Neste artigo, exploraremos o que é a análise de falhas na manutenção preditiva. Bem como os benefícios que ela traz para a indústria, mostrando como implementá-la de forma eficiente em sua empresa.
O que é a análise de falhas?
A análise de falhas é uma metodologia que visa investigar e entender as razões pelas quais ocorrem falhas nos equipamentos industriais.
Assim, envolve um processo de investigação detalhada que busca identificar as causas raiz dos problemas, em vez de apenas tratar os sintomas.
Essa avaliação não só evita futuras falhas de ativos e produtos, mas também protege contra riscos potencialmente perigosos para as pessoas e o meio ambiente.
Benefícios da análise de falhas na manutenção preditiva
O processo de análise de falhas oferece uma série de benefícios, incluindo resultados financeiros, legais e relacionados à segurança:
Redução de custos e tempo de parada
Ao identificar as causas raiz das falhas, a análise de falhas na manutenção preditiva permite a implementação de ações corretivas eficazes e direcionadas.
Aumento da confiabilidade e disponibilidade de equipamentos
A análise de falhas possibilita a melhoria da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, uma vez que as causas fundamentais de problemas são eliminadas. Isso resulta em operações mais estáveis e processos produtivos contínuos.
Melhoria da segurança
Ao identificar e corrigir problemas potencialmente perigosos, a análise de falhas na manutenção preditiva contribui para um ambiente de trabalho mais seguro. Ou seja, reduz os riscos de acidentes e danos aos colaboradores e ao maquinário.
Conhecimento sobre a causa raiz da falha
Entender a causa raiz é parte fundamental do processo de análise de falhas. Pois isso envolve a coleta de dados para verificar se a falha ocorreu devido a defeito de fabricação ou material ou mau uso.
Uma vez que a causa da falha tenha sido determinada, ações corretivas podem ser tomadas para evitar a recorrência do problema.
Então, a análise de falhas na manutenção preditiva não apenas evita que o problema aconteça novamente, mas também protege contra ações legais e preserva a reputação de sua empresa.
Como implementar a análise de falhas na manutenção preditiva de forma eficiente
Contar com uma política eficaz de manutenção é uma das melhores formas de proteger seus ativos, garantindo também que as operações não sofram com paradas não programadas ou questões que afetem a qualidade de seus produtos.
Para isso, é preciso que seu time de manutenção siga algumas etapas, como:
Contar com uma equipe experiente e qualificada é fundamental para uma análise de falhas na manutenção preditiva ser bem-sucedida.
Dessa forma, especialistas de sua própria equipe ou como recurso terceirizado, podem conduzir investigações aprofundadas e precisas.
Ferramentas e tecnologias avançadas
O uso de ferramentas e tecnologias avançadas, como análise de vibração, termografia, análise de óleo, entre outras, fornecem informações cruciais para a análise de falhas, permitindo a detecção precoce de problemas.
Conte com um suporte especializado em análise de falhas na manutenção industrial
Com uma equipe qualificada e a utilização de tecnologias de ponta, temos soluções personalizadas para maximizar a confiabilidade, eficiência e disponibilidade dos equipamentos industriais.
Ao contar com a MMtec, sua organização tem acesso a serviços especializados que ajudam a implementar a análise de falhas de forma eficaz e aprimorar seus processos de manutenção preditiva.
Apesar de pontos semelhantes, manutenção preditiva e prescritiva possuem abordagens distintas para o cuidado com os ativos industriais.
Ambas agem de modo proativo, ou seja, antes que a máquina apresente problemas e sua produção seja interrompida para consertos que, por não serem previstos, costumam ser mais demorados e caros.
Siga na leitura e descubra semelhanças, benefícios e outras informações relevantes que os especialistas da MMtec prepararam para você!
Entenda melhor a manutenção prescritiva e a preditiva
Também conhecida como RxM, essa metodologia é mais do que uma manutenção proativa que usa Inteligência Artificial (IA) manutenção preditiva com inteligência artificial (IA).
Essa abordagem exige um sistema cognitivo que possa compreender informações imprevisíveis, por meio do uso de Big Data, IA e aprendizado de máquina (machine learning), exigindo uma infraestrutura de TI mais robusta – e cara.
Já a preditiva é uma abordagem estratégica na gestão de ativos e manutenção industrial, baseando-se na monitorização contínua de equipamentospara prever falhas antes que ocorram.
Em outras palavras, ao invés de adotar uma ação reativa (manutenção corretiva) ou seguir um cronograma fixo (manutenção preventiva), manutenção preditiva e prescritivautilizam dados atualizados.
Só que diferente da RxM, o cuidado preditivo adota sensores e técnicas de análise para identificar padrões e comportamentos anômalos nos equipamentos.
Semelhanças entre manutenção preditiva e prescritiva
Embora haja diferenças entre manutenção preditiva e prescritiva, ambas compartilham semelhanças significativas em seusobjetivos e benefícios. Aqui estão algumas delas:
Prevenção de falhas
Os dois métodos visam prevenir falhas ao monitorar continuamente o estado dos equipamentos, identificando padrões e comportamentos anormais que possam indicar problemas iminentes.
Assim, é possível garantir a continuidade operacional, sempre com qualidade e cumprindo os prazos combinados nas negociações com os clientes.
Manutenção preditiva e prescritiva otimizam custos
Os dois casos geram economia por conta de fatores como maior conservação dos ativos, menor tempo de parada para consertos, compra de peças de reposição planejada, etc.
