seu ramo de atuação. A especialização se faz necessária dentro de um mercado cada vez mais competitivo, e se destacar entre tantos profissionais que possuem a mesma qualificação que você é sempre um desafio. Portanto, é importante que a pessoa se interesse por um ramo da manutenção preditiva, e se especialize nele. Dentro da área, existem cursos de ultrassom, lubrificação industrial, balanceamento, alinhamento a laser, termografia, e diversos outros.
5 – Redes sociais
Além do puro entretenimento, as redes sociais podem ser um excelente meio para você se manter atualizado nas novidades da manutenção preditiva, seja o Facebook, Twitter ou Instagram, bastando curtir ou seguir páginas correspondentes ao assunto, assim como manter contatos com pessoas que atuam na mesma área que a sua. No entanto, o destaque vai para o Linkedin, já que esta é uma rede destinada exclusivamente para os profissionais de todo o mundo, e lá é possível se manter atualizado de forma mais elaborada e eficiente, além de ser um ótimo meio de aumentar seu networking e participar de grupos de discussão.
6 – Webinário
Para quem não sabe, Webinários são os seminários realizados pela internet, funcionando basicamente da mesma forma que um evento presencial, porém online. Atualmente, é possível encontrar webinários sobre os mais diversos assuntos, e isso inclui a manutenção preditiva. A vantagem é que você pode participar de qualquer seminário dentro da sua casa, não precisa disputar com outras pessoas uma vaga, é econômico (existem casos se palestras gratuitas) e é possível interagir de diversas maneiras. Na maioria dos casos, ao tomar conhecimento do webinário, a pessoa interessada envia um e-mail ao palestrante para solicitar a inscrição através de um formulário. Logo em seguida, o palestrante enviará o endereço da conferência junto com o login e senha para participar.
Até um tempo atrás, era comum a interpretação de que o setor de manutenção de uma empresa mais gerava custos do que os prevenia. Era uma linha de raciocínio similar ao de pessoas resistentes à contratação de um seguro, por exemplo.
No entanto, a crescente alta por uma demanda mais urgente e constante mostrou aos gestores que esse aspecto, que antes era visto quase como um “mal necessário”, tornou-se uma das áreas mais sólidas para garantir produtividade, lucros e economia em sua empresa.
Consequentemente, a manutenção preditiva e outros tipos de manutenção passaram a figurar no orçamento corporativo. E, neste post, vamos entender justamente o relevante impacto dessa decisão. Confira!
Prevenir-se contra imprevistos é a chave
Dedicar-se a acomodar o investimento em manutenção preditiva no seu orçamento é fundamental, pois quando houver a necessidade de substituir uma peça ou componente do seu maquinário, a sua empresa estará previamente ciente do serviço.
Com isso, pode ocorrer um planejamento eficiente para que você não perca em capacidade produtiva por conta dessa interrupção programada. O completo oposto de não ter um cronograma definido e ter que interromper a produção somente diante de um imprevisto.
Dessa maneira, esse tipo de utilização dos investimentos confere mais disponibilidade e confiabilidade aos seus equipamentos.
O orçamento pode prever todos os custos do ano
Ao implementar uma rotina de manutenção preditiva no seu negócio, você pode focar em uma logística muito mais alinhada com os serviços e, consequentemente, comprar peças e componentes mediante a necessidade, e não diante de um problema apenas.
Com isso, você descobre não apenas quanto investir, mas também quando investir na substituição de peças do seu maquinário. E, para o orçamento, isso se mostra uma alternativa mais segura, qualitativa e imune a riscos e equívocos que podem prejudicar os investimentos em outras áreas posteriormente.
Mais organização por meio da manutenção preditiva
Como complemento ao que falamos no tópico anterior, a manutenção preditiva permite que, ao longo do tempo, você entenda perfeitamente todo o funcionamento dos seus equipamentos.
E, a partir das análises preliminares, o seu orçamento fica mais organizado, a rotina no ambiente de trabalho também e os custos desnecessários (como um reparo de emergência) deixam de consumir o orçamento para outros fins – podendo, inclusive, aumentar a margem de lucro ao final de cada ano.
