A manutenção da planta industrial é um fator importante na garantia de um padrão alto de qualidade. Tanto que está diretamente vinculada ao sucesso de uma empresa.
Isso porque ela gera processos que economizam dinheiro, aumentam a confiabilidade de instalações e protegem os colaboradores.
Para isso, é preciso optar entre diversos tipos de serviços e abordagens de manutenção de plantas, que podem ser reativas e proativas.
Vamos entender o cenário de forma mais ampla e como isso se aplica em seus negócios.
Importância da manutenção da planta industrial para os negócios
Para entender o valor da manutenção adequada de sua planta, é preciso entender os principais impactos de qualquer problema ligado ao maquinário.
Começa pela quebra do equipamento, já que a falta de inspeção e reparos planejados aumenta a probabilidade de falhas. Dessa forma, levam à perda de produção.
Uma manutenção da planta industrial irregular exigirá reparos mais caros e frequentes devido a um maior desgaste dos ativos. Sem contar que reduz a vida útil da máquina.
Além disso, os custos operacionais também incluirão retrabalho, horas extras, reescalonamento da produção, mais gastos com peças de reposição, etc.
Tudo isso pode impactar seu orçamento de maneira agressiva, podendo colocar seu negócio em risco.
A estratégia de manutenção dos ativos desempenha um papel de destaque na gestão da produção.
Por isso, ter um cronograma de manutenção regular é importante para garantir que todos os componentes sejam inspecionados e funcionem em níveis ideais. Aliás, ela oferece tantos benefícios importantes para o sucesso dos negócios, que deve ser vista como um investimento seguro.
Uma boa estratégia de manutenção da planta industrial permite:
- Ter baixos índices de quebra/falha de maquinário;
- Manter a planta em boas condições de trabalho com o menor custo possível;
- Qualidade operacional e qualidade final dos produtos.
- Garantir a utilização das máquinas e outras instalações dentro de sua capacidade máxima (com fins lucrativos), sem interrupção não programada;
- Ampliar a segurança das operações e a eficiência energética.
As vantagens aumentam quando a metodologia adotada é a manutenção preditiva, que atua de forma proativa. Ao invés de lidar reativamente com um problema apenas quando ele ocorre – o que é mais caro e mais demorado.
Principais tipos de manutenção da planta industrial
Planejar a manutenção industrial com antecedência é importante para manter a competitividade da organização no mercado. E evitar a depreciação dos equipamentos.
Por isso, todo processo de manutenção de uma empresa deve estar de acordo com suas políticas, requisitos de segurança e conformidade regulatória. Assim como as necessidades de cada ativo e seu nível de criticidade.
Estudar esses critérios permitirá identificar a estratégia de manutenção da planta industrial certa a ser aplicada. Vamos abordar aqui as principais.
Manutenção Corretiva
Como o próprio nome indica, ela entra em cena para corrigir problemas apresentados pelo equipamento. Pode ser desde uma peça que desgastou antes do tempo previsto e precisa ser reparada, até falhas mais difíceis de recuperar.
O tempo de parada e complexidade dependerá da ocorrência. Trata-se de um procedimento indicado para máquinas de menor importância na manutenção da planta industrial – geralmente pouco usada.
Adotá-la para ativos relevantes não costuma ser uma boa estratégia, gerando maior tempo de parada e maiores custos.
Manutenção Preventiva
Realizada em intervalos previamente determinados pelos responsáveis. Como horas trabalhadas, quantidade de itens produzidos, parada para lubrificação e troca de componentes, etc.
Os períodos da execução da manutenção preventiva são determinados com base em histórico de cada máquina e indicação do fabricante do equipamento. Ou, ainda, considerando a experiência dos profissionais de manutenção e dos operadores.
Na manutenção da planta industrial, o método preditivo oferece grandes facilidades
Realizada por meio de um programa de monitoramento constante de equipamentos e coleta de dados. Para isso, faz uso de análises como:
- ODS e Termografia;
- Análise de vibração;
- Medição de espessura;
- Análise de trincas;
- Inspeção NR-13.
A partir disso, é possível aplicar esses dados para prever e antecipar falhas de equipamentos.
Também chamada de Manutenção Programada, destina-se a evitar que grandes falhas ocorram. Para isso, adota um plano de manutenção periódico e bem definido.
Assim, executar tarefas preventivas na manutenção permite detectar e corrigir problemas antes que causem uma parada de produção dispendiosa.
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