Também colaboram com a redução de custos, a melhor utilização de mão de obra e materiais, direcionando-os apenas para onde são realmente necessários.
Afinal, ao focar nos equipamentos que realmente precisam de manutenção, a empresa pode otimizar seus recursos, evitando intervenções desnecessárias em equipamentos que ainda estão em bom estado.
Uso de tecnologia avançada
O uso de tecnologia avançada, como IA, sensores e sistemas de monitoramento remoto permitem coletar e processar informações sobre o estado dos equipamentos.
Tendo semelhanças, manutenção preditiva e prescritiva garantem benefícios significativos.
Maior vida útil dos equipamentos
A capacidade de antecipar problemas permite realizar intervenções de manutenção no momento certo, prolongando a vida útil dos ativos e evitando substituições prematuras.
Mais segurança
Ao identificar potenciais falhas de segurança antecipadamente, manutenção preditiva e prescritiva contribuem para a criação de ambientes de trabalho mais seguros.
Aumento da eficiência operacional
Evitar falhas inesperadas e realizar manutenção no momento certo garante que os equipamentos estejam em pleno funcionamento quando necessário.
Quando escolher entre manutenção preditiva e prescritiva?
Manutenção preditiva e prescritiva oferecem vantagens financeiras e também contribuem para a confiabilidade operacional e a segurança no local de trabalho.
Além disso, colaboram para elevar a satisfação do cliente, que recebe produtos de qualidade e sem atrasos na entrega. Por tudo isso, proporcionam uma gestão mais eficiente e inteligente dos ativos industriais.
Mas ainda que as duas sejam estratégias valiosas, é preciso considerar alguns aspectos:
Manutenção preditiva e prescritiva: qual é mais simples na implementação?
Geralmente, a manutenção preditiva é mais fácil de implementar, exigindo menos complexidade na infraestrutura de dados e na integração de sistemas.
Pode ser adotada com sucesso em uma variedade de ambientes sem a necessidade de investimentos substanciais em tecnologia.
Valor de investimento
Entre manutenção preditiva e prescritiva, a primeira requer um investimento inicial menor, o que pode ser um fator decisivo para empresas de desejam eficiência, sem extrapolar o orçamento.
Flexibilidade e adaptabilidade
A manutenção preditiva é frequentemente mais flexível e adaptável a uma variedade de equipamentos e ambientes.
Isso acontece porque sua abordagem centrada na previsão de falhas pode ser aplicada eficazmente em diferentes setores industriais.
Menor dependência de infraestrutura complexa
Se sua empresa não possui sistemas avançados de TI ou não deseja investir recursos significativos em tecnologias mais sofisticadas, entre manutenção preditiva e prescritiva, a primeira é a mais indicada.
O motivo é que a preventiva exige uma infraestrutura menos complexa em comparação com a outra opção.
Intervenção humana mais controlada
Em alguns casos, a manutenção preditiva permite um controle mais direto por parte da equipe de manutenção e dos operadores das máquinas.
Facilidade de adoção em equipamentos menos complexos
Na dúvida entre manutenção preditiva e prescritiva, quando os ativos são mais simples? Fique com a manutenção proativa, que oferece subsídios suficientes para prever falhas em todo tipo de máquina.
Agora que você entendeu as semelhanças entre a manutenção prescritiva e a preditiva, te convidamos a ler mais dois artigos do Blog da MMtec:
A gestão de manutenção industrial é peça-chave para garantir o funcionamento ininterrupto dos maquinários e, por consequência, o sucesso sustentável das operações.
Por isso, este artigo destaca a influência direta de um bom gerenciamento de manutenção nos resultados financeiros, na segurança dos trabalhadores e na longevidade das máquinas.
Motivos para investir na gestão de manutenção industrial de qualidade
Uma planta industrial possui diversos ativos, sendo imprescindível mantê-los em pleno funcionamento, pelo maior tempo possível.
Assim, quando implementado corretamente, um programa de manutenção de ativos industriais fornece vários benefícios para sua operação. Entre eles:
Maior eficiência operacional
Adotar uma abordagem proativa no trabalho de manutenção evita que o maquinário passe apenas por reparos de emergência
Afinal, quando a gestão de manutenção industrial é eficiente, fornece à equipe visibilidade completa sobre toda uma operação.
Isso não só economiza tempo, mas torna muito mais fácil identificar problemas rapidamente e fazer as melhorias necessárias. Sem contar que esse gerenciamento eficiente também otimiza a rotina no setor de Compras.
Uma boa gestão de manutenção industrial reduz tempo de inatividade
Outra vantagem da gestão de manutenção industrial bem executada é que ela mantém os equipamentos devidamente conservados e ajuda a garantir a segurança do operador.
Nesse sentido, a sinergia entre manutenção e compras garante as peças e outros componentes necessários para fazer ajustes no tempo certo. O que proporciona maior segurança para os colaboradores e também para o meio ambiente.
Decisões assertivas
Escolhas erradas podem levar a falhas e incidentes de segurança. Contudo, quando a gestão de manutenção industrial é executada por profissionais capacitados e adotando estratégias eficientes, háinformações confiáveis de cada ativo.
Assim, as decisões são mais assertivas, ajudando a ampliar o ciclo de vida das máquinas e ter maior economia.
Gestão de manutenção industrial mantém os custos sob controle
Mas vai além, gerando gastos com horas extras, peças de reposição que precisam de taxa de urgência, etc.