O que levar em consideração ao fazer o orçamento
Vai fazer o orçamento de manutenção preditiva? Então, confira alguns pontos que são fundamentais ao longo da formulação desse tipo de documento:
Custo dos materiais
Entendendo o que será necessário, após feita a manutenção preditiva, deve constar no seu orçamento os custos para manter o maquinário em produtividade, como suas peças e lubrificação, entre outros produtos e serviços.
Para tornar ainda mais assertiva, essa etapa, avalie o quanto foi utilizado, nos últimos meses, para que o seu orçamento tenha o menos número possível de imprevistos.
Custo com mão de obra
Independentemente de sua manutenção preventiva ser local ou terceirizada, os custos vão parar no orçamento – sejam eles diretos ou indiretos.
Um documento completo ajuda a ter todos os cálculos ao alcance da mão, podendo se planejar com muito mais facilidade.
Custos com serviços de terceiros
Nisso, podemos aplicar também os gastos relativos ao consumo de energia elétrica:, por exemplo, e até mesmo serviços necessários para a limpeza e assistência técnica das suas máquinas.
Invista em manutenção preditiva
Ao colocar todos os custos no seu orçamento – principalmente, após avaliados os serviços e produtos necessários ao longo do ano –, a sua empresa passa a se beneficiar de uma rotina muito mais organizada e prática, imune a uma série de riscos e imprevistos.
Sem falar na economia que pode ser gerada – tanto com um orçamento preciso quanto com a manutenção preditiva fazendo parte do dia a dia de sua empresa.
Dentro do conceito de manutenção preditiva, temos a análise termográfica como um dos aspectos técnicos que visam conferir equipamentos que possam emitir radiação infravermelha.
Essa característica, inclusive, é o que faz a termografia uma técnica bastante popular para indústrias dos mais variados segmento, sendo um diferencial e tanto para aplicar em sua rotina e, assim, garantir eficácia máxima dos seus aparelhos com uma boa gestão de manutenção.
Para você que deseja saber um pouco mais a respeito da análise termográfica — como o seu conceito, do que se trata e como funciona — elaboramos todas as respostas neste post. Confira!
O QUE É A ANÁLISE TERMOGRÁFICA
Em suma, a análise termográfica é uma técnica de inspeção não invasiva — ou seja: que não interfere na produção do seu equipamento — que toma como base a detecção de radiação infravermelha emitida por corpos que possuam intensidade proporcional à temperatura deles.
Isso ajuda, por exemplo, a identificar e mensurar alterações de temperatura no seu maquinário, o que permite um diagnóstico mais preciso e sob o seu controle a respeito da eficácia dos elementos do seu equipamento.
Além disso, ela também é usada com o propósito de observar algum tipo de padrão na distribuição de calor dos seus equipamentos, permitindo observar atentamente as condições operacionais dos aparelhos e seus principais componentes.
Não à toa, a termografia é um dos tipos de análises, da manutenção preditiva, que é mais aplicada em segmentos industriais, melhorando o gerenciamento da manutenção. Destaque à sua praticidade e agilidade na medição de informações necessárias.
COMO FUNCIONA A ANÁLISE TERMOGRÁFICA
A análise funciona como uma amplificação de nossa visão, permitindo que observemos o espectro infravermelho, que é conhecido como termograma.
Trata-se, em resumo, de uma frequência eletromagnética que é naturalmente emitida. Na indústria ou em qualquer tipo de negócio onde se faça necessária a manutenção preditiva, a termografia é idealizada para averiguar as condições de aparelhos eletroeletrônicos, por exemplo, para aferir as condições de circuitos e quadros de energias (de média ou de baixa tensão) e outros ambientes produtivos, como:
Linhas de alta-tensão;
Subestações;
Cabines de entradas de energia;
Instalações elétricas;
Nobreaks.
Entre outras áreas e equipamentos — sendo comumente utilizada no setor mecânico também.
