A manutenibilidade na gestão de manutenção, assim como a confiabilidade e a disponibilidade, são temas importantes na rotina dos gestores de manutenção. Afinal, os ativos precisam de cuidados que garantam sua eficiência, evitando interrupções na produção, gastos não programados e queda na qualidade. Essas boas práticas vão proporcionar equilíbrio entre a produtividade dos equipamentos e o investimento em manutenção. Para entender este conceito – também chamado de RAM (Reliability, Availability and Maintainability) – na prática, siga na leitura deste artigo. Dessa forma, você terá todas as informações necessárias para garantir um programa de manutenção efetivo em sua empresa.
Entenda o conceito de confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade na gestão de manutenção
Confiabilidade, disponibilidade e capacidade de manutenção (RAM) são conceitos ligados às máquinas de uma planta industrial. Coletivamente, esses parâmetros são aproveitados para melhorar a produtividade do ativo ao longo de seu ciclo de vida. Assim, é possível reduzir o desperdício, maximizar o lucro e, também, otimizar os custos gerais do ciclo de vida de um maquinário. Para entender melhor a importância de cada um desses conceitos, vamos acompanhar detalhes de cada parâmetro.
O conceito de confiabilidade na manutenção das indústrias
Confiabilidade é a probabilidade de um ativo funcionar sem apresentar falhas – tendo ligação direta com a manutenibilidade na gestão de manutenção. Note que não é o mesmo que estar disponível. Porém, normalmente, um aumento na confiabilidade significa maior disponibilidade. Por isso, melhorar a confiabilidade significa evitar mau funcionamento, bem como falhas ou paradas inesperadas. Como resultado, há aumento da produção e da eficiência operacional.
Disponibilidade na manutenção industrial: saiba como calcular
Disponibilidade é a expectativa de que o maquinário esteja pronto para uso. Também pode ser descrito como o tempo em que se espera que um ativo funcione. Para medir a disponibilidade de um ativo, pode-se utilizar a seguinte fórmula:
Disponibilidade = [(Tempo de funcionamento do ativo) / (Tempo total de operação)] x 100
Nessa fórmula, consideramos:
O tempo de funcionamento do ativo é o período em que o equipamento esteve em condições de operação. Ou seja, o tempo em que esteve disponível para executar suas funções;
Já o tempo total de operação é o intervalo de tempo considerado para a análise, geralmente expresso em horas, dias, semanas ou meses, dependendo do contexto.
Por exemplo, se um equipamento esteve operando por 500 horas durante um mês que tinha 720 horas a serem trabalhadas, a disponibilidade seria calculada assim:
Essa métrica permite avaliar o desempenho do ativo considerando o período em que ficou disponível, bem como identificar possíveis melhorias para aumentar sua eficiência operacional. Há várias formas de melhorar a disponibilidade de ativos e a manutenibilidade na gestão de manutenção. Por exemplo, agendar manutenção corretiva programada ou fazer substituições preventivas fora do horário normal de trabalho. Mas, principalmente, apostar na manutenção preditiva para evitar que um ativo fique fora de funcionamento.
O que é manutenibilidade na gestão de manutenção
Como vimos, a disponibilidade ocorre quando o ativo está operacional. Por sua vez, a confiabilidade significa que o ativo provavelmente funcionará corretamente. Mas o que acontece quando ocorre uma falha? Quase sempre gera queda na produtividade e maiores custos, provenientes da compra de peças sobressalentes em caráter de urgência e interrupção operacional. É aí que a manutenibilidade na gestão de manutenção assume um papel de grande importância. Ela diz respeito à agilidade com que um sistema ou ativo pode ser reparado ou mantido. Considerando que o reparo inclui, entre outros, evacuação, diagnóstico, montagem de recursos, o reparo em si, inspeção e retorno ao serviço. Assim, uma boa manutenibilidade permite intervenções mais ágeis, reduzindo o tempo de reparo e aumentando a disponibilidade do equipamento. Além de diminuir os custos de manutenção. Por isso, os gestores podem promover várias medidas para agilizar os reparos. Mas, a estratégia mais eficiente para reparar com o mínimo de interrupção possível é detectando falhas antes que se transformem em grandes problemas.