Já um planejamento que conte com a parceria do setor de Compras, otimiza os níveis de estoque. Assim, além de evitar gastos com aquisições emergenciais, também otimiza o espaço de armazenamento.
Isso resulta em um ciclo de vida mais longo para os ativos da empresa, otimizando os recursos financeiros e proporcionando um retorno melhor sobre o investimento inicial.
Dicas para um gerenciamento eficiente da manutenção industrial
Como vimos, a gestão de manutenção industrial não deve ser subestimada, já que ela impacta diretamente na qualidade, custos e produtividade organizacional.
Isso inclui a identificação de toda planta industrial, definição de prioridades e de áreas críticas, criação de cronogramas de manutenção e a alocação eficiente de recursos.
Gestão de manutenção industrial pede equipe treinada
Investir na capacitação da equipe de manutençãoé tão importante quanto investir em tecnologia. Uma equipe bem treinada compreende a importância dos cuidados regulares com cada ativo e executa suas tarefas de forma mais eficiente.
Faça auditorias regulares
Realizar auditorias regulares nas práticas de manutenção ajuda a identificar lacunas e oportunidades de melhoria, bem como garante o cumprimento das normas vigentes.
Assim, contribui para a evolução contínua do processo de gestão de manutenção industrial.
Valorize o feedback de quem está na linha de frente
Estabeleça um sistema de feedback contínuo, ouvindo os operadores das máquinas e outros colaboradores que participam do dia a dia da produção.
Você vai se surpreender com a quantidade de informações valiosas sobre o desempenho e a confiabilidade dos equipamentos e poderá realizar ajustes proativos.
Aposte na manutenção preditiva
Para uma gestão de manutenção industrial eficiente, conte com cuidados preditivosque permitem agendar intervenções no momento ideal, otimizando a eficiência operacional.
Além disso, esse tipo de manutenção maximiza o retorno sobre o investimento e contribui para um ambiente de trabalho mais seguro.
Sua gestão de manutenção industrial muito mais eficiente com a MMtec
Afinal, especialistas externos com grande conhecimento e experiência prática, proporcionam acesso a métodos avançados e uma rede de suporte que complementa as operações internas.
Reconhecemos que a gestão de manutenção industrial não é apenas uma necessidade operacional, mas um dos pilares fundamentais para o sucesso sustentável de sua empresa e nosso time de especialistas está aqui para te ajudar com esse gerenciamento.
Entender o papel da manutenção preditiva na depreciação de máquinas é essencial. Pois um dos principais riscos para o orçamento das indústrias está nos custos de reparo ou perda de equipamentos.
Além disso, há ainda as implicações derivadas – como produtos defeituosos causados por máquinas em mau funcionamento, perda de produtividade e quebra de confiança com clientes.
Assim, empresas que buscam se manter competitivas e ganhar flexibilidade financeira para atender às mudanças nas expectativas dos clientes e níveis de desempenho mais altos devem eliminar custos desnecessários.
Como você sabe, o grupo de ativos de uma empresa pode incorporar frota de veículos, maquinário, imóveis e tudo aquilo que é propriedade de uma organização por um longo tempo.
Em certos casos, o valor global de cada ativo diminui com o passar do tempo e conforme sua utilização. Assim, é importante que as empresas reavaliem seus ativos continuamente.
É aí que entra a depreciação, que define o custo de um ativo tangível ou físico ao longo de sua vida útil ou expectativa de vida. E é por isso que é tão importante entender a influência da manutenção preditiva na depreciação de máquinas.
Segundo a Investopedia, “a depreciação de ativos ajuda as empresas a obter receita com um ativo, enquanto gastam uma parte de seu custo a cada ano em que o ativo está em uso. Se não for levado em conta, pode afetar muito os lucros.”
Para entender a relação da manutenção preditiva na depreciação de máquinas, é essencial conhecer os três fatores principais que ajudam no cálculo da depreciação:
Depreciação por produção
Conforme o próprio nome indica, considera o tempo de uso ou de produção que se espera obter do ativo.
Depreciação = valor original do ativo X taxa de depreciação
Para medir a taxa de depreciação existem duas formas. A primeira, por meio da tabela de depreciação anual, indicada pela Receita Federal.
A outra maneira é usando a fórmula: TD = Número de unidades produzidas / Total de unidades a produzir na vida útil
Esse cálculo não depende apenas do tempo, mas da produção. Assim, se a máquina produziu quatro mil peças, mas precisaria chegar a dez mil a taxa de depreciação vai ser de 40%.
Método Linear
O mais usado pelas empresas, nesse método o ativo é igualmente depreciado em cada ano de vida. Sua fórmula é:
DA = (VN – VR): N
Sendo que:
Da = Depreciação anual
VN = Valor novo
VR = Valor Residual
N = vida útil em anos
Se pensarmos em um maquinário com vida útil estimada em 10 anos, onde tenha sido feito o investimento de R$ 100 mil e perca 10% de valor residual ao ano, o cálculo será:
DA = (100000 – 10000) : 10
DA = 90000 : 10
DA = 9000
Em outras palavras, no ano seguinte à aquisição o ativo estará valendo R$ 91 mil. Dois anos depois, R$ 82 mil e assim sucessivamente até o valor chegar a zero ou optar-se pela venda do equipamento.