A APLICAÇÃO DA ANÁLISE TERMOGRÁFICA NA MANUTENÇÃO PREDITIVA
Agora, já deve estar um pouco mais claro como a análise termográfica pode ser de grande auxílio para quem já possui ou deseja instaurar uma rotina de manutenção preditiva, não é?
Isso porque esse tipo de análise ajuda a identificar eventuais problemas que podem gerar mais calor do que o habitual ou necessário, ajudando na verificação de um diagnóstico rápido e assertivo.
Consequentemente, a sua empresa gera menos custos com a manutenção corretiva, evitando também que o seu maquinário fique um precioso tempo em manutenção — algo que a análise termográfica pode fazer rapidamente e, assim, permitir um planejamento prévio para a correção ou ajustes que se façam necessários.
PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER EM APARELHOS ELETROELETRÔNICOS
Entre alguns dos principais diagnósticos que podemos detectar com a análise termográfica, destacamos os seguintes:
Mau contato de alguma fiação;
Oxidação dos componentes;
Desgaste de algumas peças;
Sobrecarga de circuitos.
PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER NO SETOR DE MECÂNICA
Para a indústria mecânica, a manutenção preditiva e a análise termográfica são fundamentais. Afinal, ambos podem ajudar na detecção dos seguintes problemas:
Vale lembrar que, quanto antes o diagnóstico, mais rápida será também a correção do problema, mantendo a sua empresa em plena produtividade e sem impactar o orçamento. Mas para um diagnóstico e cuidados eficientes com os ativos, é essencial contar com especialistas – como a equipe da MMtec, altamente capacitada a executar a manutenção em sua empresa. Saiba mais, acessando nosso guia sobre o tema:
Contrato Corporativo x Contrato local: vantagens e desvantagens da Manutenção Preditiva: Enquanto empresas se pautam por um planejamento palpável e objetivo, existe também um elemento nessa equação que é fundamental para o cumprimento de objetivos: a previsão.
E não estamos falando do tipo de previsão pautado pelo acaso, mas aquele evidenciado por fatos, e que pode tornar o planejamento muito mais próximo de sua realidade e imune a riscos e imprevistos.
Nesse sentido, a manutenção preditivatem um papel significativo no desenvolvimento de uma rotina mais segura e qualitativa. Por isso, vamos ver neste post as principais vantagens e desvantagens da manutenção preventiva, e como acomodá-la em um modelo de negócio vantajoso para todos os envolvidos.
Contrato Corporativo x Contrato local: Confira!
O que é a manutenção preditiva
Embora já tenhamos falado algumas vezes, aqui no blog, vale o reforço: a manutenção preditiva é um método de inspeção dos equipamentos e maquinários de empresas com o objetivo principal de avaliar o período mais adequado para substituir os componentes e peças.
Assim, ocorre uma otimização pontual do processo, reduzindo a quantidade de imprevistos e problemas no maquinário, decorrentes do mal funcionamento de um deles. E isso evita, consequentemente, que se tenha mais custos com a manutenção corretiva e também com o período improdutivo de sua equipe quando o equipamento não está em produção.
O termo, inclusive, pode ser recente, mas a manutenção preditiva já vinha sendo disseminada desde meados da década de 1970 – anteriormente conhecida como manutenção preventiva sistemática. Agora, além de um termo renovado, tem-se também a popularização desse modelo de conferir mais segurança à rotina de sua empresa.
As vantagens e desvantagens da manutenção preditiva
Ao ter mais controle das condições reais das suas máquinas, fornecidas a partir das análises realizadas durante a manutenção preditiva, a sua empresa se organiza melhor. Por isso, muitas empresas avaliam não apenas a necessidade desse tipo de manutenção, mas também as possibilidades de terceirizar ou concentrar internamente esse tipo de serviço.
Afinal, entre as principais vantagens da manutenção preventiva, podemos apontar as seguintes:
Tecnologia e conhecimento
A sua empresa fica melhor amparada por um serviço que se alinha às principais tendências de mercado, conferindo um serviço no qual as previsões se tornam mais confiáveis. Conhecimento e tecnologia unidos em prol de uma manutenção preditiva de qualidade.