Melhorando a manutenibilidade na gestão de manutenção
Sem dúvidas, uma boa política de manutenção preditiva é a resposta mais eficiente paragarantir inspeções e reparos ágeis e de qualidade na planta industrial.Especialmente quando for realizada com o suporte de parceiros especializados em garantir o bom funcionamento de seus ativos, ela garante uma excelente manutenibilidade na gestão de manutenção. Pois é isso que a MMtec oferece aos seus clientes. Uma equipe altamente treinada e em constante atualização frente às técnicas de manutenção, aplicação das análises mais eficientes e a garantia de um serviço ágil e de qualidade.
Entre em contato hoje mesmo e descubra como a MMtec pode te ajudar a ter maior eficiência nos cuidados dos ativos de sua empresa.
A manutenção preditiva baseada em tempo (TBM) é uma abordagem estratégica para o gerenciamento de equipamentos e máquinas de uma indústria.
Pois é através desta técnica que as atividades de manutenção são programadas com base em intervalos de tempo específicos.
Para otimizar esse tipo de manutenção e obter o máximo de benefícios, é importante considerar algumas práticas essenciais.
Neste artigo, apresentaremos cinco dicas para otimizar a manutenção preditiva baseada em tempo. Então, saiba mais a seguir.
O que é manutenção preditiva baseada em tempo?
Como o nome indica, a manutenção preditiva baseada em tempo é uma abordagem que se baseia no tempo como parâmetro para a execução de atividades de manutenção preditiva.
Por isso, as tarefas de manutenção são agendadas com base em intervalos regulares de tempo. Ou em uma contagem de horas de operação.
Ao adotar a manutenção preditiva baseada em tempo, é importante considerar fatores como o desgaste normal dos equipamentos, a vida útil de determinados componentes e as recomendações dos fabricantes.
Pois é com base nessas informações que se torna possível determinar os intervalos de tempo adequados para a execução das tarefas de manutenção preditiva.
Por isso, encontrar maneiras de otimizar seu programa de manutenção preditiva baseada em tempo pode potencializar estes resultados. Estas cinco dicas podem fazer isso – confira:
1) Inclua inspeções periódicas ao programa de manutenção preditiva baseada em tempo
Ao implementar a manutenção preditiva baseada em tempo, é fundamental incluir inspeções regulares no programa.
Afinal, as inspeções permitem identificar problemas ou desgastes precocemente, evitando falhas inesperadas e minimizando o tempo de inatividade.
Durante as inspeções, o gestor e os técnicos podem avaliar o estado geral dos equipamentos e detectar sinais de desgaste ou danos. Assim podem tomar medidas preditivas antes que ocorram falhas graves.
2) Faça as inspeções em coisas diferentes e em momentos diferentes
Uma das chaves para otimizar a manutenção preditiva baseada em tempo é realizar inspeções em diferentes partes dos equipamentos em momentos específicos.
Pois nem todos os componentes têm a mesma taxa de desgaste ou vida útil.
Além disso, as datas programadas permitem o planejamento adequado de recursos, como técnicos, ferramentas e materiais necessários para as inspeções.
4) Automatize os fluxos de trabalho de falhas de inspeção
Automatizar os fluxos de trabalho de falhas de inspeção traz muitos benefícios para a otimização da manutenção preditiva baseada em tempo.
Pois a automação permite o registro rápido e preciso das falhas encontradas durante as inspeções, a criação de tarefas de manutenção associadase o encaminhamento eficiente das informações para as equipes responsáveis.
Assim, seu time de manutenção – ou seu fornecedor de soluções em manutenção preditiva – consegue economizar tempo, reduzir erros e agilizar o processo de tomada de decisão.
5) Tenha suporte especializado
A melhor forma de otimizar a manutenção preditiva baseada em tempo é contar com os serviços de uma empresa especializada, que adota as mais modernas técnicas de manutenção preditiva e possui uma equipe qualificada.
A MMtec é uma empresa referêncianesse segmento, oferecendo soluções personalizadas e eficientes para otimizar a manutenção preditiva baseada em tempo.