Método de Redução Percentual
Aqui, cada ano contábil reduz uma taxa percentual do valor do ativo. Desse modo, no início de sua vida útil, quando a máquina é adquirida, seu valor é maior.
Com o passar do tempo, à medida que fica mais velho, vai diminuindo seu valor progressivamente.
O papel da manutenção preditiva na depreciação de máquinas
A depreciação, o investimento e o ciclo de vida dos ativos são fatores essenciais dentro da tomada de decisões de manutenção e alocação de orçamento.
É possível que sua organização opte por não querer investir recursos significativos de manutenção em equipamentos que estão no final ou perto do fim de sua vida útil.
Afinal, esses equipamentos podem não estar mais fornecendo benefícios do ponto de vista do balanço.
Além disso, quando pensamos na manutenção preditiva na depreciação de máquinas, existem outros pontos a serem considerados:
Se o equipamento estiver no final de sua vida útil e não fornecer mais uma baixa de depreciação, pode ser vantajoso substituir a máquina para iniciar um novo ciclo de depreciação;
Lidar com a depreciação de máquinas pode ser um processo complexo – e caro – para equipamentos que não atingem plenamente sua vida útil. Por isso, adotar boas práticas de manutenção preditiva ajuda a garantir o aproveitamento total do equipamento;
Aposte na manutenção preditiva para desacelerar a depreciação de seu maquinário
O papel da manutenção preditiva na depreciação de máquinas é evitar que avarias inesperadas aumentem os custos de reparos e o tempo de inatividade da máquina, reduzindo sua vida útil e acelerando a perda financeira da empresa.
Portanto, para manter o controle interno dos ativos e garantir a continuidade das operações, a manutenção preditiva é a melhor estratégia. Afinal, abordar proativamente os problemas antes que eles causem perdas deve estar no topo da sua lista de tarefas.
Para isso, conte com a MMtec e seus mais de 20 anos de experiência em promover melhorias em projetos industriais pro meio de programas eficientes de manutenção.
Uma política de manutenção que inclua a Inspeção NR-13 eleva a segurança em caldeiras e vasos de pressão de sua empresa.
Afinal, caldeiras e vasos de pressão podem representar riscos para suas operações quando não funcionam perfeitamente, já que o conteúdo desses recipientes é mantido a uma pressão mais alta do que a pressão circundante.
Sendo assim, quando não é monitorada e mantida corretamente, pode causar problemas sérios, incluindo danos ao maquinário e à integridade física das pessoas que circulam pelo ambiente.
Tanto que, de tempos em tempos, chegam até nós notícias de acidentes graves que causam destruição e até óbitos.
Para evitar que esses problemas ocorram, é essencial incluir a Inspeção NR-13 e outros cuidados na rotina de manutenção desses ambientes. Saiba mais a seguir.
Riscos potenciais dos vasos de pressão e caldeiras
Provenientes de falhas nos sistemas de vedação, como conexões e juntas, os vazamentos podem gerar liberação de substâncias químicas tóxicas e inflamáveis, ocasionando riscos para a saúde dos colaboradores e danos ambientais.
Além disso, os vazamentos aumentam os riscos de explosões, por criarem uma atmosfera explosiva, e também podemafetar a qualidade dos produtos ou processos. Tudo isso gera prejuízos financeiros consideráveis à empresa.
Explosões
Adotar a Inspeção NR-13 eleva a segurança e ajuda a evitar um dos maiores problemas que rondam as caldeiras e vasos de pressão: as explosões, tão temerárias para máquinas e pessoas.
Elas podem ocorrer quando a pressão interna do equipamento fica maior do que ele pode suportar, em função de uma variedade de condições que ocasionam falhas nos dispositivos de proteção.
A NR-13 estabelece requisitos que, quando seguidos, inibe a ocorrência desse tipo de acidente.
Incêndios
Além de explosões e vazamentos, os incêndios podem ocorrer quando substâncias inflamáveis entram em contato com fontes de calor ou chamas.
Além da adoção de sistemas de proteção, como extintores, alarmes e planos de emergência para essa situação, as inspeções e manutenção regulares são a principal forma de evitar problemas desse tipo.
Exposição a substâncias nocivas
Alguns processos industriais utilizam substâncias nocivas e, nesses casos, havendo vazamentos ou rupturas nos equipamentos, podem ocasionar problemas à saúde de quem está envolvido na operação.
O resultado pode ser danos leves e tratáveis ou, até mesmo, condições mais complexas, onde a saúde do colaborador é seriamente comprometida.
Quando um equipamento é submetido a cargas superiores ao seu limite de resistência ou quando ocorre corrosão, desgaste, falha de soldagem, entre outros fatores, pode haver um colapso estrutural.
A melhor maneira de evitar esse problema é com medidas preventivas, como um bom plano de manutenção preditiva que permita identificar e corrigir falhas, mantendo a integridade dos equipamentos.
Inspeção NR-13 eleva a segurança e traz mais confiabilidade para suas operações
Apostar na Inspeção NR-13 garante todas as verificações e testes para adequar, documentar e viabilizar o uso seguro de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e tubulações de sua indústria.
Além disso, garante que suas operações se mantenham em total conformidade com as determinações do Ministério do Trabalho – por envolver a segurança dos colaboradores.
A inspeção NR-13 eleva a segurança por meio da realização de teste hidrostático e ultrassom – técnicas não destrutivas – e inspeções visuais e de dispositivos de segurança, tanto em vasos de pressão vertical, como horizontal e manifolds.