Equipamentos disponíveis por mais tempo
Não apenas a confiabilidade é enaltecida, mas a disponibilidade do seu equipamento produtivo. Afinal, ao manter um rigoroso padrão de controle do maquinário, você compreende por quanto tempo poderá utilizar as máquinas em seu ápice de performance até que deva substituir peças e outros componentes.
Produtividade e perdas minimizadas
Na indústria, principalmente, é comum que as empresas enfrentem períodos de inatividade decorrentes de algum equipamento danificado. E cada segundo improdutivo custa dinheiro.
Com a manutenção preditiva, esse obstáculo é minimizado, uma vez que vocês terão pleno conhecimento de quando realizar os devidos reparos para que esse tipo de imprevisto não ocorra mais em seu dia a dia.
Economia no orçamento
A manutenção preditiva é um investimento, ao passo que, ao se apoiar apenas na manutenção corretiva, a sua empresa está arcando com custos que poderiam ser evitados.
Sem falar que, muitas vezes, esperar para que uma máquina apresente um defeito para repará-la pode sair muito mais caro do que investir em manutenção preditiva e comprar somente a peça necessária para o futuro reparo antes que o equipamento apresente defeitos.
Agora, vale ressaltar que, neste artigo vamos falar das vantagens e desvantagens da manutenção preditiva, sendo que os aspectos que devem ser ponderados apenas se limitam a:
Atenção maior ao orçamento
Como dissemos, a manutenção preditiva é um investimento. Logo, é de se imaginar que você passará a adquirir algumas peças e direcionar o orçamento em outros aspectos para manter a sua empresa preparada a solucionar rapidamente qualquer tipo de situação envolvendo o maquinário.
Inclusive, nesse aspecto, vale a pena refletir sobre o contrato corporativo ou o contrato local para trabalhar com a manutenção preditiva.
Entretanto, o planejamento é fundamental para avaliar a melhor opção para as suas necessidades e objetivos de sua empresa. A desvantagem, nesse aspecto, é apenas uma avaliação detalhada para que o seu investimento seja justificado.
Erro na escolha das análises de equipamentos
Por fim, a manutenção preditiva pode não se mostrar eficiente se os profissionais contratados ou a empresa escolhida para o serviço não apresentarem o melhor tipo de análise.
Nesse caso, a escolha deve ser rigorosamente feita a dedo. Por isso, contar com empresas conhecidas e de respaldo para realizar o serviço ajuda a potencializar e reduzir, respectivamente, as vantagens e desvantagens da manutenção preditiva.
Quem trabalha no setor operacional e industrial sabe a importância que o bom funcionamento do seu maquinário possui para manter a produtividade e garantir o volume necessário para impulsionar o seu negócio, não é mesmo?
Acontece que, inserido nesse contexto, está o conceito de manutenção preditiva e o seu papel significativo em garantir que os custos de operação permaneçam baixos e, os equipamentos, sempre nas melhores condições de performance e conservação.
Mas, afinal, como aprovar um budget desses e fazer com que a sua empresa se convença de que a manutenção preditiva pode trazer uma série de benefícios para o seu negócio?
Acreditamos que tudo se inicia em comprovar os benefícios da manutenção preditiva. E é o que veremos, neste post. Confira!
Como provar que um projeto é viável?
Antes de mostrar a todos que a manutenção preditiva é uma opção viável, econômica e produtivamente, você deve provar o conceito à sua equipe. E isso só ocorre por meio da validação de uma ideia.
E por quê? Porque, ao apresentar as vantagens – e evidenciá-las –, você consegue o alinhamento necessário pra colocar em prática o seu planejamento. Contra-argumentos, quem pode dizer o oposto de suas afirmações?
E, no caso da manutenção preditiva, trata-se de pesquisar os efeitos desse tipo de modalidade inserida em sua empresa e acompanhar como esses resultados podem conferir mais produtividade, economia e assertividade nos processos.