Aproveite para conhecer mais sobre a MMtec e descobrir como podemos ajudar a otimizar a sua manutenção preditiva baseada em tempo:
Diante de um mercado acirrado e altamente competitivo, a gestão de manutenção se torna tão importante quanto outras áreas produtivas da empresa. Isso porque é fundamental prezar pelo funcionamento correto dos conjuntos de máquinas vislumbrando os melhores resultados.
A gestão de manutenção envolve práticas como planejamento e controle, e é composta por atividades extremamente importantes como, por exemplo, a organização complexa de um banco de dados.
Além de construir um acervo amplo de informações sobre as máquinas, temos também o planejamento dos recursos de manutenção para o cumprimento das necessidades de todo o setor produtivo.
Manter os ativos da empresa funcionando corretamente exige atenção e muito trabalho. E isso envolve a identificação de falhas e o desenvolvimento de soluções aplicadas a um melhor funcionamento da produção.
Pode-se perceber que são muitas as atividades que envolvem o controle e o planejamento da manutenção dentro dos setores da empresa. Daí a necessidade de gerir todas essas demandas de forma organizada, contando, em muitos casos, com o suporte de plataformas automatizadas. A tecnologia, aqui, surge como uma grande aliada dos processos internos de gestão.
Os motivos para a gestão de manutenção nos maquinários
Técnicas de manutenção, sejam elas preditivas ou corretivas, têm como grande objetivo preservar e melhorar o funcionamento dos conjuntos de máquinas atuantes na empresa.
A gestão de manutenção deve ser prioridade dentro da empresa por diversos motivos. Abaixo, listaremos alguns benefícios que esse monitoramento atento pode trazer à rotina de produção da empresa Veja a seguir:
Vida útil dos equipamentos – aderir a uma rotina de gestão de manutenção possibilita que qualquer problema seja identificado e solucionado em um curto espaço de tempo. Essa manutenção eficaz proporciona o aumento da vida útil dos equipamentos e, consequentemente, proporciona ganhos à empresa em termos de produtividade;
Redução de falhas – com ações mais orquestradas em termos de manutenção, e uma rotina de inspeção preventiva, é possível reduzir, de forma representativa, o número de falhas na produção. Com as máquinas a pleno vapor, a empresa só tem a ganhar em termos de produtividade e faturamento, uma vez as atividades não são comprometidas por paradas repentinas ou eventuais falhas na produção.
Menos custos e acidentes – o monitoramento rotineiro da produção e a gestão de manutenção eficaz, acarretam redução dos custos e acidentes de trabalho. Aderir a uma rotina de manutenção evita orçamentos extensos para o conserto de uma máquina, já que a inspeção acontece mais frequentemente. Com as máquinas em pleno funcionamento, o risco de acidentes na manipulação dos equipamentos também diminui.
Mas, afinal, quem é encarregado pela gestão de manutenção?
O gestor de manutenção é o principal responsável por gerenciar e organizar todas as atividades de manutenção relativas ao funcionamento das máquinas, bem como instalação, reparação e reformas de maquinário em diversos setores da empresa.
Trata-se do principal responsável por cuidar da manutenção dos ativos da empresa, realizando consultorias técnicas para identificar problemas e desenvolver soluções focadas em diversos setores dentro da empresa.
É importante o profissional em questão ter um perfil analítico e observador, já que controles e planejamentos fazem parte da rotina de trabalho. Além disso, precisa desenvolver também habilidades em torno da gestão da equipe e relacionamento com clientes e fornecedores.
Suporte especializado para gestão de manutenção
Como é possível perceber, no decorrer do texto, a gestão de manutenção não é tarefa fácil. Por essa razão, contar com o suporte de empresas especializadas é um bom caminho para otimizar as rotinas de manutenção e fazer com que paradas na produção não prejudiquem os objetivos da empresa.
Além de prescindir de profissionais capacitados internamente, para uma gestão de manutenção correta dentro da empresa, é recomendável também o suporte de profissionais especializados nesta tarefa. A equipe da MMtec passa por treinamentos e atualizações constantes para aprimorar a atuação dentro de diversos segmentos e empresas.
Entre em contato com nossos especialistas e confira os benefícios de contratar uma empresa especializada na manutenção de maquinário.