Inspeção de segurança em caldeiras
O processo utiliza teste hidrostático, ultrassom e líquido penetrante para verificar possíveis rupturas, fissuras e trincas – bem como, qualquer sinal que possa representar riscos.
Inspeção de segurança em tubulações
Nas inspeções que envolvem tubulações – conjunto de tubos e acessórios destinados ao transporte de fluidos para processos industriais e armazenamento – é realizada medição por ultrassom e, também, teste de estanqueidade nos seguintes tipos de tubulação:
Tubulação de Gás Natural
Tubulação de Sprinkler
Tubulação de GLP
Dessa forma, o objetivo é garantir o bom funcionamento dos sistemas, proporcionando mais segurança à planta industrial. Além de garantir a preservação da saúde de todos os colaboradores, da comunidade e domeio ambiente.
Inspeção de segurança em tanques
São efetuadas inspeções internas e externas, através de ensaios por líquido penetrante e medições por ultrassom.
Assim, os serviços de inspeção e calibração dos tanques permitem eliminar0 riscos de segurança para os colaboradores e evitar danos ao meio ambiente ou prejuízos financeiros.
Para muitas indústrias, o custo de inatividade de equipamentos é a maior fonte de desperdício de dinheiro.
Porém, um estudo do setor apontou que mais de 80% das organizações não sabem como calcular corretamente seus custos reais de tempo de inatividade. Se você não quer fazer parte deste grupo, siga na leitura para saber mais.
O que é tempo de inatividade de equipamentos?
Tempo de inatividade de equipamentos é qualquer período de tempo em que uma máquina não está em produção. Assim, o custo de inatividade de equipamentos deve ser categorizado, de forma a ajudar aidentificar padrões no desempenho da máquina e aumentar sua disponibilidade. Pois o culto mais alto é causado pelo tempo de inatividade não planejado – aquele ocorre inesperadamente ou como resultado de uma falha:
Quando ocorre um evento que envolve inatividade, seu negócio não está produzindo nenhum valor. Mas o custo das operações gerais continua a crescer. Assim, esse custo de inatividade de equipamentos acaba impactando nos resultados da sua empresa.
Como calcular o custo de inatividade de equipamentos
O primeiro passo para determinar quais são os custos de tempo de inatividade da sua empresa é usar a fórmula:
Custo de inatividade de equipamentos = Minutos de tempo de inatividade x Custo por minuto
Embora essa fórmula ofereça dados quantitativos, é importante levar em conta os outros impactos resultantes destas interrupções. Por isso vale analisar também questões como:
As interrupções impedem o progresso em direção às metas organizacionais e, em última análise, atrasam o processo de alcançar resultados em tempo hábil. Além disso, exigem mais atenção dos colaboradores para resolver, o que diminui a produtividade do dia a dia.
Rotatividade de funcionários
Quando uma empresa passa por interrupções frequentes, os colaboradores trabalham duas vezes mais para colocar tudo de volta e se comunicar com clientes frustrados. Assim, a cada paralisação, os funcionários perdem um pouco da satisfação de pertencer àquela empresa à medida que a confiabilidade da organização diminui.
O custo de um minuto de tempo de inatividade de equipamentos
Paralisações não planejadas geram prejuízos por conta de receita perdida para indústrias em todo mundo. Incluindo a sua. Por isso, muitos setores já estão explorando aManutenção 4.0 para desenvolver plataformas de dados projetadas para reduzir o tempo de inatividade em um setor onde cada minuto conta.
Nesse processo, o uso de tecnologia ajuda a elevar o padrão e facilidades da manutenção industrial. Dessa forma, as empresas passam a contar com dados atualizados e procedimentos de autocorreção. Além de muitas outras possibilidades.
Talvez isso possa parecer um futuro distante para muitos fabricantes. Mas a verdade é que existem exemplos concretos da Indústria 4.0 acontecendo hoje mesmo.
Como minimizar o custo de inatividade de equipamentos em seu negócio?
O primeiro passo para resolver qualquer problema é defini-lo de fato. Para o tempo de inatividade, saber quando, onde e como ele ocorre é essencial para saber como minimizar ao máximo e garantir um bom ciclo de vida útil para seus ativos. Uma das formas mais estratégicas de manter o custo de inatividade de equipamentos sob controle é apostar na prevenção eficiente. Afinal, máquinas de fabricação e peças têm um prazo de validade.
Então, o tempo de inatividade é inevitável. Mas um bom programa de manutenção preditiva ajuda a mitigar os efeitos dispendiosos associados ao tempo de inatividade não planejado.
Assim, ter recursos e processos em vigor permite que você e seu time não sejam surpreendidos por falhas inesperadas do equipamento.
Esse, inclusive, é um dos principais benefícios de contar com uma estratégia de manutenção preditiva, que monitora a condição mecânica, o rendimento operacional e outros indicativos da condição operacional das máquinas e sistemas de processo de sua empresa.
Com isso, fornece todos os dados necessários para a estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e reparos, prevendo falhas da máquina antes que elas ocorram.Tudo por meio de imagens térmicas infravermelhas, análise de vibração e análise de óleo, bem como sensores integrados e módulos de monitoramento.
Para isso, conte com a expertise da MMtec, referência nesse segmento e que oferece soluções personalizadas e eficientes para otimizar a manutenção preditiva em indústrias dos mais variados portes e segmentos.