Ou seja: ao analisar o maquinário e sua relação produtiva ao longo de um período específico, há como mensurar com precisão dados relevantes e também apontar as principais causas de perda de produtividade ou de custos com manutenções corretivas.
Isso sem falar que é possível identificar o tempo produtivo e avaliar quanto será economizado ou quanto desperdício será evitado com os benefícios da manutenção preditiva. O importante, aqui, é analisar internamente como melhorar o ambiente de trabalho.
Coloque um teste em ação
Para comprovar os seus argumentos, que tal experimentar o serviço uma vez?
Assim, você tem em mãos os resultados obtidos por meio dessa experiência e, posteriormente, pode usá-los em seu favor. Principalmente, para apresentá-los à proposta de adesão da manutenção preditiva em sua empresa.
O que volta ao argumento anterior: com dados que comprovem os benefícios da manutenção preditiva, nada impedirá que validem a sua proposta e, assim, sua empresa possa dispor da manutenção preditiva como parte do calendário do seu negócio.
A importância da manutenção preditiva
Agora que sabemos os caminhos para obter a aprovação de um budget de manutenção preditiva, vamos entender de quais maneiras ela pode fazer a diferença em sua empresa.
A começar pelo impacto direto desse tipo de serviço em apontar as reais condições dos equipamentos, feito a partir da coleta de dados monitorados e inspecionados.
Isso aponta, por exemplo, o desgaste ou degradação de peças e componentes, a vida útil das máquinas e as condições ideais para usufruir do maquinário e, assim, prolongar o tempo de uso.
É fácil de compreender, inclusive, o quanto esse tipo de informação pode ser significativa para a sua empresa, não é?
Afinal, essa coleta de dados minimiza o tempo de interrupção produtiva por conta de um funcionamento inadequado dos equipamentos ou para trocar peças.
Com isso, é possível se planejar melhor para essas manutenções e, consequentemente, a sua empresa não perde um precioso tempo de produção e desponta como uma empresa mais segura e produtiva.
Sem falar que a manutenção preditiva é um investimento inferior à substituição de equipamentos por conta de um problema que poderia ser facilmente evitado com essa análise, não concorda?
Isso tudo, somado, permite gerar ampla vantagem competitiva para a sua empresa, que vai interromper cada vez menos a sua produção, contar com manutenções agendadas e, ainda, contar com a melhor eficiência do seu equipamento e aparelhos.
Nos últimos tempos, os processos de manutenção evoluíram do termo “preventivo” (de prevenir) para “preditivo” (prever) , sendo um dos assuntos mais recorrentes da indústria 4.0. Com as tecnologias atuais, é possível identificar fontes de potenciais falhas, e tomar providências antes que elas ocorram.
O conceito de manutenção preditiva está atrelado a indústria 4.0 devido ao uso de suas tecnologias, já que esta última é um termo cunhado pelo projeto estratégico de alta tecnologia do governo alemão para designar a informatização da manufatura. Ou seja, é a indústria usando conceitos de sistemas ciber-físicos, internet das coisas, computação em nuvem, etc.
Isso facilita a visão e execução das fábricas inteligentes, que não dependem apenas das pessoas para a tomada de decisões. Atualmente, poucos humanos são vistos nas linhas de montagem, sendo que estes supervisionam o trabalho das máquinas através dos softwares.
Essa ubiquidade de conexão acaba permitindo que as empresas tenham relatórios de modo mais eficiente, resultando em um aumento de produtividade. O armazenamento de dados, semicondutores, softwares e redes estão muito mais efetivos durante a indústria 4.0, sendo tecnicamente e economicamente possível integrar funcionalidades da tecnologia de informação em mais dispositivos, e por consequência, alcançar resultados mais significativos.
Em uma indústria química, por exemplo, o vazamento inesperado de uma válvula pode custar milhões de reais, além de representar uma perda da produtividade. Se este problema fosse detectado previamente, poderia ter sido evitado, e os custos de manutenção seriam desproporcionalmente menores.