O fator de produtividade na manutenção industrial desempenha um papel decisivo nos processos de uma indústria competitiva. Por isso, as empresas estão em busca de métricas que ajudem a monitorar e maximizar seus resultados no dia a dia.
Uma dessas métricas é o Wrench Time – também conhecido como fator de produtividade – cada vez mais aplicadas na manutenção de equipamentos e instalações.
Mas entender o que realmente significa o Wrench Time é o primeiro passo. A partir disso, é importante entender como isso se aplica em seu contexto e quais estratégias melhoram fator de produtividade na manutenção industrial ao longo do tempo.
Descubra tudo isso e mais com a leitura deste artigo.
O que é Wrench Time – fator de produtividade na manutenção industrial?
Este é um tipo de métrica de manutenção que mede a quantidade de tempo que os colaboradores utilizam executando o trabalho em um equipamento. Assim, o Wrench Time é geralmente medido por trabalho. Ou como uma média semanal, mensal e trimestral. Inclusive, o melhor método para medir o fator de produtividade na manutenção industrial é seguir uma amostragem estatística, onde cada colaborador tem seu desempenho medido na mesma tarefa.
Dessa forma, é possível dimensionar o quanto cada etapa de um processo custa em tempo.
Além disso, monitorar esse fator de produtividade na manutenção industrial também informa a gestão de possíveis bandeiras vermelhas com processos ou equipamentos que precisam ser investigados.
O que é um bom Wrench Time – fator de produtividade na manutenção industrial?
Os números típicos observados para o Wrench Time estão na faixa de 25% a 35%. Então, isso significa que os colaboradores normalmente gastam de 65% a 75% do seu tempo em outras tarefas relacionadas. Por exemplo, um técnico de manutenção que trabalha em um turno de 10 horas gasta em média de 2,5 a 3,5 horas engajado em tarefas reais de manutenção ao longo do dia.
Prazos de entrega ou de deslocamentos associados a essas tarefas
Além disso, o Wrench Time também não informa se os membros de sua equipe estão executando o trabalho no prazo. Afinal, não há como saber se uma técnica de manutenção que leva três horas para ser concluída não possa ser finalizada em duas horas. Também não fornece garantias sobre a qualidade do trabalho. Por isso, há uma certa polêmica sobre sua eficácia. Então, o ideal é incluir o fator de produtividade na manutenção industrial em um conjunto de KPIs de manutenção.
Como melhorar seu fator de produtividade na manutenção industrial?
Abaixo estão algumas dicas para melhorar o Wrench Time da sua equipe:
Crie POPs para Tarefas Recorrentes
É importante quetodo gestor de manutenção documente e use procedimentos operacionais padrão (POPs) para ordens de serviço recorrentes. Pois as listas de verificação de SOP objetivas e práticas tornam mais fácil para os colaboradores de manutenção entenderem com precisão como concluir ordens de serviço de acordo com os padrões de produtividade de sua empresa.
Simplifique os sistemas de comunicação
Reavalie seus sistemas de comunicação existentes para garantir que seu time de manutenção possa entrar em contato com os gerentes de forma rápida e fácil. Apostar em vários métodos de comunicação – como mensagens de voz, e-mails, mensagens de texto, notas adesivas – toma um tempo que pode ser mais bem aproveitado.
Adote um Mapa de Instalações
Mapeie corretamente as instalações para que os colaboradores de manutenção possam localizar rapidamente as máquinas ao preencher ordens de serviço. Esse trabalho proativo ajuda os funcionários a planejarem com eficiênciaos deslocamentos e prazos ao priorizar ordens de serviço recebidas e solicitações de trabalho.
Prevenção é fator de produtividade na manutenção industrial
Como você pode ver, a medição do Wrench Time pode alertar os gestores de manutenção em sua empresa sobre possíveis sinais de alerta que justifiquem a investigação. Mas a melhor forma de garantir a produtividade de sua equipe e de sua planta é apostar em uma boa política de manutenção. Um processo que ajuda a monitorar a condição mecânica, o rendimento operacional e outros indicativos da condição operacional das máquinas e sistemas de processo de sua empresa.
A manutenibilidade na gestão de manutenção, assim como a confiabilidade e a disponibilidade, são temas importantes na rotina dos gestores de manutenção. Afinal, os ativos precisam de cuidados que garantam sua eficiência, evitando interrupções na produção, gastos não programados e queda na qualidade. Essas boas práticas vão proporcionar equilíbrio entre a produtividade dos equipamentos e o investimento em manutenção. Para entender este conceito – também chamado de RAM (Reliability, Availability and Maintainability) – na prática, siga na leitura deste artigo. Dessa forma, você terá todas as informações necessárias para garantir um programa de manutenção efetivo em sua empresa.
Entenda o conceito de confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade na gestão de manutenção
Confiabilidade, disponibilidade e capacidade de manutenção (RAM) são conceitos ligados às máquinas de uma planta industrial. Coletivamente, esses parâmetros são aproveitados para melhorar a produtividade do ativo ao longo de seu ciclo de vida. Assim, é possível reduzir o desperdício, maximizar o lucro e, também, otimizar os custos gerais do ciclo de vida de um maquinário. Para entender melhor a importância de cada um desses conceitos, vamos acompanhar detalhes de cada parâmetro.
O conceito de confiabilidade na manutenção das indústrias
Confiabilidade é a probabilidade de um ativo funcionar sem apresentar falhas – tendo ligação direta com a manutenibilidade na gestão de manutenção. Note que não é o mesmo que estar disponível. Porém, normalmente, um aumento na confiabilidade significa maior disponibilidade. Por isso, melhorar a confiabilidade significa evitar mau funcionamento, bem como falhas ou paradas inesperadas. Como resultado, há aumento da produção e da eficiência operacional.
Disponibilidade na manutenção industrial: saiba como calcular
Disponibilidade é a expectativa de que o maquinário esteja pronto para uso. Também pode ser descrito como o tempo em que se espera que um ativo funcione. Para medir a disponibilidade de um ativo, pode-se utilizar a seguinte fórmula:
Disponibilidade = [(Tempo de funcionamento do ativo) / (Tempo total de operação)] x 100
Nessa fórmula, consideramos:
O tempo de funcionamento do ativo é o período em que o equipamento esteve em condições de operação. Ou seja, o tempo em que esteve disponível para executar suas funções;
Já o tempo total de operação é o intervalo de tempo considerado para a análise, geralmente expresso em horas, dias, semanas ou meses, dependendo do contexto.
Por exemplo, se um equipamento esteve operando por 500 horas durante um mês que tinha 720 horas a serem trabalhadas, a disponibilidade seria calculada assim:
Essa métrica permite avaliar o desempenho do ativo considerando o período em que ficou disponível, bem como identificar possíveis melhorias para aumentar sua eficiência operacional. Há várias formas de melhorar a disponibilidade de ativos e a manutenibilidade na gestão de manutenção. Por exemplo, agendar manutenção corretiva programada ou fazer substituições preventivas fora do horário normal de trabalho. Mas, principalmente, apostar na manutenção preditiva para evitar que um ativo fique fora de funcionamento.
O que é manutenibilidade na gestão de manutenção
Como vimos, a disponibilidade ocorre quando o ativo está operacional. Por sua vez, a confiabilidade significa que o ativo provavelmente funcionará corretamente. Mas o que acontece quando ocorre uma falha? Quase sempre gera queda na produtividade e maiores custos, provenientes da compra de peças sobressalentes em caráter de urgência e interrupção operacional. É aí que a manutenibilidade na gestão de manutenção assume um papel de grande importância. Ela diz respeito à agilidade com que um sistema ou ativo pode ser reparado ou mantido. Considerando que o reparo inclui, entre outros, evacuação, diagnóstico, montagem de recursos, o reparo em si, inspeção e retorno ao serviço. Assim, uma boa manutenibilidade permite intervenções mais ágeis, reduzindo o tempo de reparo e aumentando a disponibilidade do equipamento. Além de diminuir os custos de manutenção. Por isso, os gestores podem promover várias medidas para agilizar os reparos. Mas, a estratégia mais eficiente para reparar com o mínimo de interrupção possível é detectando falhas antes que se transformem em grandes problemas.
Melhorando a manutenibilidade na gestão de manutenção
Sem dúvidas, uma boa política de manutenção preditiva é a resposta mais eficiente paragarantir inspeções e reparos ágeis e de qualidade na planta industrial.Especialmente quando for realizada com o suporte de parceiros especializados em garantir o bom funcionamento de seus ativos, ela garante uma excelente manutenibilidade na gestão de manutenção. Pois é isso que a MMtec oferece aos seus clientes. Uma equipe altamente treinada e em constante atualização frente às técnicas de manutenção, aplicação das análises mais eficientes e a garantia de um serviço ágil e de qualidade.
Entre em contato hoje mesmo e descubra como a MMtec pode te ajudar a ter maior eficiência nos cuidados dos ativos de sua empresa.
A manutenção preditiva baseada em tempo (TBM) é uma abordagem estratégica para o gerenciamento de equipamentos e máquinas de uma indústria.
Pois é através desta técnica que as atividades de manutenção são programadas com base em intervalos de tempo específicos.
Para otimizar esse tipo de manutenção e obter o máximo de benefícios, é importante considerar algumas práticas essenciais.
Neste artigo, apresentaremos cinco dicas para otimizar a manutenção preditiva baseada em tempo. Então, saiba mais a seguir.
O que é manutenção preditiva baseada em tempo?
Como o nome indica, a manutenção preditiva baseada em tempo é uma abordagem que se baseia no tempo como parâmetro para a execução de atividades de manutenção preditiva.
Por isso, as tarefas de manutenção são agendadas com base em intervalos regulares de tempo. Ou em uma contagem de horas de operação.
Ao adotar a manutenção preditiva baseada em tempo, é importante considerar fatores como o desgaste normal dos equipamentos, a vida útil de determinados componentes e as recomendações dos fabricantes.
Pois é com base nessas informações que se torna possível determinar os intervalos de tempo adequados para a execução das tarefas de manutenção preditiva.
Por isso, encontrar maneiras de otimizar seu programa de manutenção preditiva baseada em tempo pode potencializar estes resultados. Estas cinco dicas podem fazer isso – confira:
1) Inclua inspeções periódicas ao programa de manutenção preditiva baseada em tempo
Ao implementar a manutenção preditiva baseada em tempo, é fundamental incluir inspeções regulares no programa.
Afinal, as inspeções permitem identificar problemas ou desgastes precocemente, evitando falhas inesperadas e minimizando o tempo de inatividade.
Durante as inspeções, o gestor e os técnicos podem avaliar o estado geral dos equipamentos e detectar sinais de desgaste ou danos. Assim podem tomar medidas preditivas antes que ocorram falhas graves.