Princípios Indústria 4.0
A indústria 4.0, também chamada de quarta revolução industrial, tem seis princípios básicos:
Capacidade de operação em tempo real: Aquisição e tratamento de dados de forma instantânea, e portanto, permite a tomada de decisões imediatas;
Interoperabilidade: É a habilidade dos sistemas ciber-físicos, dos humanos e das fábricas inteligentes de se conectarem e se comunicarem através da Internet das Coisas e Computação em Nuvem;
Virtualização: Propõe uma cópia virtual das fábricas para facilitar a rastreabilidade e o monitoramento remoto de todos os processos por meio sensores espalhados na planta;
Descentralização: As decisões poderão ser tomadas através do sistema ciber-físico e de acordo com as necessidades de produção. As máquinas não recebem apenas comandos, mas fornecem informações sobre o ciclo de trabalho e os módulos da fábrica trabalham de forma descentralizada a fim de aprimorar os processos de produção;
Orientação a serviços: Utiliza as arquiteturas de softwares orientadas a serviço aliado ao conceito de Internet das Coisas;
Modularidade: Produz de acordo com a demanda, acoplamento e desacoplamento dos módulos de produção, oferecendo flexibilidade para alterar as tarefas das máquinas de modo prático e fácil;
Manutenção Preditiva na Indústria 4.0
Devido a complexidade das aplicações industriais, a manutenção preditiva acabou sendo um dos pilares da Indústria 4.0, representando uma tendência mundial em todas as áreas de atuação. Todas as técnicas utilizadas na manutenção preditiva tem como finalidade indicar as reais condições de funcionamento e do desempenho das máquinas, e por meio do acompanhamento de parâmetros, consegue-se identificar o desgaste ou a degradação de componentes.
Para isso, é necessário a utilização de equipamentos com a mais alta tecnologia do mercado, visando ter um diagnóstico preciso, e com isso, maximizar a vida útil das máquinas. A manutenção preditiva garante a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos, determinando previamente a necessidade de intervenções, eliminando a desmontagem das máquinas para inspeções, reduz as manutenções corretivas, subtrai a quantidade de danos, potencializa a vida útil dos componentes e garante a confiabilidade dos serviços.
Utilizando tecnologias que identificam mudanças na vibração, temperatura, pressão, consumo de óleo, e análise por partículas magnéticas, é possível prever as falhas antes que elas ocorram, e as intervenções que anteriormente não eram planejadas, passam a ser.
Segundo uma informação disponibilizada no canal indústria hoje, a Syncrude, empresa que opera minas de areias betuminosas, desde que ela passou a adotar a estratégia da manutenção preditiva houve os seguintes resultados:
Economia de $16,75 por hora por caminhão. Isto é, $20 milhões por ano apenas em manutenção.
A empresa realizou uma análise detalhada em um motor que estourou antes do início dos testes.A análise mostrou que o sistema vinha emitindo avisos de “falha no injetor do motor” (nos tratores utilizados) duas semanas antes do incidente. Os dados estavam lá. Também foi emitido um alarme de “diluição do óleo do motor” 2,5 dias antes, um alarme crítico que gera uma ordem de serviço imediata. Apenas um motor novo custou $ 900.000. Incluindo tudo, perda de produtividade e tempo técnico de substituição do motor, pode custar de $ 1,2 milhões a $3,3 milhões.
Dados durante o ensaio mostraram como funcionários não estavam seguindo as instruções de despejo de carga. Isto pode fazer com que traseira do caminhão levante e caia, repentinamente, causando graves lesões de compressão medular. Uma vez que isso pôde ser detectado em tempo real, a Syncrude conseguiu enviar avisos aos funcionários quando despejos inadequados ocorriam. Incidentes com descarregamentos inadequados reduziram em 85%.
Com isso, conclui-se que a manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de produção, reduz custos, e é a opção mais viável e segura de manutenção. Gostou do artigo? Deixe seu comentário!