2) Faça as inspeções em coisas diferentes e em momentos diferentes
Uma das chaves para otimizar a manutenção preditiva baseada em tempo é realizar inspeções em diferentes partes dos equipamentos em momentos específicos.
Pois nem todos os componentes têm a mesma taxa de desgaste ou vida útil.
Além disso, as datas programadas permitem o planejamento adequado de recursos, como técnicos, ferramentas e materiais necessários para as inspeções.
4) Automatize os fluxos de trabalho de falhas de inspeção
Automatizar os fluxos de trabalho de falhas de inspeção traz muitos benefícios para a otimização da manutenção preditiva baseada em tempo.
Pois a automação permite o registro rápido e preciso das falhas encontradas durante as inspeções, a criação de tarefas de manutenção associadase o encaminhamento eficiente das informações para as equipes responsáveis.
Assim, seu time de manutenção – ou seu fornecedor de soluções em manutenção preditiva – consegue economizar tempo, reduzir erros e agilizar o processo de tomada de decisão.
5) Tenha suporte especializado
A melhor forma de otimizar a manutenção preditiva baseada em tempo é contar com os serviços de uma empresa especializada, que adota as mais modernas técnicas de manutenção preditiva e possui uma equipe qualificada.
A MMtec é uma empresa referêncianesse segmento, oferecendo soluções personalizadas e eficientes para otimizar a manutenção preditiva baseada em tempo.
Aproveite para conhecer mais sobre a MMtec e descobrir como podemos ajudar a otimizar a sua manutenção preditiva baseada em tempo:
Entenda melhor como isso se aplica ao seu negócio e como garantir um bom programa de manutenção preditiva para suas operações com as dicas a seguir.
Como aperfeiçoar o programa de manutenção preditiva em sua empresa
Projetar um programa de manutenção preventiva é um passo significativo para prevenir falhas, reduzir custos e melhorar o desempenho dos equipamentos.
No entanto, uma vez que uma organização tenha implementado o programa, é essencial revisá-lo regularmente e fazer ajustes para garantir sua eficácia contínua.
Compreensão mais clara do gerenciamento de riscos organizacionais
Para iniciar um programa de manutenção preventiva, recomenda-se começar de forma gradual. Focando nos ativos mais críticos para a produção e as metas da organização.
Então, uma dica é implementar um programa piloto, o que permite testar sua eficácia e demonstrar retorno sobre o investimento. Além de fornecer uma base sólida para expansão futura.
Além disso, é importante coletar feedback da equipe de manutenção – própria ou terceirizada – para identificar o que está funcionando bem e o que precisa ser ajustado.
Abordagens para aperfeiçoar o programa de manutenção preditiva
Existem três abordagens populares para otimizar os cronogramas de manutenção preventiva:
Assim, essa abordagem visa preservar a função dos sistemas, identificando os modos de falha e suas causas fundamentais. Permitindo aperfeiçoar o programa de manutenção preditiva em seu negócio.
A RCM estabelece tarefas de manutenção apropriadas para tratar os modos de falha mais importantes e seleciona as ações mais eficazes.
Por isso, é um processo complexo que requer tempo, esforço e adesão da equipe de manutenção. Porém, oferece melhorias significativas para projetos de grande escala ou equipamentos críticos.
2) Sistema de Relatórios, Análise e Ação Corretiva de Falhas (FRACAS)
O FRACAS é uma abordagem mais ágil para otimizar os programas de manutenção preventiva.
Pois ele estabelece um sistema para relatar, analisar e planejar ações corretivas em resposta a falhas comuns.
Desse modo, esse método pode ajudar a aperfeiçoar o programa de manutenção preditiva. Já que permite identificar as causas raiz das falhas e implementar soluções para evitá-las no futuro.
Assim, o FRACAS fornece informações valiosas, como indicadores de desempenho, para auxiliar na análise de falhas de causa raiz. Fazendo da metodologia uma alternativa mais rápida e menos exigente em termos de planejamento e tomada de decisões.
3) Abordagem baseada em julgamentos
Essa abordagem envolve um plano com base na experiência e observações dos equipamentos em operação. Ou seja, depende do olhar dos operadores.
Embora essa abordagem seja menos baseada em dados e não forneça os mesmos indicadores de desempenho, ela pode ser adequada para ativos de menor criticidade ou que sejam mais fáceis e baratos de reparar ou substituir.
Aperfeiçoar o programa de manutenção preditiva fica mais fácil com o suporte adequado
Em resumo, otimizar e melhorar um programa de manutenção preventiva requer revisões periódicas, ajustes com base no desempenho e histórico de falhas, além da escolha da abordagem adequada.
Por isso, a combinação de dados e julgamento humano fortalece o programa de manutenção preditiva, garantindo que nenhum problema potencial seja negligenciado.
Ao escolher a abordagem de otimização adequada, é fundamental considerar a complexidade dos equipamentos, os recursos disponíveis e os objetivos específicos da organização.
E especialmente, o melhor fornecedor de soluções em programas de melhorias em projetos industriais – saiba mais a seguir.
Como a MMtec ajuda a aperfeiçoar o programa de manutenção preditiva
A MMtec é a escolha certa para sua empresa. Com suas soluções de manutenção preditiva, ela atua junto a organizações de diversos ramos de atividades da indústria brasileira em todo o território nacional.
